Stosowanie opakowań
termokurczliwych staje się obecnie coraz powszechniejsze. Wystarczy spojrzeć na półki w dowolnym supermarkecie, by ujrzeć etykiety termokurczliwe na butelkach, puszkach i słoikach różnych produktów, od napojów niskoalkoholowych po szampony.
Etykiety termokurczliwe są drukowane na foliach lub arkuszach, a następnie obkurczane na pojemnikach za pomocą gorącego powietrza. Istnieją dwa różne typy etykiet typu shrink: shrink sleeve oraz banderole.
Globalny rynek opakowań shrink sleeve (szacowany obecnie na ok. 3 miliardy dolarów) rozwija się w tempie ok. 7 proc. rocznie. Ponieważ technologia ta – nadal dość nowa – wymaga pewnego doświadczenia, wykonuje ją niewiele firm, ale coraz więcej wyraża nią zainteresowanie.
Klienci faworyzują opakowania termokurczliwe z kilku powodów. Dają one większy obszar zadruku, czyli tym samym więcej miejsca na wyeksponowanie marki i produktu za pomocą większej liczby kolorów i zdjęć, bez znacznych ograniczeń dla projektanta. Z punktu widzenia bezpieczeństwa konsumenta opakowanie
tego typu prezentuje się od razu jako nienaruszone. Etykiety transparentne mogą przyczynić się do lepszej prezentacji zawartości, a etykiety zakrywające zwykłą etykietę można użyć w specjalnych akcjach promocyjnych, np. ograniczonych czasowo.
Wyzwanie
Niestety, prócz wszystkich zalet ety-kiet termokurczliwych stawiają one również pewne wyzwania. Wykonanie płaskiego projektu na zakrzywionej powierzchni ze szwem może nie wystarczać. Dla projektantów, którzy muszą uwzględnić dystorsję (zniekształcenie) grafiki, niesie to
duże ryzyko zaburzenia integralności marki, jeśli proces nie zostanie wykonany poprawnie.
Większość projektantów opakowań ma kłopot z poprawnym zdeformowaniem opakowania. Testy są czasochłonne, a ryzyko pomyłki wywołuje ból głowy. Mimo starań opakowanie często nie jest w 100 proc. zgodne z założeniami: wyzwanie stanowią kody kreskowe (jakiekolwiek zaburzenie oryginalnego kształtu uniemożliwia ich poprawne zeskanowanie przez czytnik); kolorystyka opakowania (zmiana odległości między punktami rastrowymi wskutek obkurczania się może ją zaburzyć); dopasowanie grafiki w miejscu łączenia (bez widocznych przerw). W dodatku odmienne materiały kurczą się inaczej.
Proces
Tworzenie opakowań shrink sleeve jest proste tylko w teorii. Należy zaprojektować grafikę taką, by wyglądała dobrze po obkurczeniu. Po zadruku tworzony jest szew dla uzyskania rękawa. Na koniec folia jest umieszczana na produkcie i obkurczana pod wpływem ciepła. W praktyce jest dużo trudniej.
Podczas projektowania i prepressu trzeba uwzględnić poprawkę na zmianę wymiarów folii w trakcie obkurczania. „Przewidywana” dystorsja jest przeliczana zgodnie z kształtem butelki. Teksty i grafika na projekcie są wstępnie zniekształcane, aby po obkurczeniu folii na opakowaniu uzyskać oczekiwany efekt. Projektant ma kilka sposobów zapanowania nad deformacją elementów graficznych; najłatwiejszym z nich jest próba uniknięcia takich zniekształceń poprzez umieszczanie elementów graficznych w obszarach niewielkiej deformacji. Oczywiście najuciążliwszym sposobem jest ręczne skalowanie każdego elementu grafiki.
Zazwyczaj projektanci podejmują następujące kroki:
n Przewidują zachowanie folii termokurczliwej podczas produkcji i przeliczają współczynniki dystorsji.
n Bazując na przewidywaniach, wizualizują odkształcenia elementów grafiki.
n Korygują elementy graficzne, aby w produkcji uzyskały zamierzony pierwotnie kształt.
n Nie należy do rzadkości skopiowanie siatki na podłoże termokurczliwe, owinięcie wokół pojemnika, połączenie przy
użyciu taśmy i obkurczenie materiału za pomocą np. suszarki do włosów. Potem mierzy się deformację siatki pod wpływem ciepła i kompensuje ją w projekcie.
Istnieją również inne, do niedawna dość rzadko stosowane opcje. Z pomocą oprogramowania do wykonywania deformacji projektanci mogą zachować w swoich projektach odpowiednią dystorsję. Rozwiązania te deformują obiekty w projekcie na podstawie krzywizn kształtu opakowania (zazwyczaj oferują eksport
3D). Dzięki oprogramowaniu projektanci mogą precyzyjnie określić, które miejsca na etykiecie termokurczliwej będą zdeformowane. Pozwala to na przeprojektowanie pracy i kompensację deformacji elementów etykiety. Oprogramowanie jest wystarczająco zaawansowane, by poradzić sobie zarówno ze zmianami na poziomie etykiety, jak również opakowania zbiorczego (wielopaki).
O ile istniejące na rynku narzędzia pozwalały projektantom na pracę na prostych modelach 3D, ich obracanie i dobrą wizualizację projektu, o tyle sytuacja wygląda zupełnie inaczej w przypadku bardziej skomplikowanych kształtów, takich jak butelka wybielacza z rączką czy butelka na oliwę. Jednak nowe rozwiązania pozwalają na zaprojektowanie etykiety wokół modelu 3D opakowań o różnych stopniach skomplikowania: zarówno prostego pojedynczego, jak i nieregularnego, a nawet zbiorczego. Zachowanie podłoża w tunelu jest symulowane przez aplikację, co oszczędza wiele godzin pracy projektanta i operatora prepress. Automatyzacja niektórych działań w środowisku Adobe Illustrator pozwala projektantom na szybką analizę projektu i wizualizację efektów w 3D, co eliminuje, a przynajmniej w znacznym stopniu ogranicza, konieczność stosowania kosztownych i czasochłonnych badań na modelu prototypowym.
Nowe rozwiązanie obsługuje asymetryczne kształty oraz multipaki, pracując w trójwymiarze przez wszystkie etapy procesu.
Wirtualny tunel, czyli początek procesu. Kontur lub profil butelki (lub innego opakowania, który wymaga deformacji) jest importowany do środowiska aplikacji. Konwerter tworzy, skanuje lub importuje kształt opakowania (który jest praktycznie zawsze dostępny w formacie CAD) do środowiska oprogramowania, wprowadza charakterystykę obkurczu, po czym oprogramowanie deformuje siatkę zgodnie z kształtem opakowania. Plik opisujący deformacje zostaje zapisany, po czym można przejść do kolejnego etapu, jakim jest proces dostosowania projektu z uwzględnieniem deformacji po obkurczu.
Projektowanie w 3D: przygotowany plik jest obrabiany w Adobe Illustrator, co umożliwia projektowanie bezpośrednio na bryle opakowania. Zaznaczone elementy projektu są deformowane na podstawie krzywizny opakowania w danym miejscu, w celu kompensacji ich pomniejszenia po obkurczu.
Współpraca z klientem: w celu jej uproszczenia projektant grafiki może wyeksportować z programu Studio trójwymiarową wizualizację do pliku w formacie PDF, bitmapy w wysokiej rozdzielczości lub QuickTime. W wizualizacji 3D grafika zostanie pomniejszona i zdeformowana w ten sam sposób, w jaki powinna się zachowywać podczas obkurczu w tunelu powietrznym. Dzięki temu projektowanie opakowań shrink sleeve staje się przewidywalnym procesem. Projekt z wprowadzoną dystorsją po wydruku i obkurczu jest tym, co założył projektant i co chciał osiągnąć właściciel marki. W tej „doskonalszej” metodzie projektowania można zrezygnować z konwencjonalnych metod pracy, a właściciel marki może pełniej wykorzystywać potencjał opakowań – chociażby ze względu na dużo krótszy termin wdrażania. Wizualizacja 3D eliminuje konieczność zgadywania i próby przewidywania zachowania się podłoża i nadruku podczas obkurczu. Oczywiście nadal konieczna jest współpraca pomiędzy projektantem (kreatywność), drukarnią (możliwości technologiczne) i właścicielem marki (integralność, spójność). Procesu nie można w pełni zautomatyzować – niezbędne jest bowiem podjęcie decyzji, które elementy należy zdeformować, a które mogą pozostać nie zmienione bez szkody, a nawet z korzyścią dla finalnego opakowania. Deformacja wszystkich obiektów jednocześnie może zmienić wymiary grafiki i zaburzyć relacje pomiędzy poszczególnymi elementami.
Nowa technologia nie jest prosta do wdrożenia. Kształt wirtualnego opakowania musi być precyzyjnie opisany, znana musi być również charakterystyka podłoża oraz efekt zadrukowania opakowania na maszynie. I na koniec: musi istnieć możliwość przewidzenia efektu w tunelu powietrznym.
Rośnie popularność projektów o asymetrycznych kształtach i opakowań zbiorczych, równocześnie wzrasta udział opakowań termokurczliwych tego typu. Pojawiające się na rynku technologie oferują całkowicie nowe możliwości, jednocześnie pozwalają uniknąć błędów i konieczności przerabiania pracy z powodu nieprzewidzianego zachowania materiału w fazie produkcji.
Korekty projektu są wykonywane dużo szybciej, oszczędzając operatorowi wielu godzin pracy i skracając czas wdrożenia gotowego produktu o tygodnie. Poprzez integrację procesów projektowych i produkcyjnych możliwe jest przewidzenie i złagodzenie negatywnych dla opakowania czynników wynikających z procesu produkcyjnego. Rezultatem jest wysokiej jakości produkt, zdobywający coraz większą popularność na rynku.
