Przemysł artykułów spożywczych i dietetycznych musi spełniać coraz surowsze wymagania dotyczące jakości i bezpieczeństwa produktów. Przepisy prawne wprowadzają rozbudowane regulacje, do których spełnienia zobowiązani są producenci.
Przykładowo: zarówno niemiecki Kodeks Prawny w zakresie żywności, przedmiotów codziennego użytku i pasz (LFGB), jak i międzynarodowy standard bezpieczeństwa żywności IFS Food określają, że żywność musi być pozbawiona zanieczyszczeń.
Te zasady mają chronić konsumentów oraz gwarantować najwyższą jakość produktów. Dobre praktyki produkcyjne opisane w rozporządzeniu Komisji Europejskiej nr 2023/2006 (dotyczącym materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością) określają dodatkowo, że do „kontroli stosowania dobrych praktyk produkcyjnych” jako elementu działań zmierzających do ochrony klienta należy wykorzystywać systemy autokontroli lub kontroli jakości. System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (HACCP) stanowi kolejny element kluczowy. W tej kwestii Federalne Zrzeszenie Niemieckiego Przemysłu Produkcji Żywności (BLL) pisze, że „analizy zagrożeń mieszczące się w zakresie zainteresowań firm pakujących żywność w rozumieniu koncepcji HACCP wymagają oceny bezpieczeństwa w odniesieniu do całego systemu pakowania, oceny oddziaływania na opakowanie i elementy opakowania, a także ich interakcji.” Linie pakujące, stosownie do ich zadań, wykorzystują specjalne czujniki, skanery oraz systemy kontroli w celu zagwarantowania bezpieczeństwa produktu w zakresie wymaganym przez krajowe i międzynarodowe przepisy prawne. Najnowsze trendy w zakresie kontroli jakości będą prezentowane na targach FachPack 2018.
Kontrola jakości w procesie pakowania
Głównym zadaniem opakowań na żywność jest ochrona ich zawartości przed wpływem czynników środowiskowych oraz przed uszkodzeniami powstającymi w trakcie przechowywania i transportu. Pakowanie produktów w pojemniki z atmosferą modyfikowaną gwarantuje wydłużenie przydatności produktu do spożycia. W nowoczesnych przedsiębiorstwach produkcyjnych linie pakujące są w stanie automatycznie skontrolować, czy opakowanie w pełni gwarantuje spełnianie wszystkich oczekiwań w tym zakresie. Kontrola jakości na liniach pakujących odbywa się z pomocą systemów nieinwazyjnych; to określenie oznacza procesy kontroli przeprowadzane bezpośrednio na linii, bez potrzeby usuwania z niej jakichkolwiek elementów opakowania. Te zintegrowane systemy kontrolne działają nawet przy najszybszych cyklach produkcyjnych w przemyśle spożywczym, gwarantując jednocześnie spełnienie wszelkich wymogów związanych z bezpieczeństwem żywności.
Takie systemy umożliwiają proste usuwanie uszkodzonych lub odrzuconych opakowań bez udziału obsługi dzięki połączeniu ich z urządzeniami działającymi przed i za linią pakującą. Jednocześnie systemy zapewniają informację zwrotną do maszyn działających na kolejnych etapach łańcucha produkcji, takich jak roboty napełniające, maszyny zgrzewające czy etykieciarki, które mogą następnie bezpośrednio zareagować na wszelkie zidentyfikowane odchylenia od normy.
Niezawodne szczelne opakowania spożywcze
Do inspekcji rozmaitych materiałów i procesów opakowaniowych służy wiele dostępnych technologii. Jednym z przykładów rozwiązań przeznaczonych do kontroli opakowań pierwotnych są testy szczelności. Zapakowanie produktów szybko psujących się, takich jak kiełbaski czy sery, w opakowania niespełniające wymogu hermetyczności może nie tylko doprowadzić do zepsucia produktu, ale także zniszczyć reputację producenta i być podstawą do kosztownych reklamacji. Testy szczelności w linii są przeprowadzane, gdy opakowanie wykorzystuje gaz ochronny; urządzenia do kontroli są wyposażone w czułe czujniki gazu, które wykrywają nawet najmniejsze nieszczelności. Jako gazy do testów wykorzystuje się dwutlenek węgla, wodór oraz tlen.
Dodatkowo systemy kontroli wizyjnej umożliwiają kontrolę zgrzewów w opakowaniach takich jak tacki i torebki. Te urządzenia wykrywają również zanieczyszczenia w zgrzewach oraz sprawdzają usytuowanie etykiet. Systemy inspekcji wizualnej składają się na ogół z kamer, które porównują określone parametry produktu z wykorzystaniem oprogramowania analitycznego. W tym celu zapakowane produkty są przesuwane na linii pakującej w zasięgu widzenia kamer. Jeśli system rozpoznawania obrazu wykryje jakiekolwiek odstępstwo od wstępnie zdefiniowanego wzorca, informacja jest przekazywana do systemu i opakowanie uznane za wadliwe zostaje automatycznie usunięte. Wstępnie zdefiniowane parametry mogą dotyczyć nieszczelności opakowań oraz defektów optycznych. Korzyścią z użycia takich systemów jest to, że są one odpowiednie do zastosowania nawet na najszybszych liniach produkcyjnych.
Wykrywanie zanieczyszczeń
Żaden producent nie może w pełni wykluczyć ryzyka dostania się zanieczyszczeń do wnętrza opakowania końcowego w trakcie rozdrabniania lub przetwarzania żywności. Obecność fragmentów kości w mięsie, elementów metalowych z uszkodzonych noży tnących czy kawałków plastiku z opakowań albo pojemników do transportu to najgorszy scenariusz dla każdego producenta żywności. W takiej sytuacji – w celu uniknięcia ryzyka, że spowodują one szkody dla klienta – konieczne staje się wycofanie z obrotu całych partii produkcyjnych. Wiąże się z tym również obowiązek szczegółowej kontroli całej linii produkcyjnej, dopóki nie nastąpi ostateczne zidentyfikowanie źródła problemów. Takiego scenariusza można uniknąć np. dzięki zastosowaniu detektorów metali, które są instalowane na końcu łańcucha przetwórczego; opakowania są wówczas prześwietlane promieniami rentgenowskimi, co pozwala na wykrycie metalowych zanieczyszczeń i usunięcie zdefektowanych produktów.
Technologia rentgenowska jest wykorzystywana przy wykrywaniu również innych rodzajów zanieczyszczeń takich jak kamienie, fragmenty tworzyw lub kości. Systemy kontroli promieniami rentgenowskimi odnotowują zakłócenia w gęstości produktów i mogą wykrywać wszystkie rodzaje niepożądanych materiałów według wstępnie zdefiniowanych ustawień. Z tego względu nadają się także np. do wykrywania grudek soli, których obecność w żywności oznacza odstępstwo od właściwego składu produktu. Urządzenia rentgenowskie mogą wykryć nawet niezgodność z recepturą mięsa wykorzystanego w produkcie gotowym do spożycia.
Typ pakowanego produktu oraz oczekiwana prędkość cyklu produkcyjnego mają wpływ na rodzaj systemów, które najlepiej nadają się do zapewnienia jakości żywności. Wielu wystawców na targach FachPack 2018 posiada w swej ofercie rozwiązania działające samodzielnie lub w ramach zautomatyzowanych linii produkcyjnych.
Na podstawie materiałów FachPack opracował TK
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
