Po zmaganiach z panującym w ostatnich latach kryzysem ekonomicznym przemysł spożywczy nabiera siły, by zniwelować widoczne jeszcze przejawy recesji i z impetem ruszyć do przodu. Zmiany zwyczajów konsumenckich, postęp technologiczny i coraz większy nacisk na zrównoważony rozwój wspólnie napędzały dynamiczne przemiany w branży w roku 2011.
Pomimo ostatnich wyzwań, firmy obecnie wzmacniają swoje marki i zwiększają wydajność. W tym artykule chcemy podzielić się z Państwem kilkoma spostrzeżeniami dotyczącymi trendów, które najprawdopodobniej będą miały wpływ na przemysł spożywczy w roku 2011.
Zwiększone zaufanie do marki dzięki jakości produktów
Budowanie marki zawsze było kluczem do sukcesu w biznesie. Mocna marka ciesząca się zaufaniem klientów nie tylko skutecznie kusi z półki sklepowej, ale może też wyróżnić producenta spośród konkurencji. W branży pakowania i przetwarzania żywności czynnikiem warunkującym zdobycie zaufania wobec marki jest jakość danego produktu. Ze względu na kilka głośnych afer dotyczących jakości produktów spożywczych, bezprecedensowego znaczenia nabrało obecnie bezpieczeństwo wyrobów.
Zgodnie z raportem Packaging Intelligence Brief Instytutu PMMI, dotyczącym trendów w branży pakowania, reputacja marki uzależniona jest od stosowanych przez jej producenta środków kontroli jakości, które chronią klientów przed wadliwymi wyrobami. Aby chronić wartość swoich marek, wytwórcy muszą inwestować w niezawodny sprzęt wysokiej jakości do przetwarzania i pakowania, dzięki któremu będą oni w stanie zapewnić odpowiednią jakość produktów.
Wraz z wprowadzeniem w branży spożywczej bardziej rygorystycznych przepisów, jak norma dla produktów mlecznych Departamentu Rolnictwa Stanów Zjednoczonych (USDA), coraz większą wagę przykłada się również do higieny, która w oczywisty sposób przekłada się na jakość produktów. Aby sprostać tym wymaganiom, dostawcy sprzętu opracowują coraz bardziej zaawansowane rozwiązania zapewniające higienę podczas przetwarzania i pakowania. Projektuje się opływowe maszyny z mniejszą liczbą narożników i szczelin mogących skrywać zanieczyszczenia – taki sprzęt zapewnia bardziej higieniczne środowisko pracy. Na przykład stacja dystrybucji produktów DCI firmy Bosch Packaging Technology umożliwia prowadzenie produkcji w higienicznych warunkach dzięki wyeliminowaniu otworów i narożników, w których mógłby zbierać się brud. Innym przykładem może być linia Delta Robot Ldx, będąca jedną z najbardziej higienicznych platform Delta na rynku.
Większy nacisk na budowanie zaufania do marki sprawia, że na znaczeniu zyskuje również proces czyszczenia maszyn, który w bezpośredni sposób wpływa na jakość produktów. Jest on jeszcze ważniejszy w przypadku linii produkcyjnych obsługujących kilka rodzajów produktów, szczególnie jeśli są to wyroby zawierające substancje mogące powodować reakcje alergiczne, jak orzechy. Z tego powodu wytwórcy coraz częściej odchodzą od czyszczenia na sucho w stronę zmywania na mokro, które zapewnia lepsze efekty mycia. Ta decyzja wpływa zaś na wybór sprzętu, ponieważ maszyny muszą być w stanie wytrzymać czyszczenie agresywnymi środkami chemicznymi. Ponadto systemy czyszczenia na miejscu (Clean in Place, CIP) zapewniają dokładne i szybkie mycie trudno dostępnych obszarów. Firma Bosch Packaging Technology opracowała automatyczne rozwiązania CIP do linii napełniających opakowania produktami o konsystencji pasty, linii zamykających opakowania oraz linii produkcyjnych do batonów i innych słodyczy.
Kolejnym obszarem, istotnym z punktu widzenia jakości jest przenoszenie i obróbka produktów. Ostatnie odkrycia w dziedzinie robotyki oraz dystrybucji i napełnianiu produktów przełożyły się na opracowanie bardzo specjalistycznych rozwiązań do delikatnego przenoszenia produktów. Nowoczesne technologie takie jak roboty, chwytaki, podajniki kołowe i przyssawki umożliwiają bezpieczne pionowe i poziome pakowanie bardzo zróżnicowanych wyrobów. Zgrzewanie ultradźwiękowe, które zastąpiło tradycyjne zgrzewanie na gorąco, również wpłynęło na zwiększenie jakości wrażliwych na działanie wysokiej temperatury produktów, takich jak świeże owoce i warzywa czy wyroby z czekolady. Zgrzewanie na zimno pozwala zapobiec uszkodzeniom produktów, wynikającym na przykład z topienia się czekolady czy zanieczyszczenia obszaru zgrzewanego.
Zmieniające się wymagania konsumentów
Coraz szybsze tempo życia sprawia, że rośnie popyt na produkty wygodne w przygotowaniu i łatwe do spożycia. Mrożonki i potrawy do odgrzania w kuchenkach mikrofalowych odnotowują coraz większy wzrost popularności.
Trend ten wraz z ciągłym wzrostem popytu na gotowe posiłki i opakowania zawierające niewielkie porcje, ma olbrzymi wpływ na przetwarzanie i pakowanie żywności. Wytwórcy potrzebują elastycznego sprzętu umożliwiającego obsługiwanie bardziej zróżnicowanych opakowań i rodzajów żywności. Ponadto produkty, takie jak tacki z przegrodami na gotowe posiłki i sushi wymagają sprzętu automatycznego, będącego w stanie w pewny i bezpieczny sposób poradzić sobie z wieloma różnymi produktami spożywczymi. Nie można przy tym zapominać, że chwytaki muszą być dostosowane do produktów o różnych kształtach i powierzchniach. W przypadku owoców, warzyw i innych produktów mających różne kształty jest to bardzo duże wyzwanie wprowadzające konieczność stosowania rozwiązań „szytych na miarę”. Produkty takie, jak mrożonki stwarzają zaś kolejne wyzwania, tym razem związane z trudnym środowiskiem produkcji i specjalnymi wymoganiami higienicznymi, co znów wiąże się z koniecznością stosowania specjalistycznego sprzętu.
Zmniejszanie kosztów i zwiększanie wydajności
W trudnych czasach najważniejsza staje się wydajność. Współistniejące cele zwiększania sprzedaży i ograniczania kosztów sprawiają, że producenci potrzebują sprzętu pozwalającego zmaksymalizować zwrot z inwestycji (ROI) i zwiększyć liczbę wyrobów opuszczających hale produkcyjne. Ręczne obrabianie i przenoszenie produktów zmniejsza tempo produkcji i może zmniejszyć wydajność. Dlatego właśnie wytwórcy coraz częściej decydują się na stosowanie wysoce zautomatyzowanego sprzętu sterowanego komputerowo. Technologie automatyczne mogą znacznie poprawić niezawodność, zmniejszyć czas przestojów i przełączeń linii produkcyjnych oraz odciążyć pracowników.
Dostawcy sprzętu odpowiedzieli na zapotrzebowanie producentów postępami w dziedzinie technologii robotycznych, umożliwiając produkcję szybszą i bardziej elastyczną niż kiedykolwiek wcześniej. Roboty Delta firmy Bosch są obecnie produkowane w wielu odmianach ze zróżnicowanymi chwytakami, aby dostosować się do szerokiej gamy produktów i technologii oraz są nieustannie unowocześniane, by móc radzić sobie z nowymi kształtami i rodzajami żywności. Łatwość obsługi powoduje skrócenie czasu szkolenia pracowników i umożliwia operatorom maszyn zajęcie się innymi obowiązkami, podczas gdy roboty wykonują za nich pracę szybciej i dokładniej. Roboty wyposażone w dodatkowe funkcje, takie jak system widzenia maszynowego, są w stanie jeszcze bardziej zwiększyć efektywność produkcji. Technologie takie, jak narzędzie symulacyjne Gemini 3 firmy Bosch pozwalają wykonać symulację nowych produktów i procesów produkcyjnych przed rozpoczęciem rzeczywistych działań, co skraca czas przygotowania i wprowadzania nowych wyrobów na rynek.
Ostatnie postępy technologiczne pozwalają również na szybszą zmianę taśm oraz ich łatwiejsze i sprawniejsze mycie, dzięki czemu możliwa jest praca z różnymi rodzajami produktów. Automatyczne systemy czyszczące, takie jak CIP, sprawiają, że możliwe jest obsługiwanie na tej samej linii produkcyjnej słodyczy zawierających cukier i ich bezcukrowych odmian. Skutkuje to lepszym dostępem do sprzętu, wynikającym z szybszego czyszczenia, szybszej zmiany rodzaju produktu oraz zwiększonej dostępności i całkowitej efektywności maszyn (OEE).
Kolejnym obszarem mogącym wpłynąć na zwrot z inwestycji w czasie procesu produkcyjnego jest poziom dokładności osiągany przez sprzęt podający poszczególne składniki. Wysoka dokładność odmierzania jest niezwykle istotna dla jakości produktów, ale pozwala także znacznie zmniejszyć koszty, zwłaszcza w przypadku drogich składników, takich jak aromaty czy witaminy. W przypadku producentów chcących wprowadzić nowe wersje wyrobów, usługi oferowane przez firmę Bosch mogą przyspieszyć czas wdrożenia i zapewnić odpowiednie dostosowanie opracowanych nowości do istniejącej linii. Cukiernikom pragnącym zaoferować klientom nowe odmiany swoich produktów firmy Bosch może już w ciągu 24 godzin dostarczyć, wykonane z tworzyw sztucznych, wersje nowych matryc formujących, co znacznie ułatwi podjęcie decyzji dotyczącej wyrobu.
Krótko mówiąc, wydajność jest w bezpośredni sposób związana z jakością sprzętu i stopniem jego automatyzacji. Przy średniej (i stale rosnącej) liczbie robotów przemysłowych, przekraczającej obecnie 100 na każde 10 tys. pracowników europejskich firm wytwórczych, przedsiębiorcy muszą liczyć na to, że dzięki systemom przenoszącym (pick&place) uda im się produkować coraz bardziej skomplikowane rodzaje opakowań.
Przyszłość jest „zielona”
Choć zrównoważony rozwój jest bardzo modnym hasłem już od kilku lat, to jego wpływ na przemysł spożywczy daje się odczuć mocniej dopiero od roku 2011. Od różnych marek coraz częściej wymaga się wykazywania ekologicznego zaangażowania – tak ze względu na naciski ze strony rządów, jak i z uwagi na większą środowiskową świadomość konsumentów.
Dostawcy sprzętu opracowują nowe, zrównoważone technologie, które pomagają firmom zmniejszyć swój wpływ na środowisko. Zgodnie z danymi Instytutu PMMI, silniki i napędy odpowiadają za 68 procent energii zużywanej przez przemysł. Dostawcy, tacy jak grupa Bosch odpowiedzieli na te dane nowym sprzętem wyposażonym w mniej napędów, jak choćby typu Bosch Miniwrap BVK 2000. Ponadto kompaktowe i zintegrowane systemy pozwalają producentom oszczędzać przestrzeń i energię.
Ważnym czynnikiem wpływającym na zrównoważony rozwój są odpady. W celu zmniejszenia ilości odpadów materiałowych powstających podczas pakowania zaczęto wykorzystywać nowe technologie, takie jak zgrzewanie ultradźwiękowe, które doskonale zastępują tradycyjne metody zgrzewania termicznego. Technologia ta pochłania mniej energii niż zgrzewanie termiczne, jest kompatybilna z przyjaznymi dla środowiska foliami opakowaniowymi i wymaga zużycia mniejszej ilości materiału.
Nawet same linie produkcyjne mogą stanowić zagrożenie dla środowiska. Dlatego zamiast wymieniać całe linie na nowe, warto pomyśleć o ich modernizacji – dzięki temu wydajność produkcji wzrośnie, a jednocześnie uniknie się wyrzucania zużytego sprzętu. Ponadto nowe moduły cechujące się usprawnionymi i oszczędniejszymi rozwiązaniami technologicznymi mogą wprowadzić cały cykl produkcyjny na wyższy poziom zrównoważonego rozwoju. Włączenie elastycznych elementów modułowych (jak Bosch Module++) do istniejących linii pozwala wytwórcom skuteczniej wykorzystywać posiadane zasoby i stworzyć bardziej ekologiczne środowisko pracy.
