STRESZCZENIE: Część I Raportu z Międzynarodowej konferencji na temat dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej ukazała się w numerze 12. z roku 2017 czasopisma Opakowanie (Packaging Spectrum). W części II scharakteryzowano natomiast: 8 kolejnych prezentacji z powyższej konferencji (pozycje od 11. do 18.), wg listy zamieszczonej w części wstępnej niniejszej publikacji.
ABSTRACT: The information connected with International Conference BOPP Film 2017 (Biaxially Oriented Polypropylene Film), arranged by Applied Market Information, at Florida on 27-29 of March 2017, were given. In this paper next 8 presentations presented during the second day of this Conference, were characterized.
W dniach 27-29 marca 2017 odbyła się Międzynarodowa konferencja dotycząca dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej pt. BOPP Film 2017, zorganizowana na Florydzie przez Applied Market Information (AMI).
Publikacja pt. Raport z Międzynarodowej konferencji na temat dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej cz. I, która ukazała się w numerze 12 z roku 2017 czasopisma Opakowanie (Packaging Spectrum), zawierała:
– ogólne informacje dotyczące Międzynarodowej konferencji pt. BOPP Film 2017, zorganizowanej na Florydzie przez firmę Applied Market Information (AMI),
– listę prezentacji przedstawionych na konferencji,
– charakterystykę 10 prezentacji przedstawionych w pierwszym dniu powyższej konferencji (pozycje od 1. do 10. zamieszczonej niżej listy).
Zgodnie z zapowiedzią w części I, dla ułatwienia czytelnikowi korzystania z obydwu części Raportu na początku części II zostanie powtórzona pełna lista prezentacji przedstawionych na konferencji pt. BOPP Film 2017.
Lista prezentacji na konferencji BOPP Film 2017
1. Charmaine Russell, Unit Manager, Consumer Packaging, AMI Consulting, United Kingdom: Wzrost i perspektywy globalnego rynku folii BOPP;
2. Rodney Weaver., Sealed Air Corporation, USA: Opakowania. Punkt widzenia konsumenta;
3. Osvaldo Coltri, CEO, Vitopel Brasil ltd, Brasil: Tendencje rynkowe i innowacje decydujące o zużyciu folii BOPP. Brazylijski punkt widzenia;
4. Sarah Xie, Shantou Best Science &Technology Co., Ltd, Sales Manager & Technical Development, China: Zróżnicowanie i znaczenie innowacji – zastosowanie funkcjonalnych koncentratów w opakowaniach z tworzyw sztucznych;
5. Herve Collete, Inneos Services, Belgium S. A.: Zróżnicowanie folii BOPP, w wyniku stosowania najnowocześniejszych środków zgrzewalnych;
6. Chris Kerscher, A. Schulman, USA: Rozwój nowych substancji pomocniczych zapewniających właściwości funkcjonalne foliom BOPP;
7. Klemens Grabmayer, Exxonmobil Petroleum & Chemical B. V. B. A., Belgium: Doskonalenie właściwości orientowanych folii PP dla przedłużenia okresu trwałości pakowanych produktów i wzrostu szybkości pakowania;
8. Markus Gschwandtner, Brückner Servtec GmbH, Germany: Usprawnienie obsługi producentów folii BOPP w świecie;
9. Adolfo Edgar, VP Blown Film Systems, US. & Canada, Kuhne Anlagenbau GmbH, Germany: Nowe wysoko barierowe folie BOPP, wytwarzane przy wykorzystaniu technologii z ang. nazwanej triple bubble;
10. Herald Knechtel, Lange S., Goebel Schneid- Und Wickelsysteme GmbH, Germany: Dostosowane do potrzeb indywidualnego klienta urządzenia do przemysłowego cięcia i przewijania folii w czasach dywersyfikacji;
11. Stefan Vandendijk, Purolator advanced filtration Group, Belgium: Status nowoczesnej filtracji polimerów w procesach dwuosiowej orientacji;
12. Bohdan Czerniawski, COBRO – Instytut Badawczy Opa-
kowań, Andrzej Kornacki, Polska Izba Opakowań, Poland: Wykorzystanie dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej (BOPP), do etykietowania w procesie formowania wyrobów (IML);
13. Neil Morison, Applied Materials Web Coating GmbH, Germany: Ochronne i zabezpieczające warstwy barierowe do giętkich materiałów opakowaniowych;
14. Ricky L. Keller, Davies Standard LLC, USA: Wartość dodana w przypadku folii BOPP jako wynik procesów powlekania;
15. Peter Palm, CEO/CTO, PWH Plasmawerk Hamburg GmbH, Germany: Zaawansowane technologie modyfikacji wyładowaniami koronowymi, dla poprawy właściwości adhezyjnych monowarstw;
16. Chistopher Ferrell, Americas Olefins & Polimers, S&P Global Platts, USA: Pojawiające się tendencje w dostawach/zapotrzebowaniu PP;
17. Lora Liang, Mondelez international, USA: Spojrzenie właściciela marki na folie BOPP;
18. Ken Brooks, Ernst & Young, Canada: makroekonomiczne spojrzenie na rynek.
Charakterystyka prezentacji przedstawionych w drugim dniu konferencji BOPP Film 2017 (wg przytoczonej wyżej listy pozycje od 11. do 18.)
11. Stefan Vandendijk, Purolator Advanced Filtration Group, Belgium: Status nowoczesnej filtracji polimerów w procesach dwuosiowej orientacji
Prezentacja firmy Purolator Advanced filtration Group zawiera adnotację o poufności, dlatego też nie może być przedmiotem omówienia w niniejszej publikacji.
***
12. Bohdan Czerniawski, COBRO – Instytut Badawczy
Opakowań, Andrzej Kornacki, Polska Izba Opakowań, Poland: Wykorzystanie dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej (BOPP), do etykietowania w procesie formowania wyrobów (IML)
(Z uwagi na dysponowanie odpowiednią dokumentacją, powyższa prezentacja zostanie przedstawiona w nieco szerszym ujęciu w stosunku do pozostałych.)
Podczas konferencji omawianą prezentację przedstawiono wg następującego planu:
– metody dekorowania wyrobów z tworzyw sztucznych,
– system IML – z ang. etykietowanie procesie produkcji wyrobów i jego istota,
– rodzaje etykiet stosowanych w systemie IML,
– drukowanie i wycinanie etykiet,
– wymagane właściwości w stosunku do etykiet oraz folii z których są wykonywane,
– rodzaje folii stosowanych do produkcji etykiet do etykietowania w systemie IML,
– porównanie właściwości różnych folii stosowanych w produkcji etykiet do systemu IML,
– typowe problemy związane z etykietowaniem systemem IML,
– nowe projekty.
Wśród stosowanych systemów etykietowania wyróżnić można systemy, w których:
– procesy etykietowania oddzielone są od wytwarzania wyrobów,
– procesy etykietowania zespolone są z wytwarzaniem wyrobów,
Procesy etykietowania oddzielone od wytwarzania wyrobów obejmują stosowanie:
– etykiet samoprzylepnych (z ang. PSL – Pressure Sensitive Labels, klejących pod dociskiem),
– etykiet z ang. WAL (Wrap Around Labels), typu obwoluta,
– etykiet z ang. Cut and Stack, wyciętych i uformowanych w stos,
– etykiet z ang. shrink sleeve, w postaci rękawa do obkurczania.
W charakteryzowanej prezentacji po ogólnym omówieniu procesów, w których etykietowanie oddzielone jest od wytwarzania wyrobów, a także zespolonych z wytwarzaniem wyrobów w procesach:
– termoformowania (T – IML),
– formowania metodą rozdmuchu (B – IML),
skoncentrowano się na systemie mającym największe znaczenie w procesach zespolonych, to jest etykietowania w procesie wtryskowego formowania wyrobów z ang. IML (In Mould Labelling).
System etykietowania IML w procesie wtryskowego formowania wyrobów
Etykietowanie w systemie IML wyrobów formowanych wtryskowo charakteryzuje się:
– estetyką wynikającą z trwałego zespolenia etykiety z opakowaniem, bez pozostawiania śladów ich połączenia,
– wysokimi walorami marketingowymi, wyróżniającymi wyrób na półce sklepowej,
– wykorzystaniem etykiet odpornych na warunki zewnętrzne, co szczególnie istotne w przypadkach, gdy wyrób narażony jest na oddziaływanie wody, światła oraz zmian temperatury,
– walorami ekologicznymi wynikającymi z zastosowania folii z polipropylenu w produkcji etykiet oraz polipropylenu najczęściej wykorzystywanego we wtryskowej produkcji wielu wyrobów, głównie opakowań. Decyduje to o pełnej przydatności etykietowanych wyrobów do recyklingu materiałowego, nie tylko poprodukcyjnego np. wadliwie wykonanych wyrobów, ale także poużytkowego. W ten sposób spełniane są kryteria coraz bardziej docenianej gospodarki w obwodzie zamkniętym.
System etykietowania IML jest już od dość dawna w kraju znany i stosowany w produkcji wyrobów formowanych wtryskowo.
Do etykietowania wykorzystywano jednak głównie nieorientowaną folię PP wylewaną, z ang. zwaną cast (skrót CPP). Opinią najbardziej przydatnej do tego celu cieszyła się folia francuskiej marki Protyplast.
W wyniku krajowych prac badawczo-rozwojowych oraz wdrożeniowych, w tym realizowanych przy udziale współautora omawianej prezentacji, do etykietowania IML wdrożono na szerszą skalę folie BOPP.
Prace w tym zakresie wykonywano zarówno w drukarniach wytwarzających etykiety w technice offsetowej, to jest Unigraf sp. z o. o., w Warszawie oraz Centrum Poligrafii Grafix w Gdańsku, jak i drukujących w technice fleksograficznej, w przedsiębiorstwach Grafpol w Bydgoszczy oraz Natalii sp. z o.o., w Rokietnicy.
Producentami folii BOPP, wytwarzającymi te folie w proce-sie orientacji foli płaskiej, były przedsiębiorstwa Treofan oraz Taghleef a także krajowy producent Flexpol sp. z o.o. z Płocka, a w przypadku folii orientowanej w procesie rozdmuchu brytyjska Innovia Films.
Etykietowanie w systemie IML opakowań formowanych wtryskowo przy wykorzystaniu wyżej wymienionych folii realizowano głównie w przedsiębiorstwach Jokey Plastic w Blachowni oraz Plast Box S.A. w Słupsku.
Folie wykorzystywane do etykietowania w systemie IML
W prezentacji szczegółowo omówiono różne rodzaje folii polipropylenowych, wykorzystywanych do etykietowania w systemie IML, do których należą:
– nieorientowane folie polipropylenowe CPP tzw. wylewane z ang. cast PP, niestawiające ograniczeń w zakresie ich grubości, osiągającej nawet 200 µm, co ma istotne znaczenie przypadku etykiet o większych wymiarach dla wyrobów o większych pojemnościach,
– dwuosiowo orientowane folie polipropylenowe – BOPP, zarówno orientowane w postaci folii płaskiej, wytwarzane w systemie z ang. zwanym tenter frame oraz orientowane przez rozdmuch.
Jak wiadomo, w przypadku orientacji folii płaskiej z procesu tenter frame, maksymalna grubość folii nie przekracza 60 µm, podczas gdy etykiety o większych wymiarach, np. w przypadku wiader, wymagają stosowania folii o większej grubości.
Większe od 60 µm grubości foli BOPP, np. przekraczające 100 µm, uzyskiwane są w przypadku folii orientowanej w procesie rozdmuchu.
Folie BOPP w systemie IML stosowane są w różnej postaci. Wybór postaci folii zależy od wymaganego wizualnego efektu końcowego etykiety po procesie wtrysku.
Z tej perspektywy widzenia rozróżnia się niżej wymienione postacie folii BOPP, to jest:
– z ang. cavitated/voided, co onacza spienione/porowate, po procesie wtrysku (w żargonie fachowców po zatryśnięciu), spienione pęcherzyki, ulegając deformacji, zapewniają efekt zbliżony do skórki pomarańczowej, tak też ten rodzaj folii jest określany,
– semi cavitated, semi-spienione – zapewniające efekt semi-połysku,
– białe pigmentowane (utrzymujące połysk, względnie zapewniające semi-mat po zatryśnięciu,
– przezroczyste,
– inne, w tym o zwiększonej elastyczności, z ang. określane terminem squeezable – skręcalne, a także dostosowane do druku cyfrowego.
Wykorzystanie systemu etykietowania IML w zależności od pojemności opakowań
Etykietowanie w systemie IML w procesie wtrysku wykorzystywane jest w produkcji wyrobów o zróżnicowanych pojemnościach, w tym dużych wiader, a także naczyń oraz innych wyrobów z tworzyw sztucznych.
W przypadku opakowań o pojemności mniejszej np. od 1 do 3 litrów preferowana jest zazwyczaj matowa powierzchnia opakowania, z etykietą zapewniającą efekt tzw. skórki pomarańczowej. Efekt matowej powierzchni można osiągnąć w wyniku lakierowania, co generuje jednak dodatkowe koszty.
Do etykietowania pojemników mniejszych używane są także folie lite białe i przezroczyste o grubości do 60 µm, to jest w praktyce maksymalnie do osiągnięcia w procesie orientacji folii płaskiej.
W przypadku pojemników większych zazwyczaj preferowane są etykiety z efektem połysku lub semi-połysku, osiąganego przy użyciu grubszej folii litej (w odróżnieniu od spienionej).
W przypadku pojemników o pojemności przekraczającej 3 litry, 60 µm grubość etykiety jest zazwyczaj niewystarczająca, wówczas zastosowanie znajdują folie BOPP orientowane przez rozdmuch, dostępne w grubościach również znacznie przekraczających 60 µm.
Z większą grubością wiąże się też większa sztywność etykiety, ułatwiająca manewrowanie przez robot wtryskarki. Etykieta z folii o większej grubości charakteryzuje się wyższą wytrzymałością, co ma istotne znaczenie przy wtrysku na etykietę uplastycznionego gorącego tworzywa. Większa sztywność etykiet o większych wymiarach wymagana jest także w procesie druku offsetowego, w którym etykiety drukowane są w arkuszach.
Drukowanie i wycinanie etykiet
Mniejsze etykiety mogą być zadrukowywane zarówno techniką fleksograficzną w zwojach, jak i offsetową w arkuszach. Ze względu na niewystarczający obwód cylindrów w liniach fleksograficznych do drukowania etykiet o większych wymiarach, etykiety te zadrukowywane są techniką offsetową.
Coraz więcej linii do drukowania dostosowanych jest do wycinania etykiet, w ramach tej samej linii. Podczas nacinania na arkuszach wydrukowanych uprzednio etykiet pozostawiane są wokół etykiety małe wycinki nieprzecięte (mostki), umożliwiające pozostawanie etykiet w arkuszu, aż do wyrwania ręcznego lub mechanicznego.
Po drukowaniu, dla zabezpieczenia przed zarysowaniem lub ścieraniem, arkusze litych białych folii powlekane są po zewnętrznej stronie etykiety lakierem rozpuszczalnikowym (często kwestionowanym przez producentów żywności), lub coraz częściej dyspersyjnym, niestwarzającym ryzyka pozostałości rozpuszczalników.
Rodzaje etykiet stosowanych w systemie IML etykietowania wyrobów formowanych wtryskowo
Etykiety stosowane w systemie IML charakteryzują się szerokim wachlarzem kształtów i wymiarów. W zależności od rodzajów wyrobów etykiety mogą być stosowane:
– tylko na ściany boczne (wiadra oraz liczne małe pojemniki, w tym dwukomorowe,
– na obydwie ściany boczne w połączeniu z dnem (tzw. motylkowe z ang. butterfly),
– na pokrywki, dna (okrągłe, owalne, prostokątne),
– specjalne do artykułów wielokrotnego użytku.
Stosowany jest szeroki zakres wymiarów etykiet, w zależności od niżej wymienionych grup produktów:
– spożywcze takie jak jogurty, budynie, lody, masło, ser, ryby, wyroby gastronomiczne,
– chemii gospodarczej,
– gospodarstwa domowego,
– higieny osobistej,
– chemiczne, takie jak: nawozy sztuczne, kleje, tynki,
– opakowania jednorazowego użytku,
– opakowania wielokrotnego użytku (bardzo duże i bardzo małe).
Prezentacja zawiera bogatą ilustrację fotograficzną przykładowych wyrobów, w szczególności opakowań jednokrotnego i wielokrotnego użytku, etykietowanych w systemie IML.
Typowe problemy związane z systemem etykietowania IML, wyrobów formowanych wtryskowo
Wytwarzanie i przetwórstwo etykiet powoduje ładowanie się elektrostatyczne folii, z której etykiety zostały wykonane. Tendencja do ładowania elektrostatycznego folii stanowi zazwyczaj przeszkodę w procesach przetwórczych związanych z wytwarzaniem etykiet.
Dla przeciwdziałania tendencji do ładowania elektrostatycznego przy wywarzaniu folii przeznaczonej do produkcji etykiet, stosowane są środki antystatyczne. Obecność środków antystatycznych jest z kolei niepożądana w fazie umieszczania etykiety w formie wtryskowej.
W systemie etykietowania IML bowiem ścisłe przyleganie etykiety do formy, a w efekcie do formowanego opakowania lub innego wyrobu, uzyskuje się w wyniku różnoimiennego ładunku elektrostatycznego etykiety w stosunku do formy wtryskowej. W tym celu etykieta przed wprowadzeniem do formy ładowana jest elektrostatycznie, a obecność środków antystatycznych może tę czynność skutecznie zakłócać.
Kluczowe wyzwanie stanowi w tym przypadku konieczność kontrolowania poziomu ładunków elektrostatycznych i uzyskiwania kompromisu pomiędzy zawartością środków antystatycznych w folii oraz wymaganiami procesu etykietowania IML, tak aby uzyskać właściwy efekt końcowy etykiety, bez zmarszczeń i zafałdowań.
Kompromis jest łatwiejszy do osiągnięcia w przypadku drukowania techniką fleksograficzną i znacznie trudniejszy w przypadku stosowania techniki offsetowej.
Kontrola wilgotności powietrza i utrzymanie właściwego poziomu wilgotności powietrza ma istotne znaczenie dla właściwego przebiegu etykietowania w systemie IML, również w związku z podatnością folii do ładowania elektrostatycznego.
W prezentacji podano podstawowe wiadomości w zakresie obydwu systemów orientacji folii BOPP w przeznaczeniu do produkcji etykiet wykorzystywanych w systemie IML oraz wpływu właściwości folii uzyskiwanych w obydwu systemach orientacji, na przebieg procesu i efekt etykietowania w systemie IML.
W prezentacji podkreślono także, że dla uruchomienia etykietowania systemem IML zakup kompletnej linii nie stanowi jedynej alternatywy dla realizacji tego celu. Możliwe jest bowiem wyposażenie dotychczas eksploatowanych wtryskarek w odpowiedni typ robota, niezbędnego do podawania etykiet z magazynku etykiet, do formy wtryskowej.
***
13. Neil Morison, Applied Materials Web Coating GmbH, Germany: Ochronne i zabezpieczające warstwy barierowe do giętkich materiałów opakowaniowych
Po zaprezentowaniu zakresu działalności i urządzeń firmy Applied Materials Web Coating GmbH skoncentrowano się na systemie uzyskiwania barierowości materiałów opakowaniowych w wyniku próżniowego napylania tlenkami AlOx oraz SiOx.
Ten system w porównaniu z innymi systemami podwyższania barierowości folii, charakteryzują:
– zachowanie przezroczystości,
– stabilność przy różnej wilgotności (minimalny spadek barierowości przy wysokiej wilgotności),
– przydatność do utrwalania termicznego zapakowanych produktów,
– przydatność do podgrzewania mikrofalowego produktu w opakowaniu,
– przydatność opakowań do recyklingu materiałowego,
– niższe koszty w porównaniu z innymi systemami podwyższania barierowości.
Grubość warstwy barierowej w systemie próżniowego napylania tlenkami AlOx oraz SiOx, jest rzędu nm w porównaniu z grubością rzędu µm w przypadku innych warstw barierowych.
System próżniowego napylania tlenkami AlOx oraz SiOx jest wykorzystywany do materiałów stosowanych w produkcji torebek, saszetek oraz materiałów pokrywkowych do opakowań, stosowanych do wielu produktów spożywczych. Znajduje również zastosowanie do produktów medycznych, farmaceutycznych i ochrony zdrowia.
W porównaniu z innymi systemami podwyższania barierowości folii udział próżniowego napylania tlenkami AlOx oraz SiOx jest obecnie stosunkowo nieznaczny, szybko jednak wzrasta.
Aktualny rynek w skali światowej szacuje się na 80 000 do 100 000 ton rocznie, przy czym w ~70% należy do AlOx oraz w ~30% do SiOx.
W prezentacji do wyzwań produkcyjnych w produkcji folii barierowych zaliczono:
– osiąganą barierowość,
– właściwości warstwy barierowej, w tym jej adhezję do podłoża,
– minimalizację defektów,
– minimalizację kosztu wytwarzania, szczególnie istotną w zastosowaniu do opakowań produktów powszechnego użycia.
Uwypuklono korzyści wynikające z omawianego systemu napylania tlenkiem AlOx, z wykorzystaniem wspomagania plazmowego, do których należą przede wszystkim większa gęstość warstwy barierowej oraz zmniejszenie udziału pustych przestrzeni w tej warstwie.
W odniesieniu do napylania AlOx folii PET wyraża się to ~50% wzrostem barierowości w stosunku do tlenu oraz aż do 90% niższą gęstością pustych przestrzeni w warstwie napylonego AlOx.
***
14. Ricky L. Keller, Davies Standard LLC, USA: Wartość dodana w przypadku folii BOPP jako wynik procesów powlekania
Folie BOPP są powszechnie stosowane w postaci warstw w opakowaniach giętkich, a także w postaci materiałów uzyskiwanych w wyniku termicznego laminowania folii BOPP z innymi materiałami lub powlekania powłokami spełniającymi określone funkcje.
Rozwój rynku zaawansowanych materiałów opakowaniowych skłania do projektowania coraz bardziej złożonych struktur. Przetwórcy uzyskują unikalny wyrób w wyniku łączenia korzystnych cech kilku różnych materiałów i procesów ich wytwarzania.
Znajomość procesów wytwarzania folii poprzez rozdmuch i wytłaczanie folii płaskiej, z ang. cast film, jest dość powszechna. Ekstruzyjne laminowanie wydaje się natomiast procesem bardziej złożonym, budzącym pewne obawy. Prezentacja – poprzez wprowadzenie w jego szczegóły – ma na celu obawy te rozwiać.
Przedstawione w prezentacji nowe technologie przetwórcze sekwencyjnie łączące w jedną linię dotychczas rozdzielone procesy umożliwiają uzyskiwanie złożonych wielowarstwowych struktur.
Stosowane systemy ekstruzyjnego wytłaczania, powlekania i laminowania zostały w prezentacji zilustrowane licznymi schematami tych procesów.
Niektóre z nowoczesnych linii łączą proces powlekania rozpuszczalnikowego oraz wytłaczania folii giętkich lub sztywnych z procesem powlekania ekstruzyjnego. Dzięki temu przy wykorzystaniu jednej linii można osiągać wysokiej jakości zróżnicowane materiały wielowarstwowe.
W prezentacji dokonano przeglądu tego rodzaju nowych materiałów i sposobów ich uzyskiwania.
***
15. Peter Palm, CEO/CTO, PWH Plasmawerk Hamburg GmbH, Germany: Zaawansowane technologie modyfikacji wyładowaniami koronowymi, dla poprawy właściwości adhezyjnych monowarstw
Przedstawiono dokonania przedsiębiorstwa PWH Plasmawerk w zakresie wykorzystania systemów plazmowych w koronowej obróbce folii, wyrażające się między innymi w największym wykonanym w roku 2016 urządzeniem do obróbki powierzchniowej folii o szerokości 10,4 m, przy szybkości przebiegu taśmy 550 m/min.
PWH Plasmawerk swój wpływ na rozwój przemysłu produkcji folii dwuosiowo orientowanych wywiera poprzez:
– wartość dodaną do folii zapewniającą jej wyższą cenę,
– obniżenie kosztu produkcji w wyniku:
• minimalizacji czasu przestojów,
• minimalizacji wadliwości wyrobów
• optymalizacji wydajności.
Do zalet urządzeń plazmowych do obróbki koronowej folii wytwarzanych w PWH Plasmawerk zaliczono:
– wysoką trwałość i niską awaryjność,
– wykorzystanie elektrod ze stali nierdzewnej (bez stosowania powłok ochronnych), decydujących o efektywności całego systemu obróbki koronowej,
– dostosowanie do instalacji w pomieszczeniach bezpyłowych z ang. clean room,
– opcjonalnie możliwość podgrzewania elektrod,
– niewystępowanie kondensacji wody na folii,
– ułatwioną obsługę,
– zredukowaną konserwację,
– szybką wymianę elektrod,
– stabilną i łatwą do ustawienia odległość elektrody od folii.
Prezentacja zawiera wykresy mocy elektrod w zależności od wymaganego napięcia powierzchniowego folii.
W przedstawionym rozwiązaniu nazwanym Piano Biax Corona, rolkę dociskającą folię do elektrody zastępuje tzw. szczotka powietrzna, to jest strumień sprężonego powietrza.
W prezentacji przedstawiono oryginalny system obróbki powierzchniowej folii nazwany FLAIR, stanowiący połączenie obróbki koronowej z płomieniową, zapewniający długotrwale utrzymujące się napięcie powierzchniowe poddanej obróbce folii.
Dokonano też oceny efektywności systemu FLAIR z systemem koronowym i płomieniowym, w wyniku porównania podstawowych parametrów tych systemów.
***
16. Chistopher Ferrell, Americas Olefins & Polimers, S&P Global Platts, USA: Pojawiające się tendencje w dostawach/zapotrzebowaniu PP
W prezentacji przedstawiono prognozy zapotrzebowania w świetle przewidywanych dostaw surowcowych PP, w odniesieniu do Europy, USA, Azji, odrębnie w odniesieniu do Chin oraz do Bliskiego Wschodu.
Według przedstawionej prognozy, pomimo przewidywanego znacznego wzrostu dostaw jednak z ciągle opóźniających się inwestycji na rynku USA i Kanady, po roku 2020 w skali globalnej może wystąpić głęboki deficyt surowca PP.
W prezentacji przedstawiono kształtowanie się cen ropy naftowej oraz propylenu w okresie od roku 2010 do lutego roku 2017. Z zaprezentowanego wykresu kształtowania się cen polipropylenu wynika, że po wyraźnym spadku cen w okresie listopad – grudzień 2016 i gwałtownym wzroście w pierwszych dwóch miesiącach roku 2017, rynek wydaje się wyczekiwać na dalszy rozwój sytuacji i tendencje w tym zakresie.
Zwrócono uwagę na umacnianie się, w roku 2016 azjatyckiego rynku folii BOPP, wyrażone wielkością sprzedaży.
Zwrócono także uwagę na brak zgodności kształtowania się cen PP na rynku USA w stosunku do cen PP pochodzącego z Azji.
***
17. Lora Liang, Mondelez International, USA: Spojrzenie właściciela marki na folie BOPP
Stosownie do polityki firmy Mondelez International, prezentacja nie ukazała się w materiałach firmy Applied Market Information z konferencji BOPP Film 2017, dlatego też nie może być przedmiotem omówienia w niniejszej publikacji.
***
18. Ken Brooks, Ernst & Young, Canada: Przegląd z punktu widzenia makroekonomicznego oraz rynku M+A, (skrót z ang. Mergers + Acqisitions, oznaczający Fuzje + Przejęcia)
Ernst & Young jest koncernem doradczym, świadczącym usługi m.in. w zakresie: fuzji, przejęć, tworzenia joint venture oraz finansowania przedsięwzięć w tym zakresie. Do klientów EY należą tak liczące się przedsiębiorstwa opakowaniowe jak np. Mondi oraz Amcor.
Planowanie przyszłego rozwoju wymaga lepszego rozumienia teraźniejszości, w tym megatrendów w zakresie obejmującym:
– rozwój technologiczny,
– globalizację,
– czynniki demograficzne.
Dla scharakteryzowania środowiska M&A podano i omówiono czynniki decydujące o aktywności w tym zakresie w dziedzinie opakowań.
Prezentacja zawiera ponadto listę 25 czołowych światowych firm opakowaniowych wraz z wielkością dochodu tych firm, która wydaje się na tyle interesująca, że warto ją przytoczyć.
25 czołowych światowych firm opakowaniowych oraz wielkość ich dochodu (mln dol.).
Czytelnicy Packaging Spectrum, zainteresowani specjalistycznymi prezentacjami z konferencji BOPP Film 2017 mogą skorzystać z dokumentacji z tej konferencji udostępnionej w bibliotece COBRO – Instytutu Badawczego Opakowań.
Literatura
1. Dokumentacja obejmująca prezentacje na konferencji BOPP Film 2017, zorganizowanej w dniach 27-29 marca 2017 na Florydzie, przez firmę Applied Market Information (AMI).
Bohdan Czerniawski
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
