Firma Kongskilde opracowała systemy odbioru odpadów z maszyn poligraficznych i wytłaczarek, które poza metodą przenoszenia i formowania odpadów dają dodatkowe korzyści ukryte w codziennych kosztach związanych z funkcjonowaniem produkcji.
Najbardziej widoczną korzyść można opisać na przykładzie flagowych urządzeń firmy Kongskilde – Multidicer i Venturi FVO, przeznaczonych dla przedsiębiorstw, które wytwarzają odpady pochodzące ze sztancownic i przewijarek. Dzięki tym urządzeniom w procesie odbierania odpadów zużywane jest o 70 proc. mniej energii.
MultiDicer to urządzenie – czy raczej system – opracowany przez firmę Kongskilde Maskinfabrik, służący do rozdrabniania odpadów powstałych podczas wykrawania form opakowań z arkuszy papieru, kartonu i tektury. Skuteczniejsze rozdrobnienie takich odpadów pozwala zmniejszyć średnicę rur systemu pneumatycznego, którym są one transportowane i umożliwia wykorzystanie silników o mniejszej mocy, co w konsekwencji oszczędza duże ilości energii. Użycie Multidicera pozwala na końcu procesu technologicznego zastosować prasokontener – do którego bezpośrednio doprowadzane są odpady – bez dodatkowych urządzeń do rozdrabniania, w przeciwieństwie do często stosowanych rozwiązań polegających na gromadzeniu dużych gabarytowo odpadów w skrzyniach i ich ręcznym transporcie do belowania.
Urządzenie MultiDicer jest „sercem” nowego rozwiązania. Składa się ono z podwójnych nożyc tnących, które tną w obu kierunkach resztki arkuszy pozostałe po procesie wykrawania.
Wykrawarki wycinają żądane kształty z arkuszy papieru, kartonu lub tektury. Po przejściu arkusza przez wykrawarkę pozostają jego resztki, które muszą zostać odebrane i sprasowane. Resztki te system pneumatyczny może odessać bezpośrednio do pojemnika na odpady, mogą też przejść przez inną maszynę tnącą, która potnie je wzdłuż na wstęgi, po czym zostaną wessane i przetransportowane przez pneumatyczny system transportu.
Oprócz ostrzy tnących wzdłuż pozostałości arkusza, który przeszedł przez wykrawarkę, urządzenie MultiDicer jest także wyposażone w system noży tnących materiał odpadowy w poprzek. W rezultacie zamiast odpadów mających kształt długich wstęg mamy do czynienia z odpadami mającymi kształt kwadratów o wymiarach 5 x 5 cm. Są one transportowane przez system pneumatyczny bezpośrednio do prasokontenera, co gwarantuje, że zostaną ściśnięte w takim stopniu, by zajmowały możliwie jak najmniejszą przestrzeń przed poddaniem ich dalszej obróbce.
Nikt nie zastanawia się wystarczająco, co daje duże rozdrobnienie, które dzięki możliwości ściślejszego upakowania odpadu w belownicy przekłada się bezpośrednio na mniejszą liczbę kilometrów pokonanych przez ciężarówki, mniejszą ilość spalonego paliwa i ilość zanieczyszczeń trafiających do atmosfery, aż po zaoszczędzone pieniądze – zauważa Roman Aftowicz, Kierownik Sprzedaży maszyny dla przemysłu w Kongskilde Polska.
Venturi FVO to system, który wykorzystuje standardowe, modularne elementy do pneumatycznego przenoszenia odpadów produkcyjnych i materiałów lekkich. System nadaje się do przenoszenia większości materiałów lekkich, odpadów i wyrobów gotowych w przemyśle papierniczym, poligraficznym i przetwórstwie tworzyw sztucznych. Jest on oparty na koncepcji wykorzystania minimalnej objętości powietrza do transportu produktów. Wspomaga go moduł powrotu powietrza użytkowego, zintegrowany z modułem Venturi. Taka technologia umożliwia zmniejszenie rozmiarów urządzenia separującego oraz filtrów. Zminimalizowane są również straty ciepła w budynku produkcyjnym, powstające przy systemach generujących dużą wymianę powietrza.
Mniejsze zużycie energii
Mniejsze skrawki papieru z jednej strony oraz dobór odpowiedniego urządzenia wytwarzającego podciśnienie do gabarytu ścinki z drugiej powodują, że można zredukować zarówno średnice rur, z których zbudowany jest pneumatyczny system transportujący, jak i moc silników wykorzystywanych do wytworzenia nadciśnienia lub podciśnienia niezbędnego do transportu odpadów. Redukcja ta przekłada się wprost na mniejsze koszty energii elektrycznej.
Skala oszczędności zależy oczywiście od tego, czy transportowane odpady pochodzą z jednej, dwóch lub więcej pras wycinających. Jednak licząc wyłącznie bezpośrednie zużycie energii elektrycznej przez cały zakład produkcyjny, teoretyczne oszczędności mogą dochodzić nawet do 70 kW/godzinę; taką skalę oszczędności udało się praktycznie osiągnąć jednemu z naszych klientów – wyjaśnia Roman Aftowicz.
Są to oszczędności, które teoretycznie może uzyskać zakład pracujący w trybie pracy ciągłej przez cały rok, w którym proces technologiczny jest przerywany tylko w celu przeprowadzenia konserwacji i zabiegów serwisowych.
Korzyści
Oszczędności w bezpośrednim zużyciu energii elektrycznej są główną, lecz nie jedyną korzyścią oferowaną przez nowe rozwiązanie. Dmuchawa ssąca – jeśli jest uruchomiona – wysysa powietrze z pomieszczenia; wraz z nim usuwane jest ciepło. To zaś oznacza, że należy je zastąpić ciepłym powietrzem z innego źródła. Wiele punktów zlokalizowanych na liniach technologicznych w przemyśle papierniczym i poligraficznym wymaga także specjalnego nawilżania – zatem w opisywanym przypadku mamy do czynienie nie tylko z usuwaniem z pomieszczenia ciepłego powietrza, lecz także powietrza o określonej wilgotności wymaganej przez proces technologiczny.
Ponieważ powietrze technologiczne jest w ten sposób bezpowrotnie marnowane, gdyż nie można go ponownie wykorzystać, zastosowanie nowego systemu przynosi oszczędności polegające również na tym, że z hali produkcyjnej usuwana jest mniejsza ilość powietrza ciepłego i o odpowiedniej wilgotności – wyjaśnia Roman Aftowicz.
Dodatkowo dla zminimalizowania strat powstałych wraz z usuwanym powietrzem, firma Kongskilde stosuje metodę odzysku powietrza polegającą na filtracji całości powietrza wykorzystywanego do transportu pneumatycznego, odsysając je od separatora i przetłaczając przez filtr, a następnie zawracając na halę produkcyjną. Wymierna wartość takich pośrednich oszczędności nie została jak dotychczas policzona.
Ekologia to również przyjazne środowisko pracy. Firma Kongskilde stawia nie tylko na perfekcyjnie wykonane maszyn, ale również na minimalizację zagrożeń dla pracowników obsługi maszyn. Wentylatory Multiair Kongskilde są wyposażone w obudowę wygłuszającą, która pozwala na uzyskanie bardzo małego natężenia dźwięku. Łącząc to z urządzeniami do transportu pneumatycznego nie mającymi żadnych części ruchomych, otrzymuje się neutralny poziom dźwięku, który nie przekracza bariery hałasu.
Każdy, kto liczy swoje pieniądze, wie dobrze, że nawet najwydajniejsza maszyna jest warta tyle, ile jej operator. Zapewnienie sprzyjających warunków pracy pracownikom obsługującym maszyny daje wymierne korzyści. Systemy transportu pneumatycznego ścinek marki Kongskilde eliminują wszechobecny bałagan porozrzucanych wszędzie odpadów, który często towarzyszy innym rozwiązaniom – zauważa Roman Aftowicz. Rozwiązania Kongskilde zapewniają bardzo przyjazne środowisko pracy.
Przykładem obrazującym skalę problemu jest odbiór ścinki bezpośrednio z przewijarki o prędkości pracy 700 m/min, grubości materiału 130 mikrometrów oraz szerokości ścinki do 30 milimetrów, przy drodze transportowej rurociągu długości 80 metrów, biegnącego na zewnątrz pomieszczenia produkcyjnego. System Kongskilde robi to na bieżąco, odbierając ścinkę z maszyny, rozdrabniając, separując i wrzucając do belownicy.
Jak wiele czasu, energii oraz bałaganu temu towarzyszy, wiedzą tylko ci, którzy nie stosują rozwiązań Kongskilde. Ci, którzy to robią, mogą koncentrować się na zwiększaniu produkcji dzięki pewności, że rozwiązania tej marki zbiorą odpad pochodzący z maszyn każdej wydajno
ści – stwierdza Roman Aftowicz.
Opracowano na podstawie materiałów firmy Kongskilde
