Tomasz Krawczak
Założona w 1988 r. firma TFP jest jednym z rodzimych potentatów w produkcji tektury falistej oraz opakowań; jej rynkowy udział jest oceniany na ok. 12 proc. Jest to całkowicie polskie przedsiębiorstwo z rodzinnym kapitałem, zatrudniające około 700 pracowników.
Biznes na trzech nogach
Zakład produkcyjny w Dziećmierowie (tuż obok podpoznańskiego Kórnika) powstał w 1992 roku, a w 2007 – w ramach realizowanej strategii rozwoju – dołączył do niego kolejny w Babimoście. Obie fabryki specjalizują się w produkcji opakowań z 3- oraz 5-warstwowej tektury falistej: od standardowych klapowych z nadrukiem flekso, przez opakowania fasonowe, wykrawane z nadrukiem flekso lub offsetowym, a także produkty niestandardowe: standy ekspozycyjne typu POS i opakowania typu display. Trzeci, najnowszy zakład TFP Grafika w Śremie, który produkuje opakowania kaszerowane, jest firmą współpracującą, jednak niezależną.
Od wielu lat firma TFP inwestuje w rozwój i wdrażanie najnowszych technologii produkcji opakowań. Dostawcami maszyn są światowi potentaci w tej branży: firmy z grupy Bobst, BHS, Fosber, KBA. Najnowocześniejszy park maszynowy z jednej strony zapewnia utrzymanie przewagi konkurencyjnej na
rynku, z drugiej zaś pozwala produkować tekturę i opakowania z niewielkimi stratami i przy minimalnym zużyciu energii, a więc ekonomicznie i ekologicznie.
Klient a ekologia
TFP przywiązuje dużą wagę do bliskiej współpracy z klientami. Staramy się proponować im rozwiązania, które – wychodząc naprzeciw ich potrzeb – są jednocześnie bardziej oszczędne lub, przy utrzymaniu przewidzianych kosztów, bardziej zaawansowane. Zawsze też staramy się skracać czas przygotowania prototypów i wzorów opakowań. Dlatego wiele firm ufa nam nieprzerwanie od 10-15 lat – podkreśla Roman Imbierowicz, kierownik Działu Rozwoju. Jednym z wymagań klientów jest zmniejszanie ilości surowca niezbędnego do wykonania opakowania. Powód jest prosty: mniej zużytej tektury falistej to niższe koszty produkcji, a więc tańsze opakowanie. Ale jest i drugi, jeszcze ważniejszy: korzyść dla środowiska wynikająca ze zmniejszenia ilości energii zużytej do przerobu drewna na papier, wyprodukowania tektury, a potem jej utylizacji.
Ekologia znajduje odzwierciedlenie w projektach realizowanych w Dziale Rozwoju. To w tym dziale „rodzi się” opakowanie: począwszy od analizy danych wejściowych otrzymanych od klienta (z uwzględnieniem problematyki ochrony środowiska), po optymalny dobór konstrukcji i składu surowcowego, co umożliwia zachowanie wymaganej wytrzymałości opakowania oraz jego funkcjonalności.
Wymaga to od projektantów dużego doświadczenia i wiedzy na temat własności tektury i konstrukcji opakowań, niezbędnej zwłaszcza ze względu na zastosowanie w procesie produkcyjnym papierów zawierających włókna wtórne. Oszczędność materiału jest niezwykle istotna, ale nie można zapominać o bezpieczeństwie produktu – czasem, zamiast wzmacniać opakowanie poprzez stosowanie coraz wyższych gramatur tektur, warto
zaproponować klientowi zmianę konstrukcyjną, np. w postaci wkładki do wnętrza opakowania, która podniesie jego wytrzymałość bez podnoszenia gramatury opakowania głównego.
Firma proponuje również opakowania składające się z dwóch lub trzech połączonych ze sobą na czas transportu części, które po rozdzieleniu i umieszczeniu na półce sklepowej pełnią nie tylko funkcję pojemnika, ale również eksponują produkt. Tego typu rozwiązania minimalizują zużycie surowca, a tym samym mniej obciążają środowisko.
Opakowania z tektury nie mogą być produkowane z materiału o zbyt niskich lub zbyt wysokich parametrach wytrzymałości, bo (odpowiednio) albo nie spełnią wymagań klienta, albo pochłoną zbyt wiele materiału (co jest nieekologiczne) – dodaje Imbierowicz. Korzystne dla środowiska jest również proponowanie klientom opakowań o takiej konstrukcji, przy których produkcji zużywa się możliwie mało tektury. Projektanci starają się, by zamknięcia oraz elementy klap tworzących dno lub pokrywę opakowań – nie tracąc na funkcjonalności – nie były zbyt materiałochłonne.
Mniej odpadów, więcej zysków
Oszczędność surowca to jeden ze sposobów na ochronę środowiska, na którą przemysł papierniczo-poligraficzny kładzie nacisk w ostatnich latach. Dzisiaj firma obsługująca dużych klientów, która nie może pochwalić się wiernością zasadom zrównoważonego rozwoju, przegrywa z konkurencją. Dlatego TFP wdrożyła przed kilkoma laty Zintegrowany System Zarządzania, zatwierdzony przez Lloyd’s Register Quality Assurance, obejmujący normy ISO 9001 (tzw. jakościową) oraz System Zarządzania Środowiskowego ISO 14001. ISO 14001 nakłada na firmę obowiązek spełniania wymagań prawa odnoszących się do kwestii ochrony środowiska, czyli m.in. zobowiązuje nas do nieustannego śledzenia zmian dokonujących się w stosownych ustawach oraz do dostosowywania do nich naszej działalności – mówi Anna Witkowska, pełnomocnik zarządu ds. systemu zarządzania jakością i środowiskiem w TFP. Norma określa również szczegółowo procedury kontroli i działań proekologicznych, np. segregacji odpadów (obliguje firmę do wystawiania kart przekazania odpadów, przygotowywania kart ewidencji odpadów, półrocznych zestawień dla marszałka województwa na temat ich ilości itd.). W firmie minimum raz do roku odbywają się audyty kontrolne instytucji certyfikującej oraz audyty wewnętrzne.
Duże znaczenie dla TFP ma ograniczanie ilości odpadów poprodukcyjnych: papieru, tektury, kleju i farb. Zaczyna się już na poziomie działu planowania, który zwraca uwagę na takie obłożenie wstęgi na maszynie, by ilość ścinki powstającej na tekturnicy była jak najmniejsza – mówi Roman Imbierowicz. – Każdy producent tektury wie, że udział materiałów w ogólnych kosztach wytworzenia gotowego wyrobu przekracza 60 proc.
To zaś oznacza, że osiągnięcie możliwie najmniejszych strat w procesie cięcia i optymalne wykorzystanie formatu tektury przekłada się na nasze koszty produkcyjne, a tym samym wydatek zleceniodawcy.
Mimo wspomnianych wysiłków w TFP Kórnik co miesiąc powstają setki ton odpadów. Z ich utylizacją nie ma na szczęście problemów – jednorodne ścinki tekturowe stanowią makulaturę wysokiej jakości, towar pożądany i poszukiwany na rynku. W całości trafia więc do papierni jako surowiec do przerobu.
Niewykluczone, że część tak odzyskanego papieru trafia z powrotem do TFP, bowiem podstawowym surowcem do produkcji opakowań w przedsiębiorstwie jest tektura wykonana z włókien wtórnych (ok. 90 proc.). – Nakłada to na nas większe wymagania technologiczne, bowiem takie papiery są trudniejsze w obróbce, mniej wytrzymałe, bardziej skłonne do pylenia. Jednak rynek wymusza na nas stosowanie papierów makulaturowych ze względu na ich niższą cenę; na szczęście ich jakość stale się polepsza i zainteresowanie klientów jest ogromne – dodaje Roman Imbierowicz.
Nie wyrzucaj. Zagospodaruj
A co z innymi odpadami: popłuczynami powstającymi po myciu kałamarzy farb oraz systemów klejenia? Używamy farb wodorozcieńczalnych, zatem żadne rozpuszczalniki organiczne nie są używane do mycia maszyn (służy do tego zwykła woda). Oczywiście w trakcie mycia powstaje sporo popłuczyn zanieczyszczonych resztkami farb, ale do ich odzyskiwania wykorzystujemy oczyszczalnię, która wytrąca wszystkie osady chemiczne z wody do postaci gęstej pulpy – dodaje kierownik Działu Rozwoju. Jest ona następnie zagęszczana pod wysokim ciśnieniem w specjalnej prasie, a ostatecznym produktem jest zbrylony, częściowo wysuszony osad, który trafia do wyspecjalizowanej firmy zajmującej się jego utylizacją. Woda wykorzystywana w trakcie mycia krąży w systemie zamkniętym: po zużyciu jest oczyszczana i ponownie kierowana do maszyny.
Farby resztkowe – pozostałości po procesie druku, nie zabrudzone i o nie zmienionej recepturze – magazynujemy i wykorzystujemy do przygot
owania kolejnych farb. Posiadamy mieszalnię, dzięki której potrafimy wykorzystać resztki do stworzenia receptury innej farby. Kiedyś te resztki stawały się ściekiem, ale dzisiaj, z powodów ekonomicznych i ekologicznych, są ponownie zagospodarowywane – mówi Imbierowicz.
Do klejenia opakowań używane są kleje poliwinylowe. Można je zmywać ciepłą wodą, nie są trujące ani niebezpieczne. Także kleje wykorzystywane do łączenia warstw tektury między sobą są bezpieczne, bo wykonywane z mączki skrobiowej. Woda używana do mycia systemów klejenia wraca w obiegu zamkniętym do zbiorników, w których jest magazynowana i ponownie wykorzystana do produkcji kleju.
To czysta ekonomia. Zrzucenie ścieków technologicznych do kanalizacji nie wchodzi w grę, bo firma, która by to zrobiła, naraża się na wysokie kary finansowe i fatalną opinię wśród klientów i okolicznych mieszkańców. Możliwe jest też gromadzenie i przekazywanie ścieków do utylizacji wyspecjalizowanym firmom, ale to kosztuje. Lepiej więc szukać sposobów na ich ponowne wykorzystanie – i choć budowa instalacji przesyłu, magazynowania, kontroli procesów technologicznych itd. jest droga, to w dłuższej perspektywie na pewno się opłaca – przyznaje Piotr Rachowski, dyrektor ds. produkcji w TFP.
Prostsza i mniej kosztowna, ale równie ważna dla ekologii instalacja stworzona w zakładzie zbiera wodę deszczową z powierzchni utwardzonych na terenie TFP, a następnie kieruje ją do separatora z piaskownikiem i odolejaczem. Dzięki niemu możliwe jest zapobieganie przenikaniu chemicznych zanieczyszczeń – np. olejów wyciekających z tirów przyjeżdżających po towar – w ziemię i zanieczyszczania wód gruntowych.
Moi rozmówcy przyznają, że na ochronę środowiska najwięcej uwagi zwracają najwięksi klienci. Na życzenie jednego, który postanowił zrezygnować – z powodów ekologicznych – ze stosowania w transporcie i magazynowaniu drewnianych palet – zakład w Babimoście podjął produkcję palet z tektury. Firma TFP, która stara się rywalizować ze światowymi potentatami w Polsce i w Europie – wysyła swoje produkty m.in. do Szwecji i Holandii – musi być wierna standardom klientów. I radzi sobie z tym całkiem nieźle, o czym świadczą przyznane wyróżnienia: certyfikaty („W trosce o Naturę 2006” i „Zgodnie z rytmem natury” przyznane przez Polski System Recyclingu Organizację Odzysku S.A. oraz „Firma Bliska Środowisku” Europejskiego Forum Odpowiedzialności Ekologicznej) oraz tytuł „Najlepszy projekt innowacyjny w kategorii ekologia”, nadany przez miesięcznik Polish Market w 2011 roku.
