W czasach perfekcjonizmu i doskonałości, gdy aby się wyróżnić, każdy detal musi być idealny i bezbłędny, coraz częściej nie ma miejsca na coś, co nazwalibyśmy „standardem”.
Podczas codziennych zakupów chętniej chwycimy karton mleka idealnie prostopadłościenny niż ten z lekko zagiętym rogiem, chętniej weźmiemy kefir, który jest idealny niż ten z lekko przesuniętą etykietą na butelce. I nie ma znaczenia, czy kupujemy ekskluzywny alkohol w fantazyjnie ozdobionej butelce, czy produkt spożywczy, po którym opakowanie wyrzucamy kilka godzin po jego zakupie. Produkt musi być idealny i doskonale prezentować się na sklepowej półce.
Takie wymagania są stawiane liniom pakującym, znakującym, etykietującym. Nie tylko znakomita jakość produktu, ale i perfekcyjne opakowanie. Kontrola jakości na każdym etapie produkcji niezależnie od branży jest jednym z istotniejszych procesów wytwarzania. Dodając do tego rosnący koszt pracownika oraz to, jak cenny dzisiaj jest czas, należy się zastanowić, jak szybko i bezbłędnie wychwytywać produkty ze skazą i nie pozwolić, aby opuściły nasz zakład i trafiły na rynek.
Coraz dokładniejsze, szybsze i bardziej precyzyjne urządzenia etykietujące nie zawsze są gwarancją tego, że 100% produktów będzie idealnych. Należy pamiętać, że na dokładność etykietowania oprócz samego urządzenia etykietującego znaczący wpływ ma zarówno jakość opakowania, jak i jakość nakładanych etykiet. Dopiero suma tych trzech wysokiej jakości składowych daje zadowalający wynik.
Jak zatem zabezpieczyć się przed pojedynczymi przypadkami wadliwie oznaczonych produktów? Rozwiązanie tego problemu od lat z powodzeniem wprowadza w swoich produktach polski producent systemów etykietujących, poznańska firma INTREX. W zależności od wymagań inwestora systemy etykietujące są wyposażane w skanery i systemy wizyjne odpowiadające za jakość i poprawność zaetykietowania oraz oznakowania produktu. Odpowiednio dobrane sposoby detekcji mogą być odpowiedzialne za: kontrolowanie jakości i poprawności etykiety przed jej nałożeniem, czytanie i sprawdzanie poprawności oznaczeń alfanumerycznych (data, nr partii itp.), czytanie i ocenę klasy jakości kodu oraz sprawdzanie poprawności nałożenia etykiety.
W zależności od zastosowanych technik i urządzeń pomiarowych systemy etykietujące INTREX są w stanie sprawdzić niemal każdy detal etykietowanego i znakowanego produktu, a zastosowanie tzw. stacji odrzutu pozwala na szybką eliminację wadliwego produktu bez konieczności zatrzymywania linii i narażania inwestora na straty związane z przestojami.
Oprócz systemów wizyjnych kolejnym elementem poprawiającym jakość i wydajność linii etykietujących są urządzenia w wersji „non-stop labelling”. Zauważmy, że rolki etykiet samoprzylepnych mają zwykle średnicę 300-400 mm i w zależności od długości etykiety wystarczają na zaetykietowanie od kilku do kilkunastu tysięcy produktów. To sprawia, że na wysokowydajnych liniach należy wymieniać taką rolkę kilka razy w ciągu jednej zmiany. Trwa to zwykle kilka minut i generuje niepotrzebne straty związane z zatrzymaniem linii.
Odpowiedzią na ten problem są wspomniane systemy etykietujące w wersji „non-stop”. Urządzenie takie jest wyposażone w zdublowane głowice etykietujące. W chwili gdy na pierwszej głowicy skończą się etykiety, system automatycznie, bez zatrzymania linii, przełącza się na korzystanie z drugiej głowicy, pozwalając obsłudze na spokojną wymianę rolki etykiet. Urządzenie przez cały czas kontroluje ilość produktów między obiema głowicami, dzięki czemu nie ma zagrożenia, że któryś z nich zostanie pominięty.
Opracowano na podstawie materiałów firmy INTREX
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
