Firma SWEDBRAND Group, producent opakowań dla najbardziej znanych marek na świecie, ogłosiła w kwietniu br. otwarcie fabryki SWEDBRAND Poland Sp. z o.o., produkującej wysokiej jakości pudełka przeznaczone na towary luksusowe. Niezwykle nowoczesny zakład w Gdańsku, który dołączył do globalnej sieci własnych i partnerskich obiektów firmy, obsługiwany jest przez doświadczony personel i może zapewnić znacznie niższe koszty oraz krótszy czas dostawy na terenie Europy.
SWEDBRAND Premium Packaging jest częścią Grupy SWEDBRAND, którą Chris Magnusson i Zaid Bunni, koledzy ze szkolnej ławy, wówczas studenci na uniwersytecie w Szanghaju, założyli w 2006 roku jako firmę z kapitałem zagranicznym. Obecnie firma posiada biura i fabryki w Azji oraz – od 2014 roku – w Europie. SWEDBRAND, producent opakowań dla najbardziej znanych marek na świecie, oferuje pełną gamę produktów, począwszy od wysokiej jakości pudełek i ręcznie wykonanych toreb przeznaczonych do pakowania produktów luksusowych po wygodne i trwałe torby wielokrotnego użytku, popularne wśród czołowych sprzedawców detalicznych. Firma gwarantuje również pełną gamę rozwiązań dla branż spożywczej i 
gastronomicznej, w tym wysokiej jakości opakowania do wysokoprocentowych alkoholi, win i wyrobów cukierniczych, a także pojemniki na napoje i posiłki na wynos. Globalna sieć zakładów umożliwia klientom korzystanie z regionalnej produkcji opakowań, dzięki czemu mogą spełniać najbardziej rygorystyczne wymagania dotyczące kosztów i wysyłki oraz zdywersyfikowania ryzyka w całym łańcuchu dostaw.
Potęga automatyzacji
Już od dawna produkujemy najwyższej jakości opakowania w Chinach i Wietnamie, ale mniej więcej dwa lata temu zaczęliśmy szukać możliwości rozpoczęcia produkcji także w Europie – wyjaśnia Zaid Bunni, współzałożyciel Grupy SWEDBRAND. – Biorąc pod uwagę problemy spowodowane pandemią i niestabilność na azjatyckich rynkach, dziś decyzja ta wydaje się być prorocza.
Rozważaliśmy różne możliwości, w tym przejęcie gotowego zakładu, ale finalnie zdecydowaliśmy się stworzyć fabrykę od podstaw – mówi Chris Magnusson. – To trzeci, w 100% należący do nas zakład produkcyjny. Jednym z głównych powodów, dla których wybraliśmy Polskę, jest Bogdan Putko, który może pochwalić się 35-letnim doświadczeniem na rynku opakowań, a ze względu na swoją bogatą wiedzę i doświadczenie we wszystkich obszarach produkcji jest znany i doceniany przez wiele najsłynniejszych marek na świecie. Jako kierownik naszego polskiego zakładu bardzo nas wspierał podczas budowy nowej fabryki i dzielił się swoją rozległą wiedzą zarówno na temat opakowań, jak i polskich branż drukarskiej i przetwórczej. Nasz pomysł opierał się na przeniesieniu z Azji części produkcji dla jednego z klientów i zautomatyzowaniu procesów, które tam w opłacalny sposób można wciąż wykonywać manualnie.
Ściśle współpracowaliśmy z włoskim dostawcą maszyn do produkcji rigid boxów – Europrogetti – nad stworzeniem rozwiązania dostosowanego do naszych potrzeb, pozwalającego na produkcję także dużych opakowań. To nasza ogromna przewaga konkurencyjna. Dzięki kooperacji z producentami maszyn przetwórczych i rozległej wiedzy Bogdana udało nam się przenieść produkcję z fabryki w Chinach zatrudniającej 300 osób do zakładu w Polsce, zatrudniającego zaledwie 13 osób. Gdańska fabryka SWEDBRAND jest więc wysoce zautomatyzowanym, zoptymalizowanym i niezwykle nowoczesnym zakładem produkującym wysokiej jakości opakowania typu rigid boxes, przynoszącym szereg korzyści klientom, którzy wykorzystują tego typu opakowania w Europie. Stworzyliśmy rozwiązanie, które znakomicie odpowiada na potrzeby wymagających marek premium, dla których produkcja w Chinach nie jest już atrakcyjna ze względu na coraz dłuższe czasy dostaw.
Czas i pieniądz
Zaobserwowaliśmy drastyczny wzrost zarówno czasu, jak i kosztów transportu z Chin do Europy – wyjaśnia Bogdan Putko, kierownik gdańskiego zakładu. – Podczas gdy czas produkcji i koszty pracy są nieco wyższe w Polsce, zabezpieczenie kontenera typu 1A (40 stóp) w Chinach może zająć od czterech do pięciu tygodni, a wysłanie go do Europy – następne pięć do siedmiu tygodni. Ponadto tylko w ciągu ostatnich kilku miesięcy koszt wysyłki wzrósł czterokrotnie lub pięciokrotnie, z 2 tys. USD aż do 10-12 tys. USD za kontener typu 1A. Koszt transportu ciężarówką z Polski do Niemiec to tymczasem od 850 do 1300 EUR i można go zrealizować w ciągu zaledwie trzech dni. Gdańska fabryka odpowiada na potrzebę dywersyfikacji ryzyka, którą odczuwa wiele najbardziej znanych marek na świecie, przenosząc całość lub część produkcji opakowań z Azji do Europy.
Obniżone koszty transportu przekładają się na bardziej konkurencyjne ceny pudełek typu rigid box. Mają one dla marek kluczowe znaczenie w kreowaniu wizerunku i zwiększaniu atrakcyjności towarów luksusowych, a jednocześnie chronią często delikatną zawartość. Ponadto możliwość dostarczenia towarów na półki nawet o miesiąc wcześniej, niż było to wcześniej możliwe, pozwala zarówno markom, jak i sprzedawcom detalicznym uzyskać znaczące przewagi.
Zakończyliśmy już w naszej fabryce prace wykończeniowe i wkroczyliśmy w pełną fazę produkcyjną – dodaje Bogdan Putko. – Podjęliśmy również strategiczną decyzję o zlecaniu na zewnątrz druku offsetowego wymaganego do produkcji tych wyjątkowych pudełek, ponieważ w Polsce działa wiele znakomitych drukarń, które mają niewykorzystane moce produkcyjne. W ten sposób wspieramy polski przemysł poligraficzny, jednocześnie utrzymując nasze koszty ogólne na jak najniższym poziomie.
Obecnie gdański zakład pracuje na dwie zmiany, a możliwości produkcyjne maszyn to ok. 1,5 tys. pudełek na godzinę. Nasze zdolności z jedną linią produkcyjną szacujemy na 2,5 miliona opakowań rocznie – informuje kierownik gdańskiego zakładu. – Moim celem jest takie zorganizowanie produkcji, aby we własnym zakresie być w stanie dostarczyć produkt gotowy do wysyłki do punktów handlowych.
Specyfiką rynku rigid boxów jest dostarczanie pudełek do centrów pakowania; my chcielibyśmy połączyć te dwie usługi i zaoferować naszym klientom więcej w systemie just-in-time, eliminując konieczność magazynowania zbyt dużych ilości towarów. Stawiamy na jakość, powtarzalność oraz najwyższą wydajność produkcji i logistyki.
Wartością dodaną jest aspekt ekologiczny – dodaje Chris Magnusson. – Przenosimy produkcję pudełek tak blisko klienta, jak to możliwe, obniżając ślad węglowy. Właściciele marek luksusowych od lat szukali możliwości zlecania we Włoszech czy Francji, ale koszty były zaporowe. Otwierając zakład w Polsce zmieniamy reguły gry. Docelowo chcielibyśmy przenieść tutaj jak największą część naszej produkcji.
W kierunku zrównoważonego rozwoju
Skoro już mowa o ekologii, warto wspomnieć, że nasz polski zakład do produkcji pudełek stosuje wyłącznie kleje na bazie roślinnej dekstryny – mówi Bogdan Putko. – Kleje te są naturalne i biodegradowalne. Nadają się do recyklingu i są przyjazne dla wegan. Stosuje się je zamiast konwencjonalnych klejów wytwarzanych z produktów ubocznych pochodzenia zwierzęcego. Są one zwykle sporządzane ze skrobi ziemniaczanej i na bazie wody, nie zawierają rozpuszczalników, a także są zgodne z europejskimi i amerykańskimi przepisami dotyczącymi kontaktu z żywnością. Postanowiliśmy stosować kleje na bazie dekstryny, ponieważ są one zgodne z kierunkiem, w którym podąża cały świat – kierunkiem zrównoważonego rozwoju. Kleje na bazie dekstryny są przede wszystkim wytwarzane z roślin, których hodowla ma znacznie mniej negatywny wpływ na środowisko niż hodowla zwierząt, ale także zużywają dużo mniej energii. Stosuje się je w temperaturze 30-38°C, podczas gdy kleje pochodzenia zwierzęcego wymagają temperatury do 70°C. Kleje na bazie wody i dekstryny sprawdzają się w przypadku wielu różnych maszyn i procesów. Ich wykorzystanie pozwala na sklejenie do 15 pudełek na minutę. Ponadto, gdy pojemniki pozostają otwarte, klej nie krzepnie, co zmniejsza ilość odpadów i usprawnia proces produkcji. Klejone w ten sposób produkty są równie trwałe i w porównaniu z tymi klejonymi tradycyjnymi klejami pochodzenia zwierzęcego nie wykazują widocznej różnicy. Nie znamy żadnych innych producentów pudełek, którzy używają obecnie wyłącznie tego typu klejów.
Anna Naruszko
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
