Produkcja fleksograficznych form drukowych wiąże się z koniecznością ich identyfikacji – powiązania z konkretnym zleceniem, separacją i np. datą wykonania. Musi to być zdefiniowane nie tylko w sposób jedno-znaczny i pozbawiony błędów, ale również sam proces opisu zlecenia nie powinien zajmować zbyt dużo czasu. To z kolei wymusza automatyzację procesu.
O ile dana produkcja – rodzaj produktu końcowego i zastosowany materiał – pozwala na umieszczenie na formie drukowej dodatkowych elementów, jest to proste. Na podstawie przetwarzanego pliku możliwe jest wygenerowanie dynamicznych obiektów, które wstawiają w określonym przez użytkownika miejscu potrzebne dane.
W przypadku prac, dla których nie jest możliwe pozostawienie takich elementów w obszarze formy drukowej, zagadnienie to jest trudniejsze lub/i bardziej czasochłonne.
Najbardziej oczywistą opcją jest ręczne podpisywanie konkretnych form drukowych, np. permanentnym markerem (fot.1). Rozwiązanie to, na pierwszy rzut oka bezkosztowe, wiąże się niestety z często drogimi błędami związanymi z pomyłkami podczas opisywania. Jest również czasochłonne i wymaga poprawek ze względu na ścieranie/zmywanie tych opisów.
Usprawnieniem tego procesu jest wykorzystanie plotera tnącego Kongsberg wraz z oprogramowaniem Digital Flexo Suite do opisu identyfikującego daną formę fleksograficzną. Automatycznie tworzony tekst pozwala na uniknięcie błędu ludzkiego (fot. 2). Wymaga to odrębnego procesu na ploterze Kongsberg, takiego jak nacięcie płyty, a następnie opis drugim narzędziem. Aby całość została dobrze oznaczona, należy pamiętać o pozostawieniu przestrzeni na krawędzi płyty. Choć jest to rozwiązanie znacznie eliminujące błędy powstające w trakcie ręcznego oznaczania płyt, to nie jest ono jedyne.
Optymalnym rozwiązaniem wydaje się umieszczenie w obszarze płyty elementów, które byłyby czytelne na przeprocesowanym fotopolimerze, a jednocześnie utrzymując się poniżej wysokości punktów drukujących, nie przenosiłyby się na podłoże w procesie drukowania.
Do niedawna proces fototopolimeryzacji formy drukowej nie pozwalał na stabilne sterowanie profilem punktu. Wprowadzenie technologii LED do procesu polimeryzacji pozwoliło na jej ustabilizowanie.
Dwa główne czynniki wpływające na fotopolimeryzację to temperatura oraz ilość i sposób dostarczania światła UV. Technologia LED eliminuje konieczność rozgrzewania świetlówek i równocześnie pilnowania ich temperatury w czasie naświetlania. Dodatkowo równomierne dostarczanie energii pozwala na stabilne świecenie na całym obszarze płyty. Stabilność ta utrzymuje się w czasie – brak jest efektu „starzenia się” świetlówek i konieczności kompensacji spadku energii wydłużeniem czasu świecenia.
Opatentowane rozwiązanie firmy Esko (Patent 62653972) pozwala na automatyczne dodanie opisu płyty, który na wyprocesowanej płycie fotopolimerowej znajduje się poniżej elementów drukujących.
Pozycjonowanie takiego opisu wykonywane jest w edytorze (ArtPro+, Deskpack), co pozwala zoptymalizować jego układ względem konkretnego projektu. Następnie informacja przenoszona jest w procesie ripowania w postaci metadanych, aby zostać fizycznie dodana w formie patternu właściwego dla konkretnej płyty, przed procesem grawerowania czarnej maski.
Opracowano na podstawie materiałów firmy Digiprint
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
