Pakmet to nieduża podwarszawska firma zajmująca się produkcją opakowań metalowych. W swej ofercie ma zarówno przemysłowe opakowania na farby i lakiery, jak również bardziej efektowne, uszlachetniane puszki na gadżety (np. płyty CD). „Wygrywamy elastycznością” – mówi jej dyrektor techniczny, Artur Filipczak.
Od jak dawna firma Pakmet zajmuje się produkcją opakowań metalowych?
Artur Filipczak: Od końca lat siedemdziesiątych, jednak jej korzenie sięgają okresu międzywojennego.
Pierwszą dużą działalnością była produkcja nadwozi i metalowych części samochodowych. Niestety, fabryka została zlikwidowana podczas II Wojny Światowej. W okresie powojennym firma odrodziła się na nowo i zajęła się produkcją farb i lakierów przeznaczonych do szerszego zastosowania, również poza przemysłem samochodowym. Niestety i tym razem sytuacja polityczna w kraju stanęła na przeszkodzie i firma została upaństwowiona przez ówczesne władze. Jednak na początku lat sześćdziesiątych udało się rozwinąć własną, dużo mniejszą mieszalnię farb i lakierów, wzbogaconą o produkcję opakowań metalowych. Początkowo opakowania produkowane były na własne potrzeby, a z czasem także dla odbiorców zewnętrznych.
W tamtym okresie wszystkie huty były upaństwowione, surowce reglamentowane, więc głównym sposobem pozyskiwania metalu na opakowania było przetwarzanie różnego rodzaju puszek i wykorzystywanie ich w charakterze opakowań na farby i lakiery. W takich opakowaniach odcinano górną część, dokładnie je oczyszczano, po czym ponownie zamykano nowo wyprodukowanymi elementami. Sytuacja polityczna końca lat siedemdziesiątych, kiedy wreszcie umożliwiono zakup surowców na stosunkowo małą skalę, pozwoliła zmienić technologię i stopniowo zwiększać produkcję. Po politycznym i gospodarczym przełomie 1989 r. Pakmet kontynuował działalność rynkową, już w normalnych warunkach, wyłącznie jako producent opakowań metalowych.
Wytwarzamy szeroką gamę pojemników przeznaczonych głównie do przechowywania farb i lakierów oraz substancji rozpuszczalnikowych, z zamknięciami w postaci wieczka wciskanego w pierścień, wieczka wciskanego w pobocznicę (np. do past i innych substancji, które nie są ciekłe), opakowania w postaci butelek metalowych zamykanych korkami z tworzywa sztucznego (z nakrętką, z plombą, z lejkiem lub z pędzelkiem), a także opakowania przeznaczone na rynek opakowań ozdobnych (reklamowych) z wieczkiem nakładanym: na kawę, herbatę, cukierki, śrut i akcesoria do lutowania (np. pasty i cynę). Ostatnią grupą są zamknięcia i opakowania specjalne, niestandardowe, wykonywane na indywidualne zamówienia klientów: z dodatkowymi przetłoczeniami wzmacniającymi lub z grubszych materiałów, przeznaczone do wytrzymywania wyższych ciśnień, lub o nietypowej konstrukcji i zastosowaniu (np. pojemniki górnicze otwierane z dwóch stron).
Który typ opakowań sprzedaje się najlepiej?
A.F.: Najpopularniejsze są standardowe opakowania chemiczne z wieczkiem wciskanym w pierścień oraz zamykane korkiem z nakrętką. Opakowania specjalistyczne są rzadziej zamawiane, jednak ze względu na ich wyższą cenę przynoszą relatywnie wyższe zyski.
Jakie technologie wykorzystujecie przy produkcji opakowań?
A.F.: Podstawową technologią jest zgrzewanie, w którym pobocznica puszki (wykonana z prostokątnego pasa blachy ocynowanej) jest kształtowana do formy cylindra poprzez połączenie jego dwóch końców szwem zgrzewanym elektrycznie, a następnie łączona z gumowanym (dodatkowe uszczelnienie) denkiem i pierścieniem lub bezpośrednio z wieczkiem pod korek. Taka puszka jest bardzo szczelna i doskonale nadaje się do przechowywania substancji chemicznych, ale już znacznie rzadziej wykorzystywana jest jako typowe opakowanie reklamowe (miejsce zgrzewu wygląda mniej estetycznie, a ze względu na wysoką temperaturę procesu zgrzewania należy pozostawić dodatkowy margines podczas wcześniejszego lakierowania – lakier mógłby się wyraźnie odbarwić w okolicach zgrzewu).
Kolejną stosowaną przez nas technologią jest felcowanie, lepiej nadające się do produkcji estetycznych opakowań. Blacha pobocznicy jest w nich zawijana i zagniatana w miejscu łączenia na podwójny rąbek. Takie opakowania są mniej szczelne od zgrzewanych, ale można je lakierować na całej powierzchni bocznej i nie mają czarnego zgrzewu, dlatego tę technologię wykorzystujemy głównie do wytwarzania opakowań reklamowych i specjalnych, nie wymagających wysokiej szczelności (np. do produktów sypkich).
Trzecią metodą wykonywania opakowań jest wytłaczanie, w którym powierzchnia boczna i denko powstają z jednego kawałka blachy w procesie tłoczenia (podobnie produkowane są np. aluminiowe puszki na napoje gazowane lub aerozole). Opakowania wytłaczane wykonujemy z blachy ocynowanej. Dzięki zastosowaniu tego materiału mają one większą wytrzymałość, ale zmniejszoną maksymalną wysokość w porównaniu do pojemników aluminiowych – a tym samym zupełnie inne zastosowania.
Na życzenie klientów produkujemy opakowania lakierowane zewnętrznie i/lub wewnętrznie oraz uszlachetnione nadrukiem litograficznym (nakładanym na płaskie arkusze blachy przed formowaniem) lub tampo- i sitodrukowym (zdobione są nimi już gotowe opakowania).
Skąd pozyskujecie materiał?
A.F.: Trafia do nas z hut stali z krajów europejskich. Niestety, nie można dzisiaj kupić cienkiej blachy ocynowanej produkowanej bezpośrednio w polskiej hucie – ostatnia, która ją oferowała (im. Tadeusza Sendzimira), zaprzestała produkcji wiele lat temu.
Jak wyposażony jest park maszynowy firmy Pakmet?
A.F.: Główna linia produkcyjna służy do wytwarzania standardowych zgrzewanych opakowań chemicznych o pojemnościach od 0,4 do 1,2 litra, z wieczkami wciskanymi w pierścień lub z otworem pod zamknięcia z tworzywa sztucznego. Druga linia przeznaczona jest do produkcji cylindrycznych wiader z wieczkiem wciskanym w pierścień i kanistrów zamykanych korkiem o pojemności od 2 do 5 litrów (mogą być on wyposażone w różnego rodzaju uchwyty ułatwiające przenoszenie).
Trzecia linia służy do produkcji opakowań o mniejszych pojemnościach (od 0,2 do 1 litra), którą możemy bardzo szybko przestawiać i oprzyrządowywać; wykonujemy na niej zamówienia od klientów wymagających niskich, zróżnicowanych nakładów, przy jednoczesnym zachowaniu krótkich terminów realizacji. Prócz tego mamy jeszcze dwie linie do opakowań tłoczonych (automatyczną i półautomatyczną) i felcowanych z wieczkami nakładanymi. Całość uzupełnia szereg dodatkowych specjalistycznych maszyn i urządzeń, wykorzystywanych bezpośrednio i pośrednio na poszczególnych etapach produkcji.
Jak pozyskujecie klientów i czy odczuliście skutki kryzysu ekonomicznego sprzed trzech lat?
A.F.: Nasze obroty rosną niemal bez przerwy – nawet w okresie największego nasilenia recesji nie odczuliśmy znaczącego spadku liczby zamówień. Jedynym zauważalnym skutkiem kryzysu było ograniczenie zleceń „na zapas”, do magazynów – odbiorcy zamawiali opakowania w mniejszych nakładach, ale częściej. Ten trend się częściowo utrzymał, dlatego cały czas dążymy do skracania terminów realizacji i zróżnicowania produkcji, a to wymaga od nas magazynowania większych ilości surowców.
Klientów pozyskujemy głównie przez Internet oraz w drodze kontaktów bezpośrednich. Przekrój odbiorców jest bardzo szeroki: od detalistów po wielkie międzynarodowe korporacje, z Polski i krajów ościennych (głównie z Niemiec, Czech, Ukrainy, Litwy, Łotwy i Szwecji). Produkcja standardowych, tanich opakowań metalowych i ich transport na większe odległości się nie opłaca; zapewne z tego powodu uniknęliśmy, jak dotychczas, ekspansji azjatyckiej konkurencji w tej branży. Inaczej jest w przypadku ozdobnych i droższych puszek „reklamowych”, których import np. z Chin nadal przynosi zyski.
Czy jako niewielki producent przemysłowych opakowań metalowych macie na polskim rynku dużą konkurencję?
A.F.: Obecnie bardzo niewielką, choć nie wykluczam, że może się to zmienić.
My bronimy się na rynku dużą elastycznością oferty, wykonywaniem zleceń w niewielkich nakładach (których nie oferują najwięksi gracze rynkowi), krótkimi terminami realizacji, a także atrakcyjnymi cenami oraz indywidualnym podejściem do klienta – dla nas każdy odbiorca jest ważny. Nie boimy się nietypowych zamówień; produkowaliśmy już opakowania na bursztyny, gadżety reklamowe i na gry komputerowe (m. in. wydanie specjalne gry komputerowej rozgrywającej się w okolicach zniszczonej elektrowni atomowej w Czarnobylu, umieszczone w zdobionym laserowym grawerowaniem metalowym pudełku, przypominającym pojemnik na materiały radioaktywne). Zapraszamy również do współpracy młodych grafików i projektantów opakowań.
Jakie macie plany na najbliższą przyszłość?
A.F.: Przymierzamy się do zakupu kolejnej linii automatycznej, która pozwoliłaby nam produkować jeszcze większe serie opakowań, a jednocześnie umożliwiłaby szybką zmianę oprzyrządowania do wykonywania nowych, nietypowych zleceń. Mamy doświadczenie w obsłudze małych i średnich odbiorców, a chcielibyśmy trafić z naszą ofertą do większej liczby dużych przedsiębiorstw. Naszą ofertę rozszerzamy o opakowania stożkowe o pojemnościach do 15-20 litrów i nowe możliwości dodatkowych uszlachetnień opakowań (np. tłoczenia, grafika itp.).
Warto również wspomnieć o wprowadzaniu pełnej certyfikacji na nasze opakowania chemiczne do przewozu materiałów niebezpiecznych (RID/ADR).
Dziękuję za rozmowę.
A.F.: Dziękuję za rozmowę i pozdrawiam wszystkich czytelników nowej edycji magazynu „Opakowanie”.
Rozmawiał Tomasz Krawczak
