Zgodnie ze swoją wizją łączenia, digitalizacji i automatyzacji procesów przetwórczych, firma BOBST wprowadziła SPHERE HMI do maszyn EXPERTFOLD 145/165 oraz SPEEDPACK, umożliwiając zarządzanie zadaniami i recepturami w linii produkcyjnej.
Workflow do zarządzania zadaniami i recepturami umożliwia zdalną konfigurację danych dla linii EXPERTFOLD 145/165 i SPEEDPACK
Czasami małe zmiany mają duże znaczenie – to powiedzenie z pewnością sprawdza się w przypadku najnowszej aktualizacji składarko-sklejarki EXPERTFOLD 145/165 i automatycznej pakowarki SPEEDPACK. Obie są teraz wyposażone w SPHERE HMI łączący maszynę i urządzenia peryferyjne bezpośrednio z cyfrową platformą BOBST Connect opartą na chmurze. EXPERTFOLD posiada również nowy zautomatyzowany system wyrównywania wykrojów, który gwarantuje w pełni cyfrową, powtarzalną konfigurację. Otwiera to przed przetwórcami nowe możliwości zwiększenia wydajności ich linii do składania i klejenia oraz uzyskania dostępu do cennych danych produkcyjnych za pomocą jednego kliknięcia.
Wprowadzenie systemu workflow do zarządzania zadaniami i recepturami
EXPERTFOLD 145/165 i SPEEDPACK to idealna kombinacja urządzeń, która pozwala stworzyć wysokowydajną linię do przetwarzania tektury falistej i kaszerowanej. Elastyczna i wszechstronna linia może być uzupełniona o moduły GYROBOX i POLYVACUUM, aby umożliwić produkcję w jednym cyklu opakowań e-commerce i wielofunkcyjnych. Umożliwiający automatyczne liczenie, banderolowanie czy opasywanie pudełek przy maksymalnej prędkości produkcyjnej składarko-sklejarki, SPEEDPACK został zaprojektowany z myślą o zagwarantowaniu płynności z zachowaniem jakości pudełek i zwiększeniu wydajności linii nawet o 25%.
Dzięki najnowszej aktualizacji, receptury dla EXPERTFOLD i SPEEDPACK mogą być teraz przygotowywane na zapleczu produkcyjnym i wysyłane bezpośrednio do składarko-sklejarki. Usprawnia to przygotowywanie zadań, zwiększa dokładność planowania i zapewnia ciągłe monitorowanie. Gdy receptura dotrze do maszyny, operatorzy widzą na interfejsie HMI przejrzystą listę zaplanowanych zadań, co eliminuje potrzebę ręcznego tworzenia receptur lub sprawdzania planów produkcji. Gdy tylko zadanie zostanie załadowane, system Matic automatycznie konfiguruje kluczowe ustawienia, a zaplecze organizacyjne jest natychmiast powiadamiane, że zadanie zostało pobrane - co przekłada się na znaczną poprawę wydajności operacyjnej zarówno dla operatorów, jak i planistów.
Operatorzy mogą skoncentrować się na sprzęcie, podczas gdy cyfrowa konfiguracja dokonana na zapleczu pozwala lepiej planować i monitorować produkcję. Usprawniona kontrola zmian i wymiany operatorów również poprawia ciągłość i precyzję pracy, a wszelkie zmiany w konfiguracji maszyny są przesyłane z powrotem do platformy BOBST Connect w celu uwzględnienia wszelkich modyfikacji.
Zautomatyzowany system wyrównywania wykrojów to kolejny ważny krok w kierunku skrócenia czasu konfiguracji
Obecnie, dzięki BOBST Connect Essential, platforma zapewnia przetwórcom dostęp do istotnych informacji na temat wydajności i monitorowania sprzętu. Dostarcza kompleksowych raportów odnośnie produktywności, zmian w jakości produkcji i podsumowań wydajności z poziomu maszyn i urządzeń. Analizując dane z różnych miejsc pracy, zmian i dni, użytkownicy mogą odkrywać wzorce, zwiększać precyzję planowania i podejmować świadome decyzje oparte na danych.
Szybkość i precyzja dzięki nowej automatycznej maszynie do wyrównywania wykrojów
Skrócenie czasu konfiguracji, osiągnięte dzięki systemowi zarządzania zadaniami i recepturami, można dodatkowo zwiększyć dzięki nowemu systemowi automatyzacji wyrównywania wykrojów przy podajniku. System ten precyzyjnie dostosowuje górne rolki zgodnie z parametrami pudełka, zapewniając w pełni zautomatyzowaną i cyfrową konfigurację, która jest w 100% powtarzalna i eliminuje potrzebę ręcznej regulacji sekcji wyrównywania wykrojów przez operatorów.
Pierre Binggeli, szef linii składarko-sklejarek w BOBST, powiedział: „Połączenie cyfrowej konfiguracji i zautomatyzowanych funkcjonalności naprawdę ma znaczący wpływ na czasy przezbrajania i zmniejszenie obciążenia operatora pracą. Myślę, że zmniejszając złożoność zadania i usprawniając przepływ pracy, możemy mieć realny wpływ na elastyczność i wydajność produkcji.”
Dzięki skróceniu dodatkowego czasu ustawiania pudełek, proces znacząco przyspiesza i staje się bardziej przewidywalny. Pierre Binggeli dodaje: „Podczas gdy wcześniej jakość narządu zależała od doświadczenia operatora, teraz opiera się ona na danych. Zapewnia to wysoką precyzję, gwarantując, że każdy wykrój jest ustawiony dokładnie tak, jak powinien, za każdym razem.”
Opracowano na podstawie informacji firmy BOBST
