Drugim czołowym tematem Targów Interpack 2011, obok zrównoważonego rozwoju (sustainability) były innowacje. Poświęcona im została specjalna ekspozycja w hali wystawowej 7a w stoiskach B11/C30 pod tytułem „Innovationsparc Packaging”, która została zorganizowana przez Instytut Przyszłości (Zukunftinstitut) we współpracy z Europejskim Instytutem Handlu Detalicznego (EHI European Retail Institute) oraz Pan-Europejskim Stowarzyszeniem Projektowania Marek (PDA Pan-European Brand Design Association).
Ekspozycja ta pod ogólnym hasłem „Jakość życia” została zaprezentowana w formie supermarketu z ustawionymi po okręgu 5 odrębnymi stoiskami tematycznymi: znaczenie (zrównoważony rozwój, opakowania inteligentne), estetyka (projektowanie), identyfikacja (przynależność marki firmowej/handlowej), prostota (redukcja masy opakowania, odpadów, wygoda użytkowania) i zdrowie (pomyślność, dobrobyt).
W ramach tej ekspozycji odbywały się codziennie przeważnie trwające po pół godziny prezentacje z referatami poszczególnych firm-wystawców dotyczące powyższej tematyki. Udział wymienionych wyżej organizatorów ekspozycji, a szczególnie Instytutu Handlu Detalicznego nadał jej specyficzny charakter dotyczący raczej drobnych usprawnień niż poważniejszych technicznych innowacji. Do najciekawszych tego typu rozwiązań należał zaprezentowany przez niemiecką firmę POS TUNING Udo Voßhenrich GmbH & Co. KG z Bad Salzuflen system o nazwie POS-T System Tray (fot. 4) obejmujący sprężynujący rygiel mocowany na półce sklepowej i pudełko lub tackę tekturową z perforowanym zrywalnym prostokątnym paskiem w denku, do którego przez odsłonięty w ten sposób otwór wchodzi rygiel. Zapobiega on kładzeniu się na dnie opakowania zawartych w nim torebek po wyjęciu przez nabywców kilku z nich, powodującemu ich złą widzialność i dostępność, natomiast rygiel utrzymuje je w pozycji pionowej i dociska kolejno do ścianki frontowej opakowania.
Innym rozwiązaniem z tego zakresu były, zaprezentowane przez firmę niemiecką STI -Gustav Stabernack GmbH z Lauterbach, opakowania w postaci wykroju tekturowego owijanego wokół zestawu produktów (typu wraparound) z wmontowaną zrywaną wstążką otwierającą, umożliwiającą po zerwaniu przekształcenie opakowania w tackę albo dwie tacki wystawowo-prezentacyjne.
Innowację w zakresie wzornictwa przedstawiła niemiecka rlc packaging group z Hannoweru – formowane z płaskiego wykroju kartonowe pudełko o oryginalnym kształcie z 6 trójkątnymi bokami i kwadratową podstawą – denkiem, tworzonym przez 3 fasonowe klapki boczne i 1 boczną klapkę kwadratową z języczkiem zaczepowym, wsuwanym do otworu pomiędzy ścianką i jedną z klapek. Pięknie zadrukowane opakowanie marki 3.0 służy do pakowania wyrobów cukierniczych (fot. 1).
Niemiecka firma Ampac Flexibles GmbH z Eberdingen zaprezentowała w hali wystawowej 10 zestaw innowacyjnych opakowań – toreb i torebek z tworzyw sztucznych, zaopatrzonych w rozmaite nowoczesne zamknięcia, przeznaczonych do zastąpienia tradycyjnych opakowań szklanych czy metalowych. Należały do nich:
n torba stojąca z grubej folii o pojemności do 5 litrów z uchwytem do noszenia i wmontowanym zamknięciem gwintowanym, zastępująca blaszany kanister,
n duża torba stojąca z frontową ścianką z laminatu z folią aluminiową i tylną z folii z tworzywa sztucznego z uchwytem do noszenia i zamknięciem na rzepy do wielokrotnego otwierania i ponownego zamykania,
n torebka stojąca z frontową ścianką z laminatu z folią aluminiową i tylną z folii z tworzywa sztucznego z podwójnym zamknięciem, jednym gwarancyjnym, odrywanym wzdłuż bocznych trójkątnych nacięć i drugim na rzepy do wielokrotnego otwierania i ponownego zamykania, do pakowania cukierków,
n torebka stojąca z laminatu z folią aluminiową, z podwójnym zamknięciem, jednym gwarancyjnym odrywanym wzdłuż bocznych trójkątnych nacięć i drugim strunowym do wielokrotnego otwierania i ponownego zamykania, do pakowania organicznych odżywek dla niemowląt, dostosowana do ewentualnego odgrzewania z zawartością w ciepłej wodzie,
n torebka stojąca z folii z podwójnym zamknięciem typu E-Z ZIP® (fot. 2), jednym gwarancyjnym ze zrywanym pas-kiem z języczkiem i drugim strunowym do wielokrotnego otwierania i ponownego zamykania, dostosowana do sterylizacji z zawartością w autoklawie i odgrzewania w kuchence mikrofalowej, zastępująca puszkę aluminiową lub z blachy białej,
n torebka z laminatu z folią aluminiową, stojąca z zamknięciem gwintowanym – wylewką z dodatkową membraną gwarancyjną z folii aluminiowej, dostosowana do sterylizacji z zawartością w autoklawie i odgrzewania w kuchence mikrofalowej, zastępująca butelkę szklaną (fot. 3),
n torba foliowa stojąca z owalnym okienkiem, dwoma uchwytami na palce do noszenia i z prostokątnym denkiem oraz podwójnym zamknięciem typu E-Z ZIP®,
n torebka foliowa stojąca z owalnym okienkiem i prostokątnym denkiem oraz podwójnym zamknięciem typu E-Z ZIP®,
n torebka foliowa stojąca typu Vapur o pojemności 0,5 litra (18 uncji), produkowana przez amerykańską firmę Vapur Inc. z Westlake Village w stanie Kalifornia pod marką handlową The Anti-Bottle, z zamknięciem gwintowanym i ochranianą kapturkiem nasadką do picia, w stanie próżnym może być zwijana lub składana, ma zdejmowany uchwyt z boku, umożliwiający przytroczenie jej do pasa czy do plecaka, jest dostosowana do zamrażania z zawartością, do mycia i wielokrotnego użytku; dostarczana jest w osłonie kartonowej.
Wśród innowacji technologicznych wyróżniała się technologia DPET ™ (Direct-To-Sheet = bezpośrednio do folii) prezentowana przez obecnie największego na świecie producenta PET polietylenotereftalanu firmę OCTAL Petrochemicals z Muscatu w Sułtanacie Omanu w Zjednoczonych Emiratach Arabskich. Ten pierwszy i dotychczas jedyny na świecie proces, w którym folia sztywna jest kalandrowana bezpośrednio po polimeryzacji pozwala na eliminację 5 etapów produkcji po polimeryzacji, a mianowicie granulowania, polikondensacji w fazie stałej, załadowania do wytłaczarki, zagęszczania, suszenia i wytłaczania ze stopionego granulatu. W wyniku tego otrzymuje się folię sztywną z polepszonymi w stosunku do konwencjonalnej folii APET własnościami optycznymi i mechanicznymi, podwyższoną wydajnością przy termoformowaniu, zapewniającą korzyści dla środowiska, ponieważ przy stosowaniu tej technologii potrzeba o 67% mniej energii elektrycznej z sieci na kg folii, a emisja dwutlenku węgla jest o 25% niższa niż przy tradycyjnej produkcji APET. Produkowana jest folia o grubości od 200 do 1200 mikrometrów z tolerancją ± 1% z wydajnością 400 000 t/rok (w r. 2009). Szczególne zalety tej folii, w tym doskonała zdolność płynięcia umożliwiająca przy formowaniu dopływ tworzywa do najdalszych punktów formy, co powoduje wzmocnienie krawędzi np. w kubkach (fot. 5), są wykorzystywane w pakowaniu jogurtu.
Folia typu DPET™ daje się łatwiej przecinać niż tradycyjna folia PET, dzięki czemu wydłuża się okres pomiędzy ostrzeniem i wymianą noży tnących. Tolerancja grubości tej folii wynosi 1% przy zwyczajowej tolerancji grubości w tej branży wynoszącej 5%. W wyniku tego użytkownicy mogą stosować cieńszą folię przy zachowaniu mechanicznych własności opakowania. Gładka, błyszcząca powierzchnia folii doskonale nadaje się do wielokolorowego zadrukowania, jak również do zgrzewania. Folia charakteryzuje się wysoką odpornością na pękanie i zarysowanie. Szczegóły technologii DPET™ są objęte tajemnicą.
Podobnie tajemnicą była objęta kompozycja innowacyjnej masy uszczelniającej marki PROVALIN® nie zawierającej PVC albo ftalanu, a raczej plastizolu PVC, zwykle stosowanego jako uszczelnienie do zamknięć koronowych i zamknięć kontaktowych typu Twist-Off oraz technologia jej nanoszenia TPE. Masę uszczelniającą PROVALIN® oraz inne masy uszczelniające nie zawierające PVC jak SVELON®, szczególnie dostosowaną do zamknięć koronowych i innych do butelek z piwem, wodą mineralną i winem oraz OXYLON® o własnościach barierowych, szczególnie dostosowaną do zamknięć butelek szampana prezentowała firma niemiecka Actega DS GmbH z Bremy w hali wystawowej 11. Technologia TPE umożliwia osiągnięcie znacznych oszczędności energii dzięki eliminacji procesów utwardzania i żelowania, ponieważ granulat nie zawierający PVC jest nanoszony na zamknięcie i tam formowany bez tych zabiegów.
Inną innowacją technologiczną był prezentowany przez szwajcarską firmę Sidel International AG z Hünenberg w hali wystawowej 13 system Combi Predis™ aseptycznego napełniania butelek z PET z zastosowaniem suchej sterylizacji preform przy użyciu pary nadtlenku wodoru H2O2 zamiast uprzednio stosowanej sterylizacji gotowych butelek za pomocą kwasu nadoctowego z późniejszym dwukrotnym płukaniem. Preformy przechodzą przez promieniowanie nadfioletowe UV oraz infraczerwone i zostają ogrzane do temperatury bliskiej 100° Celsjusza. Ta temperatura jest wystarczająca do aktywacji niewielkiej ilości zimnego kondensatu nadtlenku wodoru i zapewnienia 100% dekontaminacji. Sterylne preformy są formowane w butelki przez rozdmuchiwanie sterylnym powietrzem, po czym butelki są przenoszone uchwycone za szyjkę w kontrolowanej atmosferze do aseptycznej napełniarki i zamykarki, zamykającej sterylizowanymi uprzednio w tym samym systemie suchej sterylizacji Capdis™ zamknięciami. Dzięki ciągłemu przenoszeniu butelek uchwyconych za szyjkę i nieobecności naprężeń cieplnych oddziałujących na puste butelki, system Combi Predis™ umożliwia potencjalną znaczną redukcję masy butelek i absolutną dowolność w projektowaniu kształtu butelek. Cykl kompletnego oczyszczenia i sterylizacji urządzeń po 120 godzinach ciągłej produkcji może być przeprowadzony w ciągu 3 godzin. W systemie Combi Predis™ można produkować butelki z wydajnością od 8000 do 40 000 butelek/h (fot. 6).
50. kolejny system Combi Predis™ został niedawno sprzedany i dostarczony do polskiej firmy Sokpol, pakującej soki owocowe do butelek z PET. Kompletne dwie linie Combi Predis™ FMa posiadane przez firmę Sokpol mają wydajność ponad 25 000 butelek o poj. 0,3 l lub 0,5 l/h, co oznacza 150 mln butelek/rok.
Niemiecka firma Südpack Verpackungen GmbH & Co. KG z Ochsenhausen przedstawiła w hali wystawowej 10 folię wytłaczaną w postaci rękawa typu Multipeel® Flow-Wrap z powłoką termozgrzewalną i zdzieralną, która daje się zgrzewać w temperaturach od 90 do 180 stopni Celsjusza, znacznie niższych od zapewniających niezawodność połączenia zgrzewanego standardowych temperatur zgrzewania folii podatnych do wielokrotnego ponownego zamykania pod dociskiem (resealable films) wynoszących 120-160°C. Wytrzymałość połączeń zgrzewanych jest przy tym bardzo wysoka, mimo że zamknięcie opakowania-torebki dzięki podatności do zdzierania daje się łatwo otworzyć, przy czym ponownie można zamknąć i otworzyć torebkę 5 do 6 razy bez konieczności stosowania dodatkowych elementów takich jak etykiety przylepne, czy zamknięcia strunowe.
Innowacją w dziedzinie robotów pakujących była technologia uchwytowa typu OCTOGRIPPER™ zastosowana w robocie typu Adept Quattro™s650HS niemieckiej firmy Adept Technology GmbH z Dortmundu, prezentowanym w hali wystawowej 8b. W tej technologii uchwyty są wykonywane z materiałów silikonowych w oparciu o mechanikę płynów (także znaną pod nazwą „pneumatycznych mięśni”- (Pneumatic Muscles), umożliwiającą dostosowanie się uchwytu do kształtu przenoszonych produktów spożywczych. Przy ich opracowaniu kierowano się obserwacją żywych zwierząt żyjących pod wodą, jak np. meduza lub ośmiornica, która wykorzystuje serię przyssawek do łowienia zdobyczy. Działające niezawodnie, bezpiecznie i delikatnie uchwyty podciśnieniowe są dostosowane do pakowania żywności świeżej, przetworzonej i zapakowanej.. Uchwyty dostosowane do obsługi produktów o masie jednostkowej do 4 kg. działają z wydajnością przy pojedynczej głowicy do 140 produktów/min, przy podwójnej głowicy do 200 produktów/min. Każdy uchwyt ma trwałość zapewniającą wykonanie od 250 tys. do 1 mln operacji.
Na Targach Interpack 2011 było znacznie więcej obiektów oznaczanych i reklamowanych jako innowacje, ponieważ firmy-wystawcy traktowali jako innowacje także zwiększenie wydajności maszyny czy skrócenie czasu potrzebnego na przestawienie maszyny na inny rodzaj czy format pakowanego produktu albo opakowania.
