Drukarnia Drukpol z podwarszawskiego Nowego Dworu Mazowieckiego to firma o jednym z największych potencjałów w dziedzinie materiałów opakowaniowych z tworzyw sztucznych w naszym kraju. Zwłaszcza od kiedy pracuje w niej 10-kolorowa maszyna Miraflex firmy Windmöller & Hölscher, pozwalająca na ekonomiczną produkcję wysoko przetworzonych materiałów opakowaniowych.
Drukarnia Drukpol Zenon Ziemak powstała w 1992 i od początku wyspecjalizowała się w produkcji materiałów opakowaniowych drukowanych w technologii fleksograficznej w wersji mono- i wielowarstwowej z tworzyw sztucznych i papieru. Przetwarza folie polipropylenowe (dwuosiowo orientowane BO PP, wylewane CAST), polietylenowe (PE), poliestrowe (PET) oraz folie tzw. skrętne (dostosowane do pakowania metodą skręcania owinięć), które wykorzystywane są do pakowania różnorodnych produktów spożywczych, takich jak słodycze, przekąski, kawa, herbata, koncentraty spożywcze, mrożonki, wyroby garmażeryjne czy produkty suche typu makarony i kasze. Wykonuje także etykiety do napojów oraz w niewielkim stopniu materiały do pakowania kosmetyków i chemii gospodarczej. 95% materiałów opakowaniowych produkowanych w firmie Drukpol przeznaczone jest na opakowania produktów spożywczych – informuje Zenon Ziemak, prezes firmy. – Zajmujemy się wyłącznie drukiem, nie produkujemy folii, nie realizujemy zgrzewania, choć może i na rozwój sektorowy przyjdzie niebawem czas. Moja odwaga biznesowa i skłonność do kontrolowanego ryzyka pozwoliły na inwestowanie w nowe urządzenia i systemy pomiarowe praktycznie co roku, dzięki czemu rozwijaliśmy się bardzo dynamicznie, a obecnie mamy bodajże największy potencjał na ryn-ku wśród producentów materiałów opakowaniowych w technologii flekso.
Początki działalności w branży poligraficznej, jak i sam wybór specjalizacji były – jak to często bywa – dziełem zbiegów okoliczności. Zupełny przypadek sprawił, że robię to, co robię – stwierdza Zenon Ziemak. – Poznałem właściwych ludzi, dowiedziałem się, co to jest fleksografia, założyliśmy spółkę, miałem też sporo szczęścia. Szybko postanowiłem stworzyć własną firmę, kupiłem swoją pierwszą czterokolorową maszynę fleksograficzną i nie bałem się inwestować, często – jak wspomniałem – nawet na granicy ryzyka. Dziś Drukpol to firma o bardzo dobrej i stabilnej pozycji i sytuacji finansowej, zaawansowana technologicznie, zatrudniająca ok. 170 osób.
Potencjał fleksografii
Drukarnia Drukpol dysponuje 4 maszynami drukującymi – 3 z nich: 8-kolorowe bez kół zębatych z serwomotorami, wyprodukowane są przez włoską firmę Uteco i mają szerokość 1000 mm. Najnowsza, zainstalowana w tym roku 10-kolorowa maszyna Miraflex firmy Windmöller & Hölscher o szerokości 1300 mm to powód do dumy dla Zenona Ziemaka.
Jest ona bowiem wyposażona we wszystkie najnowsze systemy automatyzujące produkcję, maksymalnie skracające czas narządu i jednocześnie redukujące ilość odpadu, które decydują o jej przewadze nad rozwiązaniami innych producentów. Pod systemami Easy-Set, Easy-Rec oraz Easy-Col, w które jest wyposażona, kryje się wysoki poziom automatyzacji – automatyczne ustawienie registrów, docisku, system pozwalający na automatyczne ustawienie koloru poprzez pomiar delty E spektrofotometrem i jej porównanie z odbitką próbną (proof). Informacja o właściwym udziale poszczególnych kolorów jest przekazywana operatorowi, który w bardzo łatwy sposób dokonuje regulacji ilości podawanej farby. Uważam to rozwiązanie za ogromne osiągnięcie w technologii flekso –stwierdza Zenon Ziemak. – Już na 200 mb folii możemy ustawić 10-kolorową pracę. Prędkość maksymalna maszyny wynosi 400 m/min.; specjalnie nie kupowałem jej szybszej wersji, ponieważ większość opakowań zadrukowujemy przy wykorzystaniu białej farby, a nie ma jeszcze na rynku białej farby umożliwiającej drukowanie z prędkością większą niż 400 m/min. Razem z maszyną Miraflex firma Drukpol zakupiła pierwsze w Polsce (i ósme na świecie) urządzenie do montażu płyt fotopolimerowych. Jest to automatyczny robot FlexoLogic Famm, który nakleja płyty fotopolimerowe. Precyzja montażu form przez robota jest praktycznie nieosiągalna manualnie, a na pewno zabrałaby więcej czasu, zatem urządzenie to pozwala drukarni zapewnić jeszcze wyższą jakość drukowania. Posiadanie maszyny 10-kolorowej daje natomiast firmie Drukpol możliwość produkcji wysoko przetworzonych materiałów opakowaniwych z kolorami dodatkowymi i różnymi opcjami lakierowania. Dzięki szerokości 1300 mm maszyna pozwala na bardziej wydajną produkcję. Najstarsza z naszych maszyn drukujących ma 7 lat, więc są to naprawdę nowoczesne maszyny – dodaje Zenon Ziemak.
– Posiadamy również 3 maszyny laminujące Nordmeccanica, pracujące w systemie powlekania rozpuszczalnikowego i bezrozpuszczalnikowego oraz cold seal (powłoka do łączenia na zimno pod dociskiem), a także 5 maszyn tnących (krajarek), w tym polskiej firmy Jurmet, z których jesteśmy zadowoleni.
Posiadany park maszynowy na razie zaspokaja nasze potrzeby, choć myślimy o wymianie maszyn do obróbki po druku na nowsze, bardziej zautomatyzowane, szczególnie jeśli chodzi o laminowanie.
W zakresie przygotowalni firma Drukpol postawiła kilka lat temu na kooperację z firmą Chespa, która pozwala na wykorzystywanie wszystkich rynkowych nowinek technologicznych, jak Flexo HD, cyfrowe płyty Kodaka, inround itp. Codzienna praktyka pokazuje, że była to bardzo trafna decyzja.
Nasze najbliższe plany rozwoju to instalacja nowej mieszalni farb niemieckiej firmy SWESA – ujawnia Zenon Ziemak. – Naszym głównym dostawcą farb jest firma Michael Huber Polska, z którą współpracujemy od lat i bardzo sobie tę współpracę chwalimy.
Tak dynamiczny rozwój drukarni Drukpol umożliwiają również fundusze unijne.
Każda z naszych 4 maszyn drukujących została dofinansowana przez Unię Europejską – informuje właściciel. – Mój zastępca, Krzysztof Nowaczyk jest osobą odpowiedzialną za kontakt z bankami i instytucjami finansowymi i bardzo sprawnie radzi sobie z wyszukiwaniem programów dotacyjnych, z których korzystamy przy finansowaniu naszego rozwoju.
Priorytet: bezpieczeństwo
Naszym priorytetem oprócz jakości jest bezpieczeństwo produktu – przekonuje Zenon Ziemak. – Konsekwencją tego jest działanie oparte na Zintegrowanym Systemie Zarządzania
Jakością zgodnym z normami ISO 9001:2008, ISO 22000:2005 oraz BRC/IoP. Stworzony ostatnio dział badań i rozwoju, obejmujący również laboratorium, zatrudnia m.in. 3 osoby chlubiące się politechnicznym wykształceniem chemicznym. Chcemy tworzyć nowe aplikacje, m.in. folie barierowe, które pozwolą produkować bezpieczne opakowania ekonomiczniej i bardziej ekologicznie, wykorzystując mniejszą ilość materiałów i procesów. Mamy świadomość ryzyka, bo to w końcu opakowanie żywności, dlatego taki dział jest dla mnie jednym z priorytetów.
Laminaty produkowane są przy udziale klejów – rozpuszczalnikowych lub bezrozpuszczalnikowych, których obecność generuje również obecność amin aromatycznych, które są rakotwórcze. Drukpol jest jedną z pierwszych firm w Polsce, która chlubi się bardzo surową polityką bezpieczeństwa i rygorystycznie przestrzega terminów sezonowania laminatów. Poziom zawartości amin ulega zmniejszeniu z upływem czasu, co kontrolujemy spektrofotometrem i chromatografem, dlatego czas odgrywa tak kluczową rolę – wyjaśnia Zenon Ziemak. – W sezonie zimowym ważna staje się również temperatura; w niskich temperaturach proces uwalniania amin i sieciowania kleju praktycznie nie przebiega w ogóle, dlatego konieczne jest utrzymywanie odpowiedniej ciepłoty w pomieszczeniach, w których sezonowane są gotowe zwoje folii. Myślę, że ta dbałość o bezpieczeństwo spowodowała, że zaufało nam tyle globalnych koncernów spożywczych. Nas interesuje bowiem jedynie współpraca pozwalająca oferować nam produkt bezpieczny. Oczywiście problem presji terminowej ze strony klientów jest problemem odwiecznym, ale my się tym naciskom nie możemy poddać, ponieważ mamy świadomość odpowiedzialności jaka na nas, jako producencie opakowań żywności, spoczywa.
Podstawą zagwarantowania bezpieczeństwa dostarczanej konsumentom żywności jest kontrola analityczna surowca, półproduktu i wyrobu gotowego. Firma Drukpol dysponuje nowoczesnym sprzętem do przeprowadzania badań laboratoryjnych produkowanych materiałów opakowaniowych. Najważniejsze z nich to: chromatograf gazowy HP 4890, który umożliwia sprawdzanie pozostałości rozpuszczalników, co gwarantuje klientom bezpieczne opakowanie, maszyna wytrzymałościowa firmy ZWICK z przystawką do badania współczynnika tarcia oraz spektrofotometr UV – VIS służący do oznaczenia amin aromatycznych.
Sukces ma wielu ojców
Sukces firmy Drukpol to jednak nie tylko maszyny, ale również ludzie. Ja jestem organizatorem, propagatorem i inicjatorem wdrażania nowych idei, natomiast bardzo potrzebuję managerów, pasjonatów technologii, którzy moje – czasem szalone – pomysły wcielą w życie i dopilnują, aby funkcjonowały bez zakłóceń. Miałem szczęście kilka takich osób spotkać na mojej zawodowej drodze – wspomina Zenon Ziemak. – Dwa i pół roku temu do naszej załogi jako dyrektor produkcji dołączył Marek Szindler, który w znaczący sposób podniósł znajomość technologii flekso w firmie i pomógł w wypracowaniu najlepszych standardów oraz stworzeniu procedur umożliwiających stabilną produkcję na bardzo wysokim poziomie jakościowym. Choć Marek Szindler jakiś czas temu opuścił firmę Drukpol w poszukiwaniu nowych wyzwań zawodowych, to w dużym stopniu zawdzięczam mu podniesienie świadomości technicznej załogi. „Wychował” również swojego godnego następcę – Andrzeja Kifonidisa, który przejął nadzór nie tylko nad produkcją, ale również aktywnie wspomaga planowanie. Jego zasługą jest również program do zarządzania i kontrolowania produkcji w czasie rzeczywistym – to autorskie narzędzie, które wykonała dla nas wyspecjalizowana firma zewnętrzna na podstawie pomysłu Andrzeja.
Program ten daje kierownictwu pełną wiedzę na temat realizacji poszczególnych etapów produkcji oraz informację, kto był za nie odpowiedzialny. Jest połączony z magazynem i księgowością, a także z działem ekspedycji. W zakresie produkcji każdy zwój materiału jest zaopatrzony w kod, a etykieta zawiera wszystkie informacje, co się z nim będzie dalej działo i do kogo i kiedy trafi. Zenon Ziemak uznał, że żadne gotowe narzędzie dostępne na rynku nie zaspokoi rozbudowanych oczekiwań firmy Drukpol, które oprócz zarządzania produkcją obejmują także laboratorium.
Szkolenia, seminaria, prezentacje i narady to kolejne narzędzia służące podnoszeniu poziomu wiedzy załogi – dodaje prezes firmy Drukpol. – Zapraszamy wszystkich zainteresowanych, aby nas audytowali, a z uwag, w tym też negatywnych, czerpiemy mądrość i bazę do dalszej nauki. Rywalizujemy bowiem sami ze sobą. Dla mnie najważniejszy jest rozwój wewnętrzny organizacji, nie ustaję w jej modernizowaniu oraz optymalizowaniu.
Zawsze byliśmy postrzegani jako lider rynkowy, ale to dlatego, że nigdy nie pozwoliliśmy sobie na moment zatrzymania w rozwoju. Moim niezaprzeczalnym powodem do zadowolenia jest również fakt bardzo dużego zaangażowania w pracę i rozwój organizacji firmy mojego syna Kamila.
Rozwój bez granic
Coraz większy procent produkcji firmy Drukpol trafia na eksport i niedługo udział eksportu dojdzie do wartości dwucyfrowej. Zlecenia zagraniczne będą rosły i to znacznie – spodziewa się Zenon Ziemak. – Wszystko wskazuje na to, że moje ostatnie wyjazdy do Holandii i Niemiec zaowocują kolejnymi kontraktami. Nie ścigamy się cenowo, nasze motto to jakość – partnerem Drukpolu jest ten, kto stawia na jakość, a nie na najniższą cenę. Drukarń w Polsce jest dużo, więc każdy znajdzie ofertę dla siebie. My możemy pracować dla firm bardzo małych i dla globalnych koncernów, ale warunkiem jest dobra sytuacja finansowa tych firm i zgoda na nasze warunki odnośnie bezpieczeństwa.
Ostatni miesiąc przyniósł w firmie Drukpol rekordową ilość 160 nowych wzorów, które musiały zostać wdrożone do produkcji. Kiedyś cieszyłem się z 60, 70 – zauważa Zenon Ziemak. – Organizacyjnie to bardzo duży wysiłek. Kryzysu w branży opakowa-niowej nie ma, a przynajmniej ja go nie odczuwam. Nasza nowa maszyna pozwala nam ekonomicznie produkować zarówno małe, jak i bardzo duże nakłady. Średnia oscyluje wokół 20, 30 tysięcy, ale są i zlecenia 200, 300 tysięcy mb. Teraz – dzięki olbrzymiemu skokowi jakościowemu flekso – rywalizujemy z wklęsłodrukiem i przejmujemy od niego coraz więcej prac. Druk cyfrowy, rolowy (zwojowy) offsetowy czy UV (z suszeniem promieniowaniem nadfioletowym UV), które próbują wejść na rynek opakowań, zupełnie mnie nie interesują, przynajmniej w chwili obecnej.
Anna Naruszko
