Skandale dotyczące bezpieczeństwa produktów żywnościowych nadal są w stanie szokować i wstrząsać przemysłem spożywczym, a co więcej – podważać zaufanie konsumentów na całym świecie. Dla przykładu, w 2000 roku w Japonii ponad 14 800 osób zachorowało po spożyciu mleka lub wyrobów mlecznych zakażonych bakterią gronkowca złocistego. Był to najcięższy tego typu przypadek zatrucia w kraju. Problematyczną bakterię wykryto na linii produkcyjnej zakładu w Osace, który przetwarzał mleko o obniżonej zawartości tłuszczu.
Śledztwo w tej sprawie objęło jedną z czołowych mleczarni, zakład Snow Brand Milk Products, i doprowadziło do postawienia zarzutów zaniedbania obowiązków służbowych kierownikom wyższego szczebla. Firma była surowo krytykowana za niewycofanie w szybkim czasie produktów z rynku. Sprzedaż gwałtownie zmalała, procentowy udział firmy w rynku spadł z 45% do 10%. W konsekwencji zamknięto osiem zakładów produkcyjnych.
Apel o zwiększoną identyfikowalność
Niedawno – w 2013 r. – Europą wstrząsnęła międzynarodowa afera mięsna z koniną sprzedawaną pod etykietką wołowiny lub jagnięciny. Skandal objął w rezultacie 16 krajów takich jak: Niemcy, Holandia, Austria, Belgia, Wielka Brytania i Irlandia. Końskie DNA wykryto w hamburgerach i produktach wołowych nawet w krajach nienależących do UE, m.in. w Norwegii i Szwajcarii. Skandal wywołał olbrzymie zaniepokojenie konsumentów i przedstawicieli przemysłu spożywczego; a przecież utrata zaufania konsumenta to najczarniejszy scenariusz dla producenta. Łańcuchy dostaw zakładów przetwórczych uczestniczących w tej aferze były tak skomplikowane, że trudno dokładnie wskazać, kiedy dochodziło do przestępstwa pomyłek przy określaniu rodzaju mięsa na etykietkach. Jednakże rezultatem stało się zwiększenie czujności przemysłu spożywczego w Europie w kwestii identyfikowalności i określania pochodzenia produktu.
Świadomość konsumentów rośnie
Incydenty tego typu, szeroko komentowane na świecie, razem z wieloma innymi czynnikami spowodowały wzrost świadomości konsumentów co do kwestii bezpieczeństwa żywności oraz potencjalnych wpadek przy jej produkcji. Dzisiejsi konsumenci nie boją się kwestionować motywów czy zawodowej uczciwości nawet największych producentów. Wraz z rosnącymi trendami prozdrowotnymi i dbałością o sprawność fizyczną ludzie bardziej angażują się i analizują to, co jedzą. Nie boją się poddawać skrupulatnym oględzinom etykietek kupowanych produktów. Jeśli jakość artykułu spożywczego lub napoju spada poniżej akceptowanego poziomu albo jeśli ich składniki odbiegają od wyszczególnionej na opakowaniu zawartości, konsumenci obarczą odpowiedzialnością producentów marki. Biorąc pod uwagę coraz potężniejszą rolę, jaką odgrywają portale społecznościowe, konsumenci mogą bez zwłoki przekazywać sobie informacje o wszelkich niedociągnięciach i zaniedbaniach. Odbiorcy tego przekazu czekają na takie informacje i żywo na nie reagują. W rezultacie konsument może inicjować głębokie zmiany w przemyśle spożywczym i kierować nimi, może domagać się przejrzystości łańcucha dostaw, a nawet spowodować upadek przedsiębiorstwa.
Bezpieczeństwo w całym łańcuchu dostaw
Producenci jedzenia i napojów mają oczywiście świadomość, jakie szkody może poczynić utrata zaufania konsumenta do marki w wyniku skandalu dotyczącego bezpieczeństwa produktu. Większość z nich współpracuje ściśle ze wszystkimi uczestnikami łańcucha dostaw w celu zapewnienia identyfikowalności i odpowiednich standardów jakości. Współpraca ta zazwyczaj obejmuje wszelkie kwestie: od źródła pochodzenia surowych składników, przez cały proces produkcyjny, aż po pakowanie produktu, ewentualną dystrybucję i transport gotowego produktu do konsumenta. Dzieje się tak, ponieważ wszyscy udziałowcy dzielą się odpowiedzialnością w celu zapewnienia całkowitego bezpieczeństwa żywności.
Znaczenie praktyk dotyczących identyfikowalności produktu
W branży napojów praktyki dotyczące identyfikowalności produktu są równie ważne. Producenci napojów muszą mieć pod kontrolą wszystko to, co ma miejsce na linii produkcyjnej. Muszą być w stanie prześledzić każdą partię napoju: od surowych składników, poprzez cały proces produkcyjny, aż po dystrybucję i magazynowanie. W razie pojawienia się rzeczywistego zagrożenia, np. zanieczyszczenia, tylko taka skrupulatność może dostarczyć kluczowych informacji. Oczywiście dostępne są już rozwiązania, które można zastosować na każdej linii produkcyjnej napojów. Dane, które otrzymują te systemy w wyniku procesów monitorowania statusu linii i zdarzeń, wpływają na polepszenie identyfikowalności produkcji, a nawet znajdują zastosowanie w polepszeniu wydajności linii.
Rola opakowań PET
Pakowanie odgrywa istotną rolę w zachowaniu bezpieczeństwa artykułów spożywczych, jedzenia i picia. W trakcie bezpośredniego kontaktu z żywnością opakowanie musi spełniać najwyższe standardy bezpieczeństwa i higieny oraz być zgodne z wymaganiami prawa w celu zachowania jakości i bezpieczeństwa produktu. Nie ma znaczenia, czy napój jest rozlewany do puszki, opakowania szklanego, kartonu czy opakowania z PET; każdy komponent linii produkcyjnej, który ma styczność z zawartością opakowania przeznaczoną do konsumpcji, musi być starannie zaprojektowany z myślą o tych wysokich standardach. Odnosi się to również do samego opakowania, w którego przypadku jednakowo ważny jest właściwy wybór materiału i bariery ochronnej, zwyczajowo ustalany na podstawie wymaganego okresu trwałości produktu i oczekiwań konsumenta co do gotowego napoju.
Jako materiał trafnie dostosowany do potrzeb pakowania napojów, PET jest używany z sukcesami już od ponad 30 lat bez żadnych odnotowanych niepożądanych efektów. Jest biologicznie obojętnym tworzywem sztucznym, którego elementy składowe są dobrze zdefiniowane, niewymagającym dodatków w celu zwiększenia efektywności, którego proces produkcyjny jest równie zestandaryzowany. Jako materiał do opakowania bezpośredniego został poddany gruntownej ocenie i dopuszczony do obrotu przez agencje ds. bezpieczeństwa takie jak amerykańska Agencja ds. Żywności i Leków (Food & Drug Administration, FDA), kanadyjski Departament ds. Ochrony Zdrowia Publicznego (Health Canada) czy Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności (European Food Safety Authority, EFSA).
Od dostawcy żywic do produkcji tworzywa PET wymagane są dwa różne świadectwa potwierdzające wydanie zgody na używanie materiału, który pozostaje w bezpośrednim kontakcie z żywnością. Są nimi Karta Charakterystyki Substancji (Material Safety Data Sheet, MSDS), która dostarcza informacji dotyczącej samego tworzywa, jego składników i stosowania zgodnie z rozporządzeniami dot. żywności oraz Karta Techniczna (Technical Data Sheet, TDS), która odnosi się do cech charakterystycznych i właściwości tworzywa. Regulacje prawne dotyczące używania PET pochodzącego z recyklingu (recycled PET, RPET) są nieco odmienne. Inaczej niż w przypadku materiału pierwotnego, Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności EFSA publikuje listę możliwych procesów recyklingu; nie istnieje jednak lista zatwierdzonych materiałów z tworzywa RPET czy też lista dostawców materiałów z tworzywa RPET.
PET chroni „wrażliwe” produkty
Używany z myślą o ochronie przed światłem i tlenem „wrażliwych” napojów w rodzaju piwa, soków i produktów mlecznych, PET stanowi „barierę”, która może wydłużyć okres trwałości produktów i polepszyć ich wygląd oraz smak. Przepisy prawne i ustawodawcze dotyczące rozmaitych substancji ochronnych różnią się pod względem stosowanych rozwiązań, a także między poszczególnymi krajami. W Europie wszystkie części składowe poszczególnych warstw opakowania muszą spełniać normy przydatności do spożycia, nawet jeśli znajdują się w miejscu niestykającym się bezpośrednio z żywnością. W Ameryce Agencja ds. Żywności i Leków (FDA) zgodziła się na dopuszczenie do obrotu technologii wielowarstwowych PET, które zapewniają barierę funkcjonalną. Wymaga się od nich obecności wewnętrznej warstwy pierwotnego PET o minimalnej grubości 0,025 mm w celu uniemożliwienia bezpośredniego kontaktu zawartości opakowania z zewnętrznym materiałem stanowiącym barierę. Technologie barierowe, takie jak dodatki czy domieszki użyte bezpośrednio w produkcji podstawowego tworzywa PET, jak i zastosowane jako warstwa wierzchnia opakowania, mogą potencjalnie wpływać na strukturę żywicy PET i mieć negatywny wpływ na jakość napoju. Jest to powodem, dla którego od wielu czołowych producentów tej branży, szczególnie w Europie, wymaga się uzyskania zgody na dopuszczenie do bezpośredniego kontaktu z żywnością wszystkich indywidualnych komponentów.
Formowanie rozdmuchowe a zmniejszanie wagi
Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności (EFSA) oraz Agencja ds. Żywności i Leków (FDA) wskazują, iż potencjalne zagrożenie dla bezpieczeństwa żywności powiązane z materiałem użytym do pakowania produktu powstaje w momencie możliwej degradacji tego materiału w trakcie obróbki. Mogłoby to prowadzić do powstania „produktów ubocznych” wpływających na bezpieczeństwo żywności, aczkolwiek nie powstają one w procesach formowania wtryskowego preform. Zamiast nich mamy do czynienia z bezbarwnymi gazami o temperaturze pokojowej, które mogą przemieszczać się do rozlewanej wody i powodować nieszkodliwy, choć lekko nieprzyjemny smak.
Proces formowania rozdmuchowego w trakcie produkcji i napełniania butelek PET nie ma żadnego wpływu na właściwości materiału służącego za opakowanie. Jest to proces naturalny z wykorzystaniem preformy, której plastikowy materiał już został przetworzony. Temperatura pieca ogrzewającego preformy jest niższa od temperatury łączenia (fuzji) i nie powoduje żadnego ryzyka degradacji żywicy. Sam proces formowania rozdmuchowego rozciąga materiał, zmieniając jego stan z amorficznego PET na półkrystaliczny. W rezultacie gotową butelkę cechują lepsza wytrzymałość i większe właściwości barierowe.
Obecne dążenie do obniżenia wagi butelek nie wpływa na właściwości PET pod względem bezpieczeństwa żywności. Chociaż cieńsze ściany butelek osłabiają wytrzymałość bariery ochronnej PET, przeprowadza się dokładne pomiary przepuszczalności materiału w celu zapewnienia wymaganego okresu trwałości napoju oraz sprawdzenia, czy nie zachodzi migracja zewnętrznych komponentów opakowania do produktu i jego zanieczyszczenie. Wszyscy producenci muszą również zdawać sobie sprawę z potencjalnego ryzyka migracji tuszu stosowanego do oznakowania butelek czy kleju z etykiet przez cieńsze ścianki butelek PET.
Higieniczny projekt jest podstawą
Higieniczny projekt wszystkich urządzeń do produkcji żywności jest – naturalnie – niezbędny. W większości przypadków podstawowa zasada higieny urządzenia dotyczy materiałów użytych do jego konstrukcji. Wykończenie powierzchni, szczegóły konstrukcyjne, instalacja, eksploatacja i konserwacja są niezwykle istotne i muszą być uwzględniane od samego początku i przez cały okres eksploatacji urządzenia. Powierzchnie, które wchodzą w kontakt z jedzeniem lub piciem w trakcie procesu produkcyjnego, muszą być wykonane z materiałów gładkich, nietoksycznych, nieabsorpcyjnych, odpornych na korozję i łatwych w czyszczeniu w trakcie normalnego użytkowania. W miarę możliwości zewnętrzne powierzchnie urządzenia nie powinny mieć żadnych złączeń, ostrych kątów, powinny być podłączone do otworu odpływowego lub być samospustowe.
Zachowanie bezpieczeństwa żywności
Po zaprojektowaniu linii produkcyjnych, ich wyprodukowaniu, zamówieniu i zainstalowaniu, w celu utrzymania bezpiecznej i rentownej produkcji niezbędna jest właściwa i regularna konserwacja. Wiodący producenci będą oczywiście świ
adczyć kompletne usługi posprzedażowe w zakresie rutynowej konserwacji urządzeń. Większość dostarczy instrukcje obsługi technicznej czy porady co do procedur dla pracowników. Z uwagi na nieustanne zmiany standardów bezpieczeństwa współpraca pomiędzy dostawcami maszyn a ich operatorami jest kluczowa w celu zapewnienia bezpiecznej, niezawodnej produkcji, która spełni międzynarodowe wymogi. Operatorzy urządzeń otrzymują naturalnie plany pt. „Zasady analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli” (Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP) wraz z sugestiami co do analiz laboratoryjnych i jakościowych.
Każdy klient, każda instalacja i lata praktyki sprawiają, iż wiodący dostawcy urządzeń chcą dzielić się swoimi rekomendacjami dotyczącymi bezpieczeństwa żywności produkowanej na zainstalowanych urządzeniach. Spełnianie zasad dobrej praktyki wytwarzania (Good Manufacturing Practices, GMP) nie polega na dostosowaniu się do przepisów prawnych, ale na przekazywaniu prostych pomysłów, które mogą pomóc operatorom urządzeń zachować całkowite bezpieczeństwo przy produkcji napojów i jakość w trakcie całego okresu użytkowania maszyny. W ten sposób dostawcy wiedzą, że zrobili wszystko, aby przyczynić się do bezpieczeństwa żywności i napojów na świecie.
Andrea Forzenigo, Vice President for Product Supply, Sidel
Tłumaczenie: Tomasz Krawczak
