Od 2018 r. i formalnego wydzielenia ze struktur koncernu Kodak firma Miraclon z powodzeniem kontynuuje rozwój technologii fleksograficznych, zajmując się opracowywaniem, produkcją i sprzedażą płyt drukowych oraz systemów ich obróbki przeznaczonych dla producentów opakowań i etykiet. Redakcja „Opakowania” miała prawdziwą przyjemność porozmawiania o jej obecnych wyzwaniach i sukcesach z przedstawicielami ścisłego kierownictwa Miraclon: dyrektorką ds. marketingu Emmą Schlotthauer oraz dyrektorem ds. technologii i innowacji Reidem Chesterfieldem.
Zacznijmy od początku. Jak powstała firma Miraclon i co ją ukształtowało?
Emma Schlotthauer: Miraclon jest obecnie własnością firmy Montagu, a wcześniej należał do firmy Kodak. Na początku obecnego wieku, w związku z rozwojem branży opakowań, Kodak dostrzegł szansę na wkroczenie do branży fleksograficznej. Przy opracowywaniu systemu FLEXCEL NX, wprowadzonego na rynek w 2008 roku, firma wykorzystała wiele innowacji i patentów, które zostały opracowane dla offsetu, a następnie zastosowane we fleksografii.
Między latami 2008 i 2018 dział flekso w Kodaku znacząco się rozrósł – od bardzo małego, innowacyjnego biznesu do dużego rynkowego gracza – dzięki znaczącej puli instalacji oraz wysokiej liczbie sprzedanych płyt drukowych.
I wtedy Kodak zdecydował się na jego sprzedaż prywatnemu funduszowi kapitałowemu Montagu. W ramach procesu sprzedaży część firmy zajmująca się fleksografią została przemianowana na Miraclon. Potem Montagu przeprowadził wszelkie niezbędne inwestycje, dzięki którym Miraclon mógł funkcjonować jako samodzielne przedsiębiorstwo.
Sprzedaż nastąpiła w 2018 roku, a 9 kwietnia 2019 roku staliśmy się samodzielną spółką. Za nami dopiero trzy lata tej podróży, a ci z nas, którzy rozwijali się wraz z firmą Kodak, są teraz częścią Miraclon.
Zgodnie z umową licencyjną nadal sprzedajemy produkty pod marką Kodak, którą cenią nasi klienci, jednak ta firma nie jest już zaangażowana finansowo w Miraclon. Nasza spółka jest w 100% własnością Montagu i to oni inwestują w ten biznes i czerpią korzyści z jego rozwoju.
Jak Montagu poradziło sobie z kryzysem covidowym? Czy obostrzenia wpłynęły znacząco na Waszą działalność?
Emma Schlotthauer: Obchodzimy właśnie nasze trzecie urodziny jako samodzielna firma. W tym czasie dużo uwagi poświęciliśmy przekształceniu Miraclon w przedsiębiorstwo w 100% skoncentrowane na fleksografii oraz zbudowaniu infrastruktury, która pozwoli nam uniezależnić się w pełni od poprzedniego właściciela. Poczyniliśmy znaczne inwestycje w systemy i skupiliśmy się na zaspokajaniu potrzeb naszych klientów z branży fleksograficznej i opakowaniowej.
Na szczęście teraz, po wygaśnięciu epidemii koronawirusa, sytuacja zaczyna się zmieniać, ale przez pierwsze 12 miesięcy pandemii musieliśmy opracować niezawodne procesy umożliwiające prowadzenie zdalnej sprzedaży i obsługi klientów, dlatego zainwestowaliśmy wiele środków w tę część naszej działalności.
Pomimo wyzwań związanych z pandemią udało nam się osiągnąć planowane wpływy z naszego biznesu płyt drukowych. To bardzo satysfakcjonujące dla firmy, która – podobnie jak wiele innych przedsiębiorstw – w ostatnich kilku latach mierzyła się z licznymi wyzwaniami, m.in. wzrostem kosztów frachtu i dystrybucji. To było nasze największe wyzwanie.
W 2021 r. odnotowaliśmy znaczny wzrost kosztów transportu lotniczego i morskiego, a także transportu naziemnego – w niektórych przypadkach 5-krotny – co wyraźnie podniosło nasze wydatki. Priorytetem Miraclon jest utrzymanie ciągłości dostaw do klientów, co jest kluczowe dla łańcucha wartości opakowań. W tym celu byliśmy zmuszeni przenieść część obciążeń na naszych odbiorców. To była trudna decyzja, jednak u jej podstaw leżała potrzeba utrzymania dobrej kondycji naszej firmy.
Jesteśmy bardzo dumni, że w czasie pandemii udało nam się uniknąć zwolnień pracowników – mało tego, zatrudnialiśmy kolejnych i kontynuowaliśmy ciągłe inwestycje w rozwój naszych produktów. Dla klientów największą wartością, jaką możemy im dostarczyć, są innowacyjne i zróżnicowane produkty, które pozwalają im działać bardziej efektywnie, gwarantują najwyższą jakość opakowań i pomagają w realizacji celów zrównoważonego rozwoju. Od dwunastu lat inwestujemy w innowacje i nadal zamierzamy to robić.
Podsumowując, firma jest w dobrej kondycji i nadal się rozwija. Stale zwiększamy poziom produkcji płyt, a nasi klienci nie narzekają na brak zleceń. Są tak zajęci, że czasami wyzwaniem dla nich jest poświęcenie swojego cennego czasu i pozwolenie nam na wspólne przetestowanie i wypróbowanie nowych produktów. Jednak zasadniczo to dobra wiadomość: puls branży jest zdrowy, a klienci oczekują od nas większej wydajności i skuteczności oraz pomocy w obniżaniu wewnętrznych kosztów produkcji.
Wspomniała Pani o niezbędnych podwyżkach. Jak przyjęli je klienci?
Emma Schlotthauer: Myślę, że doskonale to rozumieją. Gdy rozmawiamy z drukarniami, słyszymy o dokładnie takich samych problemach z rosnącymi cenami surowców, podłoży czy farb. Miraclon nie jest jedyną firmą, która odczuwa presję. Jasno zapowiedzieliśmy naszym klientom, że jeśli obecne wysokie koszty dystrybucji ulegną w przyszłości obniżeniu, ograniczymy lub usuniemy tymczasowe dopłaty, które wprowadziliśmy. Przejrzystość w kontaktach z klientami jest kluczowa.
Zostawmy problemy na boku i porozmawiajmy o sukcesach. Przez tych kilka ostatnich lat osiągnęliście wiele pod względem innowacyjności.
Reid Chesterfield: Technologia Miraclon została wprowadzona na rynek w 2008 r., zatem innowacje w firmie – które mam okazję rozwijać i udoskonalać od 2021 r., gdy do niej trafiłem – mają długą historię. Ale na wstępie chciałem zorientować się w sytuacji w firmie i wprowadziłem formalny proces planowania, w pierwszej kolejności oddając głos klientom i gromadząc wstępne dane. Drugim etapem naszego procesu mapowania jest obserwacja sytuacji rynkowej i dopasowanie do niej strategii biznesowej Miraclon. Trzeci etap dotyczy naszych możliwości technicznych. Realizujemy projekty, które trwają od jednego roku do pięciu i więcej lat, obejmujące oprogramowanie, materiały eksploatacyjne i nowy sprzęt.
W minionym roku wprowadziliśmy na rynek kilka nowych produktów, w tym Pure- Flexo Printing, który jest pierwszym elementem pakietu oprogramowania FLEXCEL NX Print Suite. To naprawdę ważna technologia, ponieważ redukuje ona problem niepożądanej rozlewności farby – podstawowe wyzwanie w druku solwentowym folii giętkich od tak dawna, jak istnieje flekso. Technologia opracowana z myślą o druku szerokowstęgowym i produkcji opakowań giętkich z wykorzystaniem farb rozpuszczalnikowych ogranicza nieplanowane przestoje maszyn, co ma wielki wpływ na wyniki finansowe drukarni.
Opracowaliśmy również mapę drogową, która obejmuje różne podłoża, rodzaje farb i zastosowania przemysłowe. W związku z tym na początku roku wypuściliśmy na rynek najnowszy dodatek do naszego Print Suite przeznaczony do drukowania na szerokiej wstędze kolorami spotowymi. W przyszłości, co 6-12 miesięcy, będziemy wprowadzać kolejne dodatki do pakietu Print Suite dla różnych obszarów zastosowań. Skupiliśmy się również na ulepszaniu naszej platformy FLEXCEL NX Ultra, która służy do produkcji płyt drukowych wymywanych wodą i oferuje dodatkowe korzyści w zakresie zrównoważonego rozwoju i wydajności druku.
Swą filozofię innowacyjności opieramy na pragnieniu, by nasze nowe produkty były kompatybilne zarówno ze starszymi, jak i z przyszłymi produktami. Posiadamy dużą bazę klientów korzystających z systemu obrazowania FLEXCEL NX, systemu laminacji oraz technologii produkcji płyt, które wprowadziliśmy w 2008 roku. Chcemy, aby ci spośród nich, którzy już zainwestowali w technologię FLEXCEL NX, mogli korzystać z naszych nowych rozwiązań bez konieczności ponoszenia kosztów zakupu nowego systemu. Dlatego wszelkie zmiany i premiery w zakresie mediów i oprogramowania stanowią uzupełnienie tego, co już posiadają, dzięki czemu mogą pracować bardziej wydajnie i opłacalnie.
Czyli można powiedzieć, że innowacje pozostają siłą napędową Miraclon?
Reid Chesterfield: Montagu nadal inwestuje w nasz dział badań i rozwoju, a zespół powiększył się o trzy nowe osoby – w tym mnie. Zatrudniliśmy dwóch nowych dyrektorów działu badawczo-rozwojowego, a także pracowników niższego szczebla, z myślą o przyspieszeniu procesu wdrażania innowacji. Zatrudniamy inżynierów, którzy wspierają firmę w szybszym wprowadzaniu produktów na rynek i wnoszą do zespołu nowe umiejętności i talenty. Mamy również wielkie szczęście, że udało nam się zatrzymać grupę osób, które są z Miraclon od początku jego istnienia, czyli od 2008 r., i które wspierały firmę przez ostatnią dekadę.
Nowe oprogramowanie FLEXCEL NX Central jest doskonałym przykładem naszego ukierunkowania na innowacje. To nasza najnowsza platforma software'owa, która została niedawno wprowadzona na rynek. Oprogramowanie FLEXCEL NX Central daje klientowi możliwość podniesienia wydajności produkcji płyt na drodze automatyzacji procesu ręcznego przygotowywania układu płyty. Z naszych pogłębionych badań wynika, że dzięki zautomatyzowaniu tego procesu w niektórych przypadkach możemy zwiększyć wykorzystanie płyt o ponad 10%. To niezwykle korzystne dla klienta, ponieważ inwestując w tę samą płytę może zwiększyć wydajność jej wykorzystania o 10%.
Jakich zmian na rynku należy się spodziewać w nadchodzących latach? Gdzie tkwią możliwości rozwoju Miraclon w przyszłości? Co chciałby Pan zmienić?
Reid Chesterfield: We wszystkich naszych programach innowacji kluczową rolę odgrywa kwestia zrównoważonego rozwoju. Oczekują tego legislatorzy, marki i konsumenci. Dlatego zagwarantowanie, że każdy z naszych produktów oferuje korzyści środowiskowe, jest obowiązkowym elementem naszego procesu innowacji. Jeśli sprawimy, że maszyny drukujące będą bardziej efektywne, że pozwolą ograniczyć zużycie farby przy tym samym zleceniu o 10% lub 15%, wtedy możemy osiągnąć naprawdę duże zmiany dzięki naszym innowacjom.
Emma Schlotthauer: Miraclon jest firmą produkującą płyty i to właśnie je sprzedajemy, wraz ze sprzętem do naświetlania. Jednak w ostatecznym rozrachunku to nasza wiedza tworzy podwaliny Miraclon. Tak, mamy rozwiązania i oprogramowanie dla prepressu i jesteśmy w stanie usprawnić proces produkcji płyt, zaś unikalna wiedza i technologia, którą dysponujemy, pozwalają nam zoptymalizować druk flekso – dzięki zrozumieniu mechaniki przenoszenia farby z płyty na podłoże w maszynie drukującej.
Wszystko sprowadza się do tego, o czym mówił Reid, czyli do prawdziwego zrozumienia procesu nakładania farby. Chodzi o zrozumienie na poziomie mikro, w jaki sposób można uzyskać najbardziej wydajny, skuteczny i czysty transfer na maszynie. Można podnieść wydajność i szybkość maszyny, usprawnić procesy mycia i ograniczyć ich częstotliwość, a także zoptymalizować druk na trudnych podłożach.
Musimy przewidywać, czego nasi klienci będą potrzebować w przyszłości: rozwiązań, które pomogą im drukować na bardziej ekologicznych podłożach. A zwykle zrównoważone substraty sprawiają sporo problemów – pochodzące z recyklingu, nadające się do odzysku i kompostowania, zastępujące tworzywa sztuczne. To wszystko stanowi dodatkowe wyzwanie, gdy mówimy o ich zadruku i próbie utrzymania jakości, której wymagają dzisiaj markowi producenci.
Dlatego zrozumienie, jak to zrobić, jak zoptymalizować proces transferu farby z płyty na podłoże przy użyciu dowolnego systemu farbowego, niezależnie od tego, czy dzisiaj jest to farba solwentowa, a jutro wodna, jest obszarem, w którym specjalizuje się Miraclon. To, jak spożytkować powierzchnię płyty, w jaki sposób produkować bardziej precyzyjne, bardzo spójne i powtarzalne płyty i wydruki, aby zapewnić wydajniejszy transfer farby. Wierzymy, że właśnie ta technologia pomoże nam w przyszłości zwiększyć wartość dodaną dla klientów. I wszystko, co robimy, koncentruje się wokół tego.
Dziękuję za rozmowę.
Rozmawiał Tomasz Krawczak
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
