Etykiety wielowarstwowe są niepokonane w kwestii komunikowania treści. Ich złożona z wielu warstw struktura zapewnia mnóstwo miejsca na umieszczanie kompleksowych informacji – bez zaburzania estetyki etykiet. Jaka precyzyjna technologia maszynowa stoi za produkcją tych wykorzystujących przestrzeń do maksimum rozwiązań? Oto odpowiedź firmy Gallus Labelmaster: idealne połączenie wydajności, precyzji i elastyczności w produkcji etykiet wielowarstwowych.
Etykiety wielowarstwowe cechuje ogromna ilość miejsca przy bardzo niewielkiej zajmowanej przestrzeni. Znane również jako etykiety peel-off, zapewniają sprzedawcom detalicznym bardzo wydajne narzędzie komunikacji, którego ci coraz częściej potrzebują, jeśli chcą sprostać stale rosnącym wymogom informacyjnym.
Rozwiązywanie problemów w rynkowych segmentach
Etykiety wielowarstwowe zyskały ugruntowaną pozycję we wszystkich segmentach rynku. W sektorze farmaceutycznym można je znaleźć w opakowaniach składanych i słoiczkach, na fiolkach i blistrach, gdzie służą do przekazywania jasnych instrukcji dawkowania, ostrzeżeń i informacji o składnikach. W sektorze spożywczym umożliwiają precyzyjne informowanie o dużej ilości składników i dodatków, o pochodzeniu produktu i występujących w nim alergenach. Swoją przydatność potwierdzają zwłaszcza w przypadku produktów kierowanych na rynki międzynarodowe, zapewniając niezbędną przestrzeń do zwięzłego przekazywania informacji w różnych wariantach językowych. Etykiety naklejane na opakowaniach produktów gospodarstwa domowego przekazują ważne ostrzeżenia i zawierają instrukcje obsługi. W sektorze bezpieczeństwa stosuje się ich odmianę, etykiety typu VOID. Próba ich usunięcia powoduje nieodwracalne oddzielenie folii i kleju i uszkodzenia komunikatu lub wzoru na etykiecie – a to stanowi wyraźny dowód niedozwolonej manipulacji. W logistyce i handlu elektronicznym etykiety ułatwiają śledzenie produktów i zarządzanie zwrotami, a prawie codziennie pojawiają się ich nowe zastosowania.
Proces produkcji z zaawansowanym prowadzeniem wstęgi
Najprostszym sposobem na wyjaśnienie różnic w procesie produkcji etykiet wielowarstwowych jest spojrzenie na nie od strony podłoża. Powszechna metoda produkcji opiera się na pojedynczej wstędze podłoża. Najpierw zadrukowuje się jej spodnią stronę, potem wierzchnią, po czym wstęga jest cięta na węższe wstęgi. Są one następnie układane jedna na drugiej w celu utworzenia etykiety wielowarstwowej. W podanym przykładzie wynikiem jest trójwarstwowa etykieta z pięcioma zadrukowanymi stronami. Maksymalna szerokość etykiety jest jednak ograniczona do ok. jednej trzeciej pierwotnej szerokości wstęgi. Proces produkcyjny różni się w przypadku korzystania z maszyny z wieloma odwijakami, gdzie produkcja odbywa się z kilkoma wstęgami podłoża. Metoda ta pozwala na wykorzystanie różnych materiałów drukarskich i umożliwia produkcję wielkoseryjną.
Modułowe maszyny drukujące mogą być wyposażone w maksymalnie trzy odwijaki i często zawierają 12 lub więcej zespołów drukujących w linii. Dzięki systemowi szyn nad zespołami drukującymi, który zapewnia dodatkowe opcje odwijania i przewijania, możliwa jest realizacja kolejnych aplikacji, takich jak tłoczenie folią na zimno lub na gorąco.
W zastosowaniach wielowstęgowych kluczowe znaczenie ma precyzyjny transport wstęgi. Dokładne połączenie różnych substratów – wstęg z polipropylenu, polietylenu czy papieru – wymaga najwyższej dokładności. Osiąga się to dzięki wysoce precyzyjnemu systemowi sterowania maszyną, który dostosowuje odwijanie i naprężenie wstęgi materiałów zgodnie z ich odpowiednim modułem Younga (modułem sprężystości podłużnej) – czynnikiem o kluczowym znaczeniu w sytuacji, gdy własności rozciągania tych materiałów znacznie się różnią.
Dzięki kontroli pasowania w wyrównaniu wzdłużnym i poprzecznym jedna wstęga jest zdefiniowana jako główna, podczas gdy inne wstęgi są z nią zsynchronizowane. Dzięki temu wszystkie wstęgi są idealnie wyrównane, umożliwiając precyzyjne i stabilne dalsze przetwarzanie.
System to Compose
Jeśli chcemy przystosować posiadane systemy maszyn Gallus Labelmaster do produkcji etykiet wielowstęgowych, koncepcja firmy Gallus System to Compose oferuje niezbędne opcje dzięki swojej modułowej konstrukcji. Każdy system maszynowy można rozbudować o jednostki fleksograficzne i sitodrukowe, np. w celu umożliwienia zadruku od strony kleju jako pierwszego etapu produkcji, a także dla uzyskania efektów dotykowych lub zastosowania napisów w alfabecie Braille'a.
Dodanie modułu druku cyfrowego umożliwia drukowanie zmiennych danych w jednym do czterech kolorów, z opcjonalnym rozszerzeniem gamy kolorów o pomarańczowy i fioletowy. Dodatkowo można doposażyć maszynę o jednostki sztancujące, które są często przydatne między jednostkami drukującymi w zastosowaniach wielowstęgowych.
Od roli do etykiety wielowarstwowej
Produkcja etykiet wielowarstwowych różni się od produkcji tradycyjnych etykiet samoprzylepnych (PSL) już na etapie odwijania materiału z rolki. Sekwencja drukowania często rozpoczyna się od zadruku rewersu. W tym celu wstęga jest rozwijana z linerem (podkładem) skierowanym do góry, podłoże i liner są oddzielane, a otwarty samoprzylepny spód jest drukowany w pierwszym fleksograficznym zespole drukującym, jak pokazano na przykładowej etykiecie Body Sport. Następnie obie warstwy są ponownie łączone ze sobą i prasowane razem, a wstęga jest odwracana w celu zadrukowania przedniej strony. Czterokolorowy projekt jest następnie drukowany w czterech fleksograficznych zespołach drukujących (CMYK).
Kolejnym etapem finishingu jest transfer folii na zimno i, co najważniejsze, neutralizacja kleju na spodniej stronie. W tym celu można wykorzystać różne procesy, takie jak łatwy do usunięcia z powierzchni lakier lub tzw. glue killer. W takim przypadku lakier antyadhezyjny jest nakładany na wierzch, dzięki czemu poszczególne strony etykiety wielowarstwowej można odrywać bez żadnych problemów.
W kolejnym kroku następuje aplikacja efektów dotykowych na jednostce sitodrukowej, zanim wstęgi zostaną pocięte i precyzyjnie nałożone na siebie w celu utworzenia wielowarstwowej etykiety.
Zmienność procesu ma kluczowe znaczenie w codziennej działalności
Ta przykładowa etykieta ilustruje wysokie wymagania, jakie produkcja etykiet wielowarstwowych stawia przed konfiguracją maszyny. Szybki i elastyczny narząd maszyny jest kluczowym czynnikiem dla wydajnej produkcji. Ponieważ wielowarstwowe projekty etykiet wymagają bardzo różnych sekwencji przetwórczych, niezbędna jest możliwość umieszczania zespołów fleksograficznych i sitodrukowych, a także sztancujących, w różnych miejscach maszyny, w zależności od zadania. Podczas gdy jedno zlecenie może wymagać umieszczenia na określonej pozycji zespołu sitodrukowego, w następnym konieczne będzie postawienie w tym samym miejscu jednostki sztancującej. Wydajność produkcji osiąga się zatem poprzez zapewnienie łatwej, szybkiej i elastycznej wymiany modułów.
Intuicyjne sterowanie
Inne funkcje kluczowe dla wydajnej produkcji etykiet wielowarstwowych obejmują łatwą obsługę i sterowanie maszyną za pośrednictwem interfejsu HMI (Human Machine Interface). System stale wspiera operatora, dostarczając mu w czasie rzeczywistym informacje o stanie jednostek drukujących, dokładności pasowania oraz procesach, które odbywają się za pośrednictwem szyny zawieszonej nad jednostkami drukującymi przez cały czas, co jest szczególnie przydatne w przypadku dłuższych maszyn. Dotyczy to także parametrów takich jak naprężenie lub stan jednostek napinających wstęgę i prowadnic krawędzi wstęgi, niezależnie od lokalizacji operatora przy maszynie.
Koncepcja maszyny z minimalną ilością odpadów i stabilnym procesem produkcji
W szczególnosci w procesie produkcji etyket wielowarstwowych, cechującym się przedłużonym przebiegiem wstęgi surowca przez maszynę, minimalizacja odpadu odgrywa kluczową rolę dla efektywności i opłacalności produkcji. W Gallus Labelmaster aspekt ten został zoptymalizowany dzięki krótkiej ścieżce wstęgi wynoszącej zaledwie 1,4 m między jednostkami drukującymi i kompaktowemu rozmieszczeniu wszystkich kluczowych procesów na podstawowym poziomie maszyny. Eliminuje to potrzebę dodatkowych ścieżek wstęgi o długości od 4 metrów do 6 metrów, które mogłyby powstać przy przeniesieniu procesu na inne poziomy maszyny. W taki sposób ograniczamy ilość odpadów, oszczędzamy czas i obniżamy koszty, zwłaszcza przy częstych zmianach zadań.
Jednocześnie krótkie ścieżki wstęgi przyczyniają się do wysokiego poziomu stabilności w procesie produkcyjnym, co optymalizuje wykorzystanie materiałów w etykietowaniu wielowarstwowym, a także zapewnia uproszczenie obsługi i wysoką wydajność.
Dieter Finna
Tłumaczenie: TK
