Pałucka Drukarnia Opakowań z Janowca Wielkopolskiego należy do czołówki polskich firm produkujących opakowania z tworzyw sztucznych, głównie dla branż spożywczej i chemii gospodarczej. Rodzinne przedsiębiorstwo konsekwentnie podnosi jakość i bezpieczeństwo produktów, co skutkuje coraz większą ekspansją na wymagające rynki zachodniej Europy.
O tym, jak również o inwestycjach w maszyny fleksograficzne Uteco, zaangażowaniu w szkolenie młodych adeptów poligrafii i znaczeniu znajomości języków obcych rozmawiam z prezesem PDO Włodzimierzem Olejniczakiem.
Miałem okazję gościć w Pana drukarni w 2014 r., gdy wraz z firmą Uteco – już po instalacji drugiej fleksograficznej maszyny drukującej Onyx – zorganizowaliście Dzień Otwarty. Co ciekawego wydarzyło się w firmie w ostatnich czterech latach?
Włodzimierz Olejniczak: Zacznę od tego, że z pomocą środków z unijnej dotacji dobudowaliśmy i wyposażyliśmy pomieszczenia administracyjne z przeznaczeniem na centrum badawczo-rozwojowe. Uzupełniliśmy nasz park maszynowy o laminator typu Combi do laminacji rozpuszczalnikowej i bezrozpuszczalnikowej, a także o nowoczesną maszynę do cięcia firmy Jurmet oraz maszynę do wykonywania torebek foliowych skosów z nacięciami laserowymi do pakowania kwiatów, warzyw i ziół.
Ważnym wydarzeniem w roku bieżącym było również zatrudnienie w firmie pierwszych ośmiu absolwentów Technikum Procesów Drukowania w Janowcu Wielkopolskim, które przy wsparciu PDO działa od 2014 r. W tym roku nabór do pierwszej klasy o profilu poligraficznym przeszedł nasze najśmielsze oczekiwania: zgłosiło się dziewiętnaścioro chętnych uczniów, z których naukę rozpoczęło siedemnaście osób.
Klasa poligraficzna w miejscowym technikum to od kilku lat oczko w głowie PDO i swoisty ewenement w naszej branży.
W.O.: Technikum działa jako niepubliczna szkoła ponadgimnazjalna, w której jedna z klas ma profil poligraficzny. Uczestniczymy w jej funkcjonowaniu zapewniając wsparcie finansowe, logistyczne i pedagogiczne. Ośmioro wykładowców przedmiotów zawodowych to nasi pracownicy po studiach poligraficznych lub na innych uczelniach kierunkowych. Poza tym uczniowie Technikum odbywają w naszej drukarni praktyki zawodowe.
Uczniowie mają program nauki sprofilowany w taki sposób, by po trzech latach móc samodzielnie uzbroić fleksograficzną maszynę drukującą (Uteco Onyx) i wydrukować zleconą pracę – to chyba jedyny przykład w naszym kraju, gdy tak młodzi ludzie są w stanie bez obawy i ryzyka obsłużyć równie skomplikowaną maszynę poligraficzną. O jakości szkolenia świadczą doskonałe wyniki państwowego egzaminu nadzorowanego przez MEN, który jest przeprowadzany w trakcie trzeciego roku nauki. O ile wiem, wszyscy uczniowie zaliczyli egzamin na oceny bardzo dobre, a przedstawiciel ministerstwa był pod wrażeniem ich biegłości w pracy na maszynie fleksograficznej.
Czy każdy z uczniów kończących szkołę może liczyć na pracę w PDO?
W.O.: Staramy się zapewnić ją wszystkim chętnym absolwentom. Z 10 uczniów pierwszego rocznika, który w tym roku ukończył technikum, trafiło do nas 8 osób. Obecnie pracują w różnych działach naszej firmy: przy obsłudze maszyn drukujących, w dziale farbowym, laboratorium, polimerowni, księgowości i in.
Nie mam wątpliwości, że zaangażowanie PDO w funkcjonowanie klasy poligraficznej okazało się doskonałą decyzją; o ile wiele innych firm z tej branży boryka się z niedoborem pracowników, my nie mamy tego problemu. W przeszłości, gdy zgłaszało się do nas dziesięciu chętnych do pracy, po przeszkoleniu do pracy nadawało się może dwóch; teraz trafiają do nas już wyselekcjonowani młodzi ludzie tuż po technikum, w pełnej gotowości do podjęcia pracy zawodowej. Dodatkową korzyścią było podniesienie kwalifikacji naszych pracowników, którzy – przed rozpoczęciem wykładów w technikum – musieli ukończyć podyplomowe studia kierunkowe.
Chciałbym w tym miejscu podkreślić zasługi Marka Szindlera – naszego dyrektora operacyjnego, fachowca najwyższej klasy – który zaangażował się w tworzenie klasy poligraficznej; nie mam wątpliwości, że jest ona odzwierciedleniem jego wizji. Także podniesienie na wyższy poziom świadomości i umiejętności naszych drukarzy jest jego zasługą.
Marek Szindler był od początku rzecznikiem nowoczesnych rozwiązań i najwyższej jakości. Dlatego nasza firma stale inwestuje w nowe technologie takie jak maszyny Uteco Onyx.
Pierwsza z nich pracuje w PDO od siedmiu, a druga od czterech lat. Dość długo, by pokusić się o podsumowanie. Czy to był dobry wybór?
W.O.: Przed zakupem pierwszego urządzenia Onyx z powodzeniem używaliśmy innych fleksograficznych maszyn drukujących z włoskim rodowodem: np. Uteco Emerald. Pozytywne doświadczenia z ich użytkowania i atrakcyjna cena, niższa od konkurencyjnej oferty z Niemiec (przy zbliżonych możliwościach technicznych) miały duży wpływ na nasz wybór. Co więcej, za kwotę unijnego dofinansowania mogliśmy kupić od włoskiego producenta nie tylko maszynę flekso, ale całą linię technologiczną uzupełnioną o bezrozpuszczalnikową maszynę laminującą Izar i bobiniarkę.
Zakup drugiej maszyny był naturalną konsekwencją pierwszego: w miarę wzrostu obłożenia produkcją potrzebowaliśmy urządzenia o zbliżonych możliwościach, zdolnego przejąć pracę w przypadku ewentualnej awarii bliźniaczego modelu. Wybraliśmy kompatybilny model o nieco odmiennych profilach i bardziej zaawansowany technologicznie, ale pracujący na tych samych wałkach rastrowych i cylindrach; możemy więc bez problemu przenosić prace z jednego na drugi. W porównaniu z pierwszym modelem Onyx został wyposażony w opcję insertowania, czyli dodruku dodatkowych treści, grafik lub korekty błędów na wcześniej zadrukowanej roli.
Nie bez znaczenia były również dobre kontakty z przedstawicielami firmy Verpako, dystrybutora Uteco na polskim rynku, i ich zapewnienia, że Onyx to bardzo udana maszyna.
Popularne powiedzenie mówi, że pierwszą maszynę sprzedaje sprzedawca, ale już każdą kolejną serwis. Czy na decyzję o zakupie drugiego Onyksa miały wpływ pozytywne doświadczenia z serwisem firmy Uteco?
W.O.: Włoskie firmy były w przeszłości krytykowane za jakość serwisu posprzedażnego, a zwłaszcza małą mobilność mechaników i długi czas oczekiwania na ich przyjazd. Dlatego gdy kupowaliśmy drugą maszynę Onyx, ustaliliśmy z producentem, że nasz człowiek – szef utrzymania ruchu w PDO – pojedzie na trzy tygodnie do siedziby firmy we Włoszech i przeszkoli się jako serwisant. Nie słyszałem, by ktoś postąpił wcześniej w taki sposób, ale z efektów jesteśmy bardzo zadowoleni. Serwisanci z Włoch odwiedzają nas jedynie przy okazji przeglądów gwarancyjnych. Nie przypominam sobie żadnej poważniejszej awarii; bieżące, typowe przy dużym obłożeniu maszyn problemy są usuwane z wykorzystaniem łączy internetowych i wskazówek włoskich techników. Mogę z pełną odpowiedzialnością stwierdzić, że dobre relacje użytkownika z producentem, wsparte kompetentną obsługą maszyny w drukarni, stanowią gwarancję pozbycia się większości problemów. Naturalnie wymaga to zachowania pewnego reżimu technologicznego, comiesięcznych dokładnych przeglądów, które pozwalają uprzedzić pojawienie się awarii.
Dzisiaj maszyny Onyx – oraz pozostałe urządzenia w naszym parku maszynowym – pozwalają nam realizować zlecenia najbardziej wymagających klientów z kraju i zagranicy. Nasz kierunek ekspansji nastawiony jest na kraje Europy Zachodniej; w Polsce, gdzie nadal liczy się głównie najniższa cena, dbałość PDO o zachowanie procedur jakości i związane z tym koszty obniżają naszą konkurencyjność.
Zaistnienie w świadomości klientów z Zachodu, a potem zdobycie ich zaufania to długotrwały proces. Jak to osiągnąć?
W.O.: Jednymi z niezbędnych warunków są oczywiście jakość i bezpieczeństwo produktu. O tym, że je spełniamy, świadczą certyfikaty, w tym szczególnie cenny certyfikat BRC o najwyższym stopniu AA. Wdrożenie go w życie, a następnie realizowanie jego zasad jest podstawą nawiązania współpracy z dużymi, wymagającymi klientami.
Systemy kontroli to kolejny element układanki. Archiwizujemy wszystkie materiały, które do nas trafiają. Każda rolka, która trafia do produkcji, jest identyfikowana, a pobierana z niej próbka po sprawdzeniu i opisaniu zostaje zarchiwizowana. Przetrzymujemy je przez 1,5 roku i w tym czasie klient może dowiedzieć się wszystkich szczegółów na jej temat: jakich materiałów użyto do jej zadruku, kto i kiedy tego dokonał itp. To pozwala tropić i eliminować błędy.
Tym, co liczy się dla nas i odbiorców, jest pełna identyfikowalność produktu na poszczególnych etapach procesu technologicznego. Każdy materiał, który od nas wychodzi, musi przejść badania laboratoryjne (m.in. pod kątem obecności rozpuszczalników oraz amin aromatycznych w laminatach) i otrzymuje wymagane zaświadczenie o bezpieczeństwie, które automatycznie generuje się po zakończeniu produkcji.
Ale dobry kontakt z klientem to również zdolność szybkiego odpowiadania na jego potrzeby. W tym celu inwestujemy w firmie w naukę języków obcych. W godzinach pracy nasi pracownicy, którzy wyrażą taką chęć, mają możliwość konwersacji z angielskimi lektorami. Proces trwa już dwa lata na różnych poziomach zaawansowania. Uczą się handlowcy, technolodzy, przedstawiciele działów obsługi klienta i laboratorium – łącznie 14 osób. To zasługa moich córek, które w przeszłości uczyły się i pracowały w Anglii i USA, a obecnie pomagają mi w zarządzaniu drukarnią i dążą do tego, by znajomość języków podnieść na jak najwyższy poziom.
Warto jeszcze wspomnieć o naszym Centrum Badawczo-Rozwojowym, które powstało dzięki dotacji unijnej. Zajmujemy się w nim projektowaniem nowatorskich opakowań (np. przedłużających trwałość produktów) oraz badaniami nad materiałami optymalnymi do produkcji określonych rodzajów opakowań (np. artykułów spożywczych, warzyw i ziół albo kwiatów). W planach mamy również uruchomienie wirtualnej pracowni projektowej, w której będą powstawać trójwymiarowe projekty graficzne opakowań. Dla naszych klientów chcemy być nie tylko wykonawcą, ale także dostarczycielem pomysłów i przewodnikiem w tej branży.
Czy zamierzacie Państwo inwestować również w inne, prócz fleksograficznej, technologie druku?
W.O.: Uważnie przyglądamy się maszynom do druku cyfrowego. W trakcie targów Print4All w Mediolanie oglądałem z bliska dwie nowe maszyny Uteco (Sapphire Evo i GAIA) i choć nie jest to jeszcze szczyt marzeń drukarza, to jednak krok w dobrym kierunku. Już teraz oferują możliwość druku niskonakładowego w wysokiej jakości przy niemal całkowitej eliminacji odpadu; pozostaje jeszcze kwestia wysokich jednostkowych kosztów druku. Jeśli jednak zaczną one być produkowane na masową skalę, wówczas ceny powinny spaść, a wtedy zapewne wyprą druk analogowy przy realizacji krótkich zleceń. Drukarnie chcące się liczyć na rynku będą musiały posiadać taką maszynę, by móc zaspokajać zapotrzebowanie klientów na produkty premium.
Drugi temat, który nas interesuje, to opakowania biodegradowalne i biokompostowalne. Na bieżąco zdobywamy wiedzę na ich temat, uczestnicząc w szkoleniach, sympozjach i wykładach. Nawiązaliśmy kontakt z COBRO i obserwujemy rynki, zwłaszcza zagraniczne (Skandynawia, Wyspy Brytyjskie, Holandia), które pytają nas np. o możliwość dostaw ekologicznych, papierowych torebek na kwiaty.
W dłuższej perspektywie czeka nas zapewne rozbudowa zakładu i parku maszynowego. Teren pod inwestycje mamy, ale wszelkie decyzje będą zależały od uwarunkowań rynkowych. Na razie chcemy okrzepnąć i złapać oddech po niedawnych zakupach.
Dziękuję za rozmowę. / Rozmawiał Tomasz Krawczak
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
