Studio Omega to bydgoska przygotowalnia fleksograficzna, która na przestrzeni ostatnich lat wdrożyła całą gamę software'owych rozwiązań firmy Esko, zapewniając swym klientom profesjonalną platformę wymiany danych, akceptacji zleceń i pracy nad projektami. O dniu dzisiejszym firmy i jej planach na przyszłość rozmawiamy z Wojciechem Fajgą i Wojciechem Białkowskim, współwłaścicielami firmy.
Kiedy i w jakich okolicznościach rozpoczęła się przygoda Studia Omega z poligrafią?
Wojciech Fajga: Studio powstało w 1994 r. i w tym samym roku zaoferowaliśmy klientom pierwszą usługę: naświetlanie filmu o szerokości 300 mm na naświetlarce Lynx. Usługa cieszyła się dużym powodzeniem i już w roku 1996 zainstalowaliśmy naświetlarkę Linotype-Hell Herkules PRO w formacie B2. Była to rewolucja na lokalnym rynku – można było wykonywać montaż elektroniczny arkusza do druku i przygotowywać klisze do naświetlania stykowego od razu na płytach offsetowych. Dzięki wysokiej gęstości optycznej filmu zaczęliśmy wykonywać na Herkulesie pierwsze zlecenia dla fleksografii. Był to okres dynamicznego rozwoju druku flekso, zleceń przybywało i w roku 2004 podjęliśmy decyzję o zakupie pierwszej naświetlarki do bezpośredniego naświetlania polimerów – Creo Thermoflex Narrow. Zainteresowanie usługą było tak duże, że już rok później byliśmy zmuszeni dokupić naświetlarkę Kodak Thermoflex Mid. Od tego momentu zaczęła się nasza współpraca z firmą Digiprint.
Pierwszą wspólną instalacją był RIP Nexus, a niedługo później – oprogramowanie do edycji plików ArtPro. W roku 2008 pojawiła się u nas maszyna CNC do cięcia polimerów ESKO Kongsberg wraz z oprogramowaniem ArtiosCAD i Digital Flexo Suite, również dostarczona przez Digiprint. 2012 to rok, w którym rozszerzyliśmy park maszynowy o naświetlarkę Kodak NX, która spowodowała małą rewolucję we fleksografii dzięki płaskiemu punktowi. W międzyczasie pojawiło się u nas sporo oprogramowania ESKO: Automation Engine, WebCenter, pakiet Studio do wizualizacji.
Na kolejną większą inwestycję czekaliśmy 7 lat. Tym razem był to kolejny skok jakościowy i wydajnościowy – naświetlarka CDI Crystal, XPS Crystal, Crystal Screening, Device Manager (łączący Automation Engine z procesem naświetlania płyty) – czyli najnowsze technologie ESKO dostarczone znowu przez Digiprint.
Jakie usługi oferuje firma obecnie i do jakich klientów trafia?
Wojciech Fajga: Zajmujemy się produkcją matryc fotopolimerowych, przygotowaniem plików do druku, projektowaniem opakowań oraz kompleksową obsługą firm w zakresie doradztwa i standaryzacji w druku. Obsługujemy drukarnie drukujące na folii, papierze, etykietowe i offsetowe w zakresie polimerowych form lakierujących. Firmy, z którymi współpracujemy, obsługują wiele branż: spożywczą, chemiczną, farmaceutyczną, kosmetyczną itd.
Przywiązujecie Państwo dużą wagę do automatyzacji procesu pracy przygotowalni, opracowując własne technologie, algorytmy i procesy.
Wojciech Białkowski: Pandemia z 2020 r. znacząco przyspieszyła proces informatyzacji drukarni. Z klientami kontaktujemy się obecnie za pomocą platformy WebCenter. Jesteśmy też prawdopodobnie jedyną firmą tej branży w Polsce, która umożliwia integrację systemu klienta z naszym systemem poprzez API wykorzystując Web Service.
Automatyzacja procesów produkcyjnych pozwala nam nie tylko w znacznym stopniu przyspieszyć realizację zleceń, ale także wyeliminować błędy wynikające z wykonywania przez pracowników powtarzalnych, nużących czynności. Od początku naszym zamysłem było zakładanie i prowadzenie zleceń w WebCenter. Wykorzystujemy go jako interfejs do współpracy z klientem, umożliwiając za jego pośrednictwem zakładanie zlecenia i akceptację pracy; w tej aplikacji informujemy również o statusie zamówienia.
Automation Engine poprzez interfejs API umożliwia integrację oprogramowania klienta z naszym środowiskiem systemowym, a co za tym idzie automatyczne zakładanie zleceń, transfer plików i wymianę informacji o przebiegu zlecenia. Podczas pracy nad zleceniem pracujemy na pliku, który nie zawiera elementów niedrukowalnych takich jak tabele informacyjne, wykrojniki, elementy wymiarowe itp. Wszystkie one są dodawane automatycznie, na przykład podczas generowania plików poglądowych dla klienta czy proofów. Zaprojektowaliśmy i stworzyliśmy własne w pełni automatyczne systemy workflow, które generują pliki montażowe z uwzględnieniem przesunięcia torów, dodawaniem band, reperów czy mikropunktów. W przypadku montaży mamy opracowane algorytmy automatycznie kadrujące poszczególne kolory i dopasowujące rozkład mikropunktów tak, by uzyskać jak najmniejsze, a zatem najbardziej ekonomiczne formy drukowe przy jednoczesnym zachowaniu marginesów bezpieczeństwa i uwzględnieniu minimalnego rozstawu kamer na oklejarce. Inne algorytmy korygują nierównomierny rozkład mas na formie drukowej w celu minimalizacji bicia cylindrów drukujących.
Oczywiście wszystkie te elementy są spersonalizowane pod konkretne wymagania klienta, a dane techniczne potrzebne do ich wygenerowania są automatycznie pobierane z WebCenter. Na podstawie wprowadzonych danych generowane są także siatki wymiarowe, wykrojnik i dokumentacja techniczna. We własnym zakresie rozszerzyliśmy funkcjonalność ArtiosCAD o parametryczne projektowanie struktur dla opakowań giętkich, dzięki czemu możemy automatycznie tworzyć packshoty 3D obrazujące zgrzewy, zapięcia strunowe, otwory i rozcięcia.
Blisko współpracujecie z firmą Digiprint, która dostarcza wam m.in. rozwiązania Esko. Jak układa się ta współpraca?
Wojciech Fajga: W 2007 roku miała miejsce fuzja Esko z Artwork Systems (producentem programu ArtPro) i od tego czasu datuje się nasza współpraca z firmą Digiprint, która jest przedstawicielem Esko. To u niej zakupiliśmy większość oprogramowania tego producenta. Nad zleceniami pracujemy w programie ArtPro, posiłkując się pakietem Adobe; naturalnie nad przebiegiem zleceń czuwają WebCenter i Automation Engine. Firma Digiprint dostarczyła nam również linię naświetlającą ESKO Crystal wraz z XPS Crystal.
Zakupiliśmy oprogramowanie ESKO, bo jako jedyne posiada pełen pakiet rozwiązań obejmujących cały proces od fazy projektowej, przez przygotowalnie projektów, zarządzanie kolorem, naświetlanie płyt, aż po kontrolę poprawności reprodukcji barw.
Proszę zdradzić plany Studia Omega na przyszłość.
Wojciech Fajga, Wojciech Białkowski: Od wielu lat bardzo ważnym zagadnieniem dla naszej firmy jest standaryzacja i praca w zgodzie z obowiązującymi normami. Dotyczy to wielu aspektów – zarządzania kolorem, pomiaru barwy, wymiany informacji, zdalnych akceptacji. Najnowszym światowym trendem jest kalibrowanie urządzeń drukujących do standardów niezależnych od technologii drukarskich, które opisuje norma ISO15339. Ten sposób myślenia znalazł również swój zapis w najnowszej odsłonie normy ISO12647-6 z września 2020. Posiadamy certyfikat Eksperta G7. W roku 2021 przeprowadziliśmy pierwszą w Polsce certyfikację G7 Master drukarni fleksograficznej. W najbliższych latach zamierzamy rozwinąć współpracę z naszymi obecnymi i przyszłymi klientami właśnie w zakresie standaryzacji procesów drukowania, wdrażania technologii Extended Color Gamut (CMYKOGV, xCMYK, xOGV), oczywiście przy wsparciu oprogramowania ESKO Color Pilot i Curve Pilot.
Dopełnieniem procesu automatyzacji produkcji będzie rozszerzenie naszego parku maszynowego o urządzenia automatyzujące wymywanie, suszenie, doświetlanie i automatyczne cięcie polimerów.
Dziękuję za rozmowę.
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
