Krakowska drukarnia etykiet Etyflex to przykład firmy, która postawiła na specjalizację i w jej ramach oferuje swoim klientom szeroką gamę produktów dopasowanych do ich potrzeb. Skupia się na firmach o podobnej kulturze pracy, którym oferuje partnerskie podejście, elastyczność, szybkość obsługi oraz pomysły, jak wyróżnić produkty na sklepowej półce.
Drukarnia Etyflex wywodzi się z krakowskiej drukarni offsetowej Leyko i jako odrębna firma funkcjonuje od 2004 r., choć produkcją etykiet właściciel Zbigniew Leyko zajął się już z początkiem lat 90. XX w. Początkowo w produkcję etykiet zaangażowanych było 5 osób, dziś Etyflex jest już średnim przedsiębiorstwem.
Etyflex to producent wysoko przetworzonych etykiet oraz opakowań giętkich w technologii fleksograficznej wąskowstęgowej, uszlachetnianych takimi technikami jak sitodruk, złocenie i srebrzenie, lakierowanie, a także zdobienie brokatem. Oferta firmy obejmuje etykiety na różnego rodzaju podłożach samoprzylepnych (papiery, folie białe i transparentne, materiały metalizowane itp.), w tym typu peel-off, wielowarstwowe, drukowane od strony kleju, sandwich, plombowe, RFID, a także owijki i saszetki.
Partner, nie podwykonawca
Etyflex produkuje etykiety dla firm z branż spożywczej, kosmetycznej, przemysłowej czy motoryzacyjnej. Obsługujemy firmy przede wszystkim z rynku polskiego, choć na wiele zamówień składają się różne wersje językowe. Staramy się współpracować z każdym odbiorcą na zasadach partnerskich, a naszą pracę realizować zgodnie ze sztuką druku fleksograficznego – mówi Rafał Kostrz, kierownik produkcji i członek zarządu Etyflex Sp. z o.o. – Eksport jest realizowany przez osoby pośredniczące, zaś jego rozwój stanowi jeden z priorytetów firmy, nasze biuro handlowe jest też przygotowane do bezpośrednich kontaktów zagranicznych.
Staramy się traktować naszych klientów indywidualnie i podpowiadać skrojone na miarę rozwiązania etykietowe – dodaje Rafał Kostrz. – Nasz dział obsługi klienta to wykwalifikowani, doświadczeni specjaliści potrafiący zaproponować najbardziej ekonomiczne i efektowne podłoża oraz procesy technologiczne. Wysoka komunikatywność i znajomość specyfiki standaryzacji flekso charakteryzuje również pracowników studia graficznego, bez których nie mogłoby zostać uruchomione żadne zlecenie. Nasi klienci to nasi partnerzy, z którymi łączą nas bliskie relacje. Staramy się działać szybko i realizować zlecenia – w zależności od stopnia kompleksowości – w ciągu kilku dni roboczych.
Różnorodność = elastyczność
Park maszynowy drukarni Etyflex składa się z dwóch kanadyjskich maszyn wąskowstęgowych Aquaflex oraz czterech włoskich maszyn Gidue (obecnie Bobst) – po dwie serii Combat i Master, o zróżnicowanej konfiguracji, umożliwiającej realizację rozmaitych zleceń o różnym stopniu kompleksowości. Maszyny Aquaflex drukują farbami wodnymi w 6 kolorach na wstędze o szerokości do 250 mm; drukarnia posiada również 4-kolorową wersję urządzenia, obie wykorzystywane są do mniej wymagających zleceń. Bardziej skomplikowaną konfigurację mają maszyny Gidue drukujące w technologii flekso UV – wyposażone są m.in. w sito rotacyjne, moduły do aplikacji folii na zimno i zadrukowują wstęgę o szerokości do 430 mm w nawet 10 kolorach. Na park przewijarek składa się 6 urządzeń: 3 do roli producentów takich jak Jurmet, Flexor czy Lesko oraz 2 przewijarki płaskie, które mają jedną podstawową zaletę – ich przezbrojenie na nową produkcję jest dużo szybsze niż przewijarek tradycyjnych, więc sprawdzają się w przypadku małych rolek i mniej wymagających prac. Firma posiada również urządzenie do numerowania etykiet. Ta różnorodność daje drukarni bardzo dużą elastyczność. Dodatkowo na przewijarce Jurmet zainstalowany jest system inspekcji EyeC, który pomaga sprostać oczekiwaniom najbardziej wymagających klientów. Płyty fotopolimerowe są przygotowywane we własnej przygotowalni w oparciu o technologię wodną, do której wykorzystywany jest system Esko HD. Jej wybór podyktowany był kwestią ekologii, poprawy warunków pracy, jak również czasem wykonania gotowej płyty: Fotopolimer wymywany wodą jest gotowy do założenia na maszynę w ciągu 45 minut; w przypadku technologii solwentowej – wg wytycznych producentów – należy odczekać minimum 24 godziny – wyjaśnia Rafał Kostrz. – W przypadku uszkodzenia płyty na maszynie jesteśmy więc w stanie szybko zareagować i nie musimy przezbrajać maszyny na inną pracę. Dysponujemy także własną przygotowalnią sitodrukową – ta technologia druku jest nieodzowna w przypadku etykiet na kosmetyki, które stanowią spory udział w naszej produkcji.
Cyfrowy dylemat
W związku z rosnącą ilością zamówień Etyflex planuje inwestycję w kolejną maszynę wąskowstęgową oraz przewijarkę rotacyjną. Wszystko wskazuje na to, że będzie to kolejna maszyna fleksograficzna – zdradza Rafał Kostrz. – Specjalizujemy się w etykietach wysoko przetworzonych, a większość dostępnych na rynku maszyn cyfrowych nie pozwala na zintegrowanie zbyt wielu opcji uszlachetniania. Pewnym kompromisem mogłaby być hybryda, ale jej wadą jest brak możliwości dowolnej konfiguracji zespołów drukujących – druk cyfrowy jest realizowany w jednym zwartym module, co w przypadku naszego profilu produkcji niesie za sobą pewne ograniczenia w uszlachetnianiu. Z drugiej strony od dekady obserwujemy rozdrobnienie zleceń i coraz niższe nakłady, więc druk cyfrowy wydawałby się lepiej wpisywać w aktualne trendy. Opinie o nim są jednak podzielone – udział niskich nakładów w strukturze zleceń musi być naprawdę duży, aby cyfra była opłacalna. Pamiętajmy, że – choć pojedyncza etykieta kosztuje więcej niż wykonana w technologii konwencjonalnej – to ze względu na mały nakład zysk drukarni wcale nie jest wysoki. Obsługa takiego zlecenia generuje takie same koszty jak dużego nakładu na flekso: ktoś tę etykietę musi wycenić, przyjąć zamówienie, grafik – przygotować do produkcji, trzeba poświęcić czas na akcept i wystawić fakturę. Wyższa marża uzyskana na pojedynczej etykiecie wydrukowanej cyfrowo jest więc często „zjadana” przez koszty operacyjne.
Kierunek – wzrost efektywności
Etyflex posiada już certyfikaty FSC oraz ISO, którego wdrożenie przed 10 laty w dużym stopniu uporządkowało procesy operacyjne w firmie. Kolejnym krokiem jest implementacja własnego systemu MIS/ERP. Z tą inwestycją – jako osoba zarządzająca produkcją – wiążę duże nadzieje – konkluduje Rafał Kostrz. – Z pewnością są jeszcze w naszym produkcyjnym workflow obszary, które można zoptymalizować uwalniając dodatkowe moce produkcyjne. Dokładna wiedza o ilości odpadów, czasie narządu, nadwyżkach produkcyjnych to możliwość oszczędności kosztów, czasu oraz produkcja bardziej przyjazna środowisku, a w konsekwencji – jeszcze bardziej zadowoleni klienci.
Anna Naruszko
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
