Właściwe przygotowanie kleju w branży produkcji tektury falistej może być magią lub codzienną rutyną. To niezwykle istotny dla właściwości użytkowych tektury proces, który może być wspomagany przez różnego rodzaju dodatki i modyfikowane skrobie, zwiększające jednak zazwyczaj koszty produkcji kleju. Jan-Willem Jansen, dyrektor zarządzający i właściciel SRP-Europe BV przedstawia rozwiązanie, które pozwala na osiągnięcie znaczących oszczędności, gwarantuje niezależność od dostawców skrobi, a także jest w stanie sprostać wydajnościom osiąganym przez nowoczesne tekturnice.
Doświadczenie i specjalistyczna wiedza
Historia firmy SRP-Europe sięga roku 1984, kiedy holenderskie firmy Serco i Amylum wprowadziły na rynek tzw. kuchnię klejową Giromatic. Jan-Willem Jansen dołączył do zespołu Serco w 1990 roku zdobywając doświadczenie w technologii produkcji tektury, które obecnie wykorzystuje w licznych instalacjach systemów przygotowania kleju, ich modernizacjach, wprowadzaniu na rynek nowych produktów oraz w technicznym wspieraniu rozwijających się klientów. W 2001 roku Serco stało się częścią grupy Alliance Europe (AMSE), a w 2003 roku Jan-Willem Jansen wraz z byłym właścicielem Serco rozpoczęli własną działalność pod marką SRP-Europe. Rozstali się jednak po trzech latach z powodu różnicy zdań co do produkcji kuchni klejowych w Chinach. Jan-Willem Jansen był temu przeciwny; uważał że najwyższą, powtarzalną jakość jest w stanie zagwarantować jedynie produkcja systemów przygotowania kleju we własnym zakresie, w siedzibie firmy w Holandii. Dzięki połączeniu sił z jednym z byłych pracowników Serco przedsięwzięcie zakończyło się powodzeniem i SRP-Europe ma już na koncie blisko 200 instalacji kuchni klejowych na całym świecie, a od 2010 roku odpowiada również za kwestie związane z klejem w Alliance Europe. Za tym sukcesem stoi niewielki, bo zaledwie 10-osobowy zespół specjalistów, który produkuje, instaluje i serwisuje systemy przygotowania kleju oraz systemy kontroli jego jakości na całym świecie. Przeciętnie 20 kuchni klejowych rocznie opuszcza fabrykę firmy SRP-Europe zlokalizowaną w Bladel k. Eindhoven. Specjalizujemy się w zwiększaniu wydajności produkcji kleju, koncentrując naszą działalność na dużych producentach tektury falistej, dla których kluczowe są kwestie redukcji ogólnych kosztów produkcji – mówi Jan-Willem Jansen. – Nasze doświadczenie i specjalistyczna wiedza pozwoliły nam na opracowanie rozwiązań, które przyczyniają się do redukcji kosztów produkcji kleju na każdym etapie jego wytwarzania. W obecnych warunkach rynkowych, charakteryzujących się coraz niższymi marżami stała, wysoka wydajność naprawdę ma znaczenie.
Dla różnych potrzeb produkcyjnych
Oferta produktowa SRP-Europe składa się z trzech modeli, różniących się wydajnością oraz poziomem automatyzacji. W każdej chwili możliwe jest podwyższenie parametrów systemu przygotowania kleju, co pozwala na łatwą adaptację w przypadku wzrostu wolumenu produkcji.
Model GK1200SA (semi-automated, czyli półautomatyczny) składa się ze zbiornika mieszającego, wyposażonego w czujniki pomiarowe. Dozowanie wody, mieszanie i transfer realizowane są automatycznie, a za dozowanie sody kaustycznej odpowiada przepływomierz. Opcjonalnie dostępne są automatyczne dozowanie skrobi i boraksu, podobnie jak odczyty kontroli lepkości. Minimalna wielkość przygotowywanej porcji kleju to 700 kg, a maksymalna – 1200 kg, przy wydajności 2500 kg/h. Mieszalnik ma kształt stożkowy, co zapewnia optymalne właściwości od pierwszej kropli kleju i pozwala na jego całkowite opróżnienie. Kontrola procesu mieszania kleju może być przeprowadzona manualnie poprzez ekran dotykowy lub PLC. System generuje osobny raport dla każdej partii, co w przypadku wystąpienia problemów pozwala na prześledzenie i identyfikację błędów. Dzięki połączeniu VPN system może być sprawdzany, serwisowany, a nawet ulepszany zdalnie. Wszystkie produkty firmy SRP-Europe powstają z podzespołów uznanych, europejskich producentów takich jak Siemens, Rotor, Econosto czy HBM.
GK1200FA (fully-automated, czyli w pełni automatyczny) zapewnia automatyczne dozowanie wszystkich komponentów kleju. Osobne czujniki pomiarowe dla boraksu i sody kaustycznej pozwalają na wyjątkowo dokładne dozowanie wagowe, a skrobia może być dodatkowo dawkowana ze zmienną prędkością. System wyposażony jest w zdalną konsolę sterującą, służącą również do generowania raportów. GK1200FA to wysoka wydajność przy niskim koszcie – zapewnia Jan-Willem Jansen. – Opcjonalnie dostępna jest kontrola lepkości, a wydajność systemu sięga 3000 kg/h.
GK1200TT jest w pełni automatycznym systemem wyposażonym w dwa mieszalniki do procesu Stein Hall, które gwarantują dodatkowe korzyści takie jak: lepsza powtarzalność, penetracja oraz wyższa prędkość produkcyjna, a także możliwość uzyskania niższego punktu żelowania. W procesie stosowane są dwie partie: pierwsza, zwana także przenoszącą, wykorzystywana jest do przygotowania roztworu surowej skrobi; nadaje ona produktowi pożądaną lepkość oraz utrzymuje wodę konieczną do procesu żelowania, który zachodzi w drugiej partii, a także wpływa na absorpcję kleju przez podłoże i wspiera jakość połączenia klejowego. Funkcją drugiej partii jest przeprowadzenie procesu żelowania skrobi pod wpływem temperatury oraz nacisku, jaki stosowany jest po nałożeniu kleju na wierzchołki fali. W rezultacie następują bardzo szybki wzrost lepkości i natychmiastowe połączenie warstw tektury. Kontrola lepkości każdej partii to lepsza powtarzalność dzięki stałej lepkości kleju. W procesie tym eliminowane są pozostałości kleju, które mogłyby wpływać na parametry kolejnej partii oraz efekt puchnięcia skrobi przy niskim punkcie żelowania i/lub wysokiej zawartości suchych składników. System ten jest również stosunkowo niewrażliwy na korzystanie ze skrobi o niskiej lub niepowtarzalnej jakości, a także umożliwia produkcję mniejszych partii bez utraty wydajności, co pozwala na zmniejszenie zapasów kleju. Klej z większą ilością sody kaustycznej dodanej do drugiej partii poprawia penetrację papieru przez zmiękczenie włókien celulozy, co przekłada się na wyższą wydajność produkcji tektury i umożliwia uzyskanie silniejszych połączeń nawet w przypadku trudniejszych papierów. Produkcja kleju przy niższym punkcie żelowania (48-54°C) w połączeniu z wyższą zawartością składników suchych umożliwia uzyskanie wydajności do 5500 kg/h.
Preferowany dostawca
Od większości konkurentów odróżnia nas fakt, że jesteśmy niezależnym producentem, niepowiązanym z żadnym dostawcą skrobi – podkreśla Jan-Willem Jansen. – Producent tektury może wybrać dowolnego dostawcę i dowolny rodzaj skrobi (kukurydziana, ziemniaczana, pszenna, z tapioki itp.), który najlepiej odpowiada jego potrzebom produkcyjnym, a także zmienić rodzaj skrobi lub jej dostawcę w dowolnym momencie. Daje mu to elastyczność i lepszą pozycję negocjacyjną. To jeden z powodów, dla których jesteśmy preferowanym dostawcą dla grup opakowaniowych takich jak Smurfit Kappa, Mondi Group czy DS Smith. Innym istotnym faktem, który wyróżnia rozwiązania firmy SRP-Europe, jest możliwość produkcji mniejszych porcji kleju – od 550 kg w przypadku modelu z dwoma mieszalnikami do 700 kg przy jednym zbiorniku mieszającym. Najmniejsza porcja u konkurencji to zazwyczaj 800 kg. Świeży klej ma najlepsze właściwości wiążące, dlatego zawsze lepiej jest produkować mniejsze porcje kleju, za to częściej – wyjaśnia Jan-Willem Jansen. – To pozwala producentom tektury na wytwarzanie produktów o najwyższych parametrach jakościowych przy jednoczesnej redukcji pozostałości niewykorzystanego kleju. Dodatkowo stożkowy kształt mieszalnika gwarantuje, że nawet pierwsza porcja kleju z danej partii ma optymalne właściwości. Precyzja to kolejny istotny cz
ynnik w produkcji kleju – wysokiej jakości czujniki pomiarowe są dostarczane przez niemiecką firmę HBM.
Kuchnie klejowe firmy SRP-Europe są już powszechnie stosowane przez największych polskich producentów tektury takich jak: Aquila, DS Smith, Mondi, Smurfit Kappa czy Schumacher. W gronie ich użytkowników są także firmy Model, Stora Enso, Inpol-Papier i inni – łącznie SRP-Europe zainstalowało w Polsce 20 kuchni klejowych i przeprowadziło 4 modernizacje. Nic dziwnego – polskie firmy cenią niezależność oraz – w związku z licznymi instalacjami nowych tekturnic w ostatnich latach – wymagają najwyższej wydajności w produkcji kleju.
