W hotelu Doubletree by Hilton Łódź w dniach 19-20 listopada 2024 r. odbyła się 14. konferencja Bezpieczne Opakowanie, zorganizowana przez redakcje czasopism „Opakowanie” i „Poligrafika”. Podczas spotkania przedstawiono 11 referatów, w tym dwa z podwójną, różniącą się tematyką, wygłaszane przez dwóch mówców. Wydarzenie było dwudniowe – dzień drugi przeznaczony był na wizytę studyjną w Sieci Badawczej Łukasiewicz – Łódzkim Instytucie Technologicznym.
Partnerami głównymi tegorocznej edycji konferencji były firmy: Actega, Bank Pekao SA, Bobst, eProductivity Software, Graw wraz ze swoim partnerem Edale, Heidelberg, hubergroup, Metsä Board, ML Polyolefins, Wolff Poligrafia wraz ze swoim partnerem Mac-Dermid Graphic Solutions. Partnerem wspierającym była firma Cicero, zaś partnerem merytorycznym – Sieć Badawcza Łukasiewicz – Łódzki Instytut Technologiczny. Wydarzenie zostało objęte patronatem Polskiej Izby Druku, Polskiej Izby Opakowań oraz redakcji Plastech.
Ewolucja pojęcia „bezpieczne opakowanie”
Podczas konferencji wygłoszono 11 bardzo interesujących referatów o wysokim poziomie merytorycznym, w tym dwa wystąpienia miały kilku autorów. Referaty zostały podzielone na cztery bloki, po każdym z nich odbywała się sesja pytań i odpowiedzi oraz tradycyjna przerwa kawowa. Tematyka wystąpień jak zwykle była związana z szeroko pojętym „bezpiecznym opakowaniem”. Tradycyjnie każdy z prelegentów inaczej pojmował to zagadnienie, w związku z czym wykłady dotyczyły różnej tematyki. Jako osoba prowadząca wszystkie dotychczasowe konferencje mogę stwierdzić, że tematyka prezentowana na obecnej była bardzo ciekawa, nowoczesna oraz na wysokim poziomie merytorycznym. Z upływem czasu pojęcie „bezpieczne opakowanie” ewoluowało i podczas kolejnych konferencji zmieniało swój zakres.
Na pierwszych spotkaniach prelegenci przede wszystkim zwracali uwagę na jakość wykonania opakowania w kontekście ochrony i rozpoznawania pakowanego produktu oraz użyteczność samego opakowania. Kolejne zagadnienia to właściwości barierowe wykonanych opakowań oraz migracja różnych związków do i z opakowania. Dziś, zgodnie z unijnymi (i światowymi) trendami, większość wystąpień poświęcona jest zrównoważonej produkcji opakowań, co się przekłada na zabezpieczenie środowiska przed obciążeniem odpadami.
Tegoroczne wydarzenie kontynuuje zagadnienia związane ze zrównoważonym rozwojem. Takie podejście do bezpieczeństwa opakowań jest próbą zastąpienia większości opakowań z tworzyw sztucznych produktami papierowymi oraz foliowych powłok barierowych powłokami opartymi na surowcach naturalnych, tj. wyciągach roślinnych i przetwarzanych materiałach naturalnych, np. skrobi.
Kolejny tegoroczny trend to minimalizacja odpadów produkcyjnych łącznie z zastosowaniem sztucznej inteligencji do sterowania procesami produkcyjnymi. Ograniczenie odpadów nie tylko zabezpiecza środowisko przed koniecznością ich utylizacji, lecz także zwiększa wykorzystanie materiałów i wpływa na cenę produktu końcowego.
W pierwszym bloku wygłoszono trzy referaty związane z szeroko pojętym zrównoważonym rozwojem.
Pierwszym prelegentem był Robert Kuczera z firmy hubergroup. W swoim wystąpieniu „Adaptacja do przyszłości. Wyzwania i transformacje w dynamicznie zmieniającej się branży” ukazał
futurystyczną prognozę procesu drukowania. W referacie przedstawiono kilka tematów związanych z procesem drukowania z punktu widzenia przyszłości. Rozpatrzono różne warianty tego zagadnienia, z których wynika, że drukowanie jako proces nie zniknie. Jedną z przyczyn takiej hipotezy są zmiany demograficzne z głównym akcentem na Azję. Zmiany geopolityczne również nie spowodują zaniku drukowania. Niestety, zmieniają się potrzeby konsumenta i z tego punktu widzenia niektóre produkty poligraficzne znikną lub zmniejszą swój wolumen. Nowoczesne systemy wizualizacji wymuszą ekologiczne podejście do technologii z zastosowaniem materiałów przyjaznych dla środowiska, wykorzystaniem surowców odnawialnych i z recyklingu oraz będą stanowić część gospodarki C2C (cradle to cradle), nastąpi nowy rozwój technologiczny (druk 3D, druk inteligentny i interaktywny, elektronika drukowana oraz automatyzacja i sztuczna inteligencja w usprawnieniu procesów produkcyjnych). Prelegent rozpatrywał trzy scenariusze przyszłości drukowania: scenariusz optymistyczny – pełna adaptacja do nowych technologii i potrzeb konsumentów; scenariusz neutralny – stabilny rozwój z uwzględnieniem zmian geopolitycznych; scenariusz pesymistyczny – zanik wielu tradycyjnych form procesu drukowania. We wszystkich tych prognozach drukowanie jako proces służący do wizualizacji opakowań nie tylko będzie istniał, ale ciągle się jeszcze rozwijał.
Autorem kolejnego wystąpienia był Rafał Nowak z firmy ACTEGA. Jego wystąpienie nosiło tytuł „ACT Green®Barrier Coatings, zrównoważona alternatywa dla opakowań”. Wystąpienie dotyczyło głównie produkowanych przez firmę wodnych powłok barierowych. Tego typu powłoki powinny charakteryzować się odpowiednim efektem bariery przy minimalnym nakładzie materiału oraz dopuszczeniem do pakowania żywności, mieć krótki czas dostawy bez magazynowania (produkcja just-in-time) oraz zastępować tworzywa sztuczne i ułatwiać recykling poużytkowych opakowań.
Zaproponowanie odpowiedniej powłoki wodnej wymaga wielu informacji. To nie jest tylko jedno rozwiązanie. Wodne lakiery barierowe są wysoko specjalistycznymi systemami. Cały proces produkcji ma kluczowe znaczenie – od produkcji do recyklingu. Najczęściej efekt bariery (wodnej) zależy od wielu czynników, takich jak: przeznaczenie końcowe/wypełnienie opakowania, rodzaj podłoża, możliwość aplikacji lakieru, rodzaju farby, procesu produkcji, wykończenia i dalszego przetwórstwa, założeń wydajności produkcji, regulacji, na którą stronę (zewnętrzną czy wewnętrzną) kładziemy powłokę oraz czasu oczekiwania w łańcuchu dostaw. Firma ACTEGA oferuje wodne lakiery barierowe do różnych zastosowań. W podsumowaniu zostały przedstawione wybrane opakowania papierowe, w których zastosowano wodne powłoki barierowe.
Następny referat pt. „Najwyższy poziom optymalizacji dla złożonych harmonogramów produkcji” wygłosiła Monika Nojszewska z firmy eProductivity Software. Firma ePS (skrót od eProductivity Software) jest światowym liderem w zakresie kompleksowych rozwiązań technologicznych dla opakowań i druku. Autorka przedstawiła zintegrowany system automatycznych rozwiązań dla opakowań (ePS Packaging). W przypadku branży opakowaniowej system składa się z następujących działów: automatyzacja obsługi zamówień, inteligentna wycena kosztów produkcji, dynamiczne planowanie, zbieranie danych z hali produkcyjnej, raporty KPI w czasie rzeczywistym. System ten umożliwia przejrzystość procesów operacyjnych. Jest on przeznaczony do opakowań tekturowych, etykiet, opakowań z tektury falistej oraz materiałów opakowaniowych zadrukowywanych szeroką wstęgą. Autorka przedstawiła na przykładach dynamiczne planowanie (PrintFlow) oparte na podejściu Lean Manufacturing, tj. planowaniu wszystkich maszyn/centrów roboczych w danym okresie, a nie planowaniu maszyna po maszynie. PrintFlow może być ręczny lub w pełni zautomatyzowany. Przedstawiony został także system Inteligentna Automatyzacja. System ten uwzględnia optymalizację całej fabryki (zakładu produkcyjnego) i obejmuje: zarządzanie wyjątkami zamiast drobiazgami, skupianie uwagi użytkowników na miejscach, w których mogą mieć największy wpływ na system, wykorzystanie automatyzacji opartej na regułach do sekwencjonowania i równoważenia obciążeń, podejmowanie decyzji opartych na rzeczywistych danych. Wystąpienie Moniki Nojszewskiej cieszyło się dużym zainteresowaniem uczestników konferencji.
Po burzliwej sesji pytań i odpowiedzi kolejnym mówcą był Paweł Drobek reprezentujący firmę GRAW. Wygłosił on referat „Od zwoju do pudełka w 15 minut – jak wygląda jednoprzebiegowa produkcja opakowań?”. Prelegent w swoim wystąpieniu skupił się na minimalizacji odpadów i lepszym wykorzystaniu maszyn. Zaproponował zastąpienie tradycyjnej wytwórczości tekturowych opakowań w postaci pudełek składanych produkcją jednoprzebiegową. Można do niej wykorzystywać materiał zarówno w postaci zwoju, jak i arkusza. Tradycyjny proces przebiega według schematu: nawój lub arkuszowanie, magazynowanie, drukowanie, magazynowanie, wykrawanie i bigowanie, magazynowanie, klejenie i w końcu ekspedycja do klienta. Do tak rozpisanego procesu potrzebnych jest kilka różnych maszyn pracujących jako urządzenia samoistne. Ich zastosowanie każdorazowo wymaga ustawienia maszyny i dowozu przetworzonego materiału do kolejnego urządzenia.
Do jednoprzebiegowej produkcji proponuje technikę fleksograficzną w postaci jednoprzebiegowej linii Edaledo produkcji FL5 (pudełka składane i etykiety) FL3 (etykiety) oraz rozwiązania cyfrowe uszlachetniania i projektów specjalnych. Produkcja jednoprzebiegowa powoduje skrócenie czasu realizacji zamówień, redukcję strat i odpadów oraz wymaga niższych nakładów finansowych, co bezpośrednio przekłada się na obniżenie ceny opakowania. Jednoprzebiegowy proces technologiczny znajduje zastosowanie zarówno do dużych, jak i małych nakładów.
Kolejne wystąpienie to referat pod zbiorczym tytułem „Produkcja opakowań składanych bez błędów dzięki rozwiązaniom BOBST”. Zagadnienia w nim zawarte zostały przedstawione przez Marcina Wichę i Krzysztofa Dąbrowskiego z firmy BOBST oraz przez Corinne Loustalet z firmy Packitoo HIPE. Panowie skupili się na przedstawieniu systemów zabezpieczających bezbłędne wykonanie opakowań z tektury litej poprzez zwiększenie dokładności rejestru oraz cyfrową inspekcję z aplikacjami: wykrawania, bigowania, tłoczenia, złocenia i Braille’a. W efekcie można otrzymać opakowanie bez wad poprzez zastosowanie systemu Bobst Connect wspieranego sztuczną inteligencją (AI). Z zastosowania powyższego systemu wynika, że można otrzymać (przynajmniej teoretycznie) opakowanie bez wad. W takim przypadku maszyny i serwis stanowią jedność. System zapewnia: łączność, cyfryzację, automatyzację oraz zrównoważony rozwój. Bobst Connect end-to-end to kompleksowe, cyfrowe rozwiązanie zwiększające produktywność pakowania. System BOBST Connect łączy ze sobą potężną platformę danych i inteligentne usługi, pomaga zorganizować proces produkcji opakowań, umożliwiając wydajny przepływ danych między maszyną a rozwiązaniami cyfrowymi wzbogaconymi o zaawansowane możliwości analityczne, wspiera działania związane z przygotowaniem do druku, wycinaniem, optymalizacją i zaopatrzeniem. Wspiera także czynności związane z przygotowaniem do druku, wycinania, produkcją, optymalizacją, konserwacją i zaopatrzeniem.
Zagadnienia dotyczące wsparcia sprzedaży są realizowane dzięki rozwiązaniom systemu Packitoo – HIPE. Założona w 2017 r. firma Packitoo z siedzibą we Francji jest od maja 2024 r. częścią składową koncernu Bobst. System wsparcia sprzedaży opakowań został przedstawiony przez Corinne Loustalet.
Po lunchu głos zabrała Beata Górska, lider Grupy Badawczej Ekologii i Innowacji Opakowań, COBRO, Łódzki Instytut Technologiczny, będąca jednocześnie gospodarzem drugiego dnia konferencji. Przedstawiła ona możliwości wykonania badań opakowań w Łódzkim Instytucie Technologicznym. Tymi badaniami są m.in.:
– ocena zgodności materiałów, opakowań jednostkowych, zbiorczych i transportowych oraz całych systemów pakowania towarów;
– ekoprojektowanie opakowań;
– ocena cyklu życia (LCA);
– obliczanie emisji gazów cieplarnianych;
– szkolenia;
– opinie i ekspertyzy;
– certyfikacja zawartości surowców odnawialnych i mineralnych.
Dawne COBRO prowadzi działalność naukowo-badawczą, doradczą oraz edukacyjną w zakresie zrównoważonego rozwoju opakowań i materiałów opakowaniowych w myśl założeń gospodarki o obiegu zamkniętym.
Kolejnym prelegentem był Zbigniew Kosior vel Kosiorek z firmy Heidelberg, który przedstawił prezentację pt. „Optymalizacja linii technologicznych zapewniających bezpieczeństwo produkcji opakowań”. W swoim wystąpieniu prelegent skupił się na analizie miejsca występowania błędów w procesie wytwarzania opakowania papierowego. Z punktu widzenia producenta opakowania drukowanego jest ważne, na jakim etapie produkcji wykryjemy błąd. Autor przeprowadził analizę przyczyn powstawania błędów bezpośrednio po wydrukowaniu offsetem nakładu papierowego opakowania. W swej analizie skupił się na deformacji (dystorsji) papieru, która jest związana z procesem drukowania offsetowego. Jej wielkość jest zależna od kierunku ułożenia włókien w papierze, sposobu wykończenia powierzchni, gramatury lub grubości, pokrycia farbowego, parametrów procesu drukowania, liczby zespołów drukujących, warunków klimatycznych i innych. Dystorsja papieru podczas drukowania opakowań objawia się poprzez: niespasowanie tekstu lub drobnych elementów graficznych, błędny balans szarości oraz niestabilność kolorystyki użytków w obrębie arkusza. Deformację papieru można korygować: mechanicznie (bezpośrednio na maszynie drukującej), przez edycję wyciągów przed rastrowaniem lub poprzez korektę geometrii obrazu rastrowanego. Najlepiej jednak, o ile mówimy o maszynach firmy Heidelberg, skorzystać z systemu automatycznej kompensacji papieru, tj. z Prinect Automatic Paper Stretch Compensation. System ten pozwoli wyeliminować lub zminimalizować wpływ deformacji papieru na jakość wydrukowanych opakowań.
Wystąpienie pt. „Zrównoważone rozwiązania w druku fleksograficznym: Płyty fotopolimerowe i technologie MacDermid Graphics Solution” przedstawili Piotr Pazik i Hubert Borzym z firmy Wolff Poligrafia.
Piotr Pazik skupił się w swoim wystąpieniu na możliwości skrócenia czasu przyrządu maszyny drukującej i eliminacji lub zmniejszeniu postojów maszyny na rzecz wydłużenia czasu drukowania, wychodząc z założenia, że w całym procesie to właśnie proces drukowania przynosi zyski. Jako czynniki wpływające na przyczyny długiego setupu i postojów wymienia i analizuje wpływ: przyrostu punktów (dotgain), smużenia (murzenia), efektu halo, czytelności kodów kreskowych, niejednolitości (niejednorodności) apli, złej jakości druku na krawędziach i łączeniach, wibracji i rezonansów (paskowania). Wyeliminowanie lub zmniejszenie wpływu powyższych przyczyn spowoduje możliwość wydłużenia czasu przeznaczonego na drukowanie.
Projekt procesu recyklingu płyt fotopolimerowych przedstawił Hubert Borzym. Cykl ten oparty jest na technologiach PlateCycle amerykańskiej firmy MacDermid. Płyty (oczywiście zużyte formy) fleksograficzne poddawane są recyklingowi w produkty do łańcucha dostaw dla fleksografii – w tym wypadku na piankę podłożową. Technologia PlateCycle umożliwia także przetwarzanie produktów konkurencji. Produkty otrzymywane z recyklatu to: pianka podkładowa używana w drukowaniu tektury falistej oraz płyty pilśniowe jako materiał konstrukcyjny. Trwają prace nad otrzymaniem w procesie recyklingu płyt fleksograficznych ekometanolu, który będzie stanowił podstawę do syntezy związków polimerowych.
Tę grupę wystąpień zakończył Piotr Orliński z firmy Metsä Board. Przedstawił referat pt. „Zmniejszenie wpływu na środowisko dzięki rozwiązaniom w zakresie opakowań o obiegu zamkniętym”.
Swoje wystąpienie Piotr Orliński skoncentrował na analizie przyczyn powstawania śladu węglowego, a w zasadzie na działaniach technologicznych służących do jego obniżenia. Prelegent stwierdził, że w koncernie Metsä Board istnieje potencjał do zmniejszenia śladu węglowego do 40-60% do 2030 r. poprzez zmianę budowy tektur służących do produkcji pudełek składanych. Raport techniczny oceny cyklu życia opakowań wykonanych z tych innowacyjnych tektur (LCA) został zweryfikowany przez Szwedzki Instytut Badań nad
Środowiskiem IVL.
Lekkie tektury lite Metsä Board są wytwarzane z włókien drzewnych pozyskiwanych w sposób zrównoważony, przy użyciu procesów produkcyjnych efektywnie wykorzystujących zasoby oraz z użyciem energii w wysokim stopniu niepochodzącej z paliw kopalnych, co pozwala na zmniejszenie śladu węglowego.
Pomaga to markom tworzyć projekty opakowań, które są lżejsze niż te wykonane z konwencjonalnych gatunków tektury, z zachowaniem trwałości i właściwości funkcjonalnych charakterystycznych dla tektur o większej gramaturze.
Oddziaływanie na środowisko „od kołyski do bramy” + EoL (wycofanie z eksploatacji) opakowań wykonanych z tektury Metsä Board Pro FBB Bright i Metsä Board Classic FBB jest od 61% do 64% niższe od opakowań z tektury makulaturowej wielowarstwowej (WLC), reprezentatywnej dla rynku europejskiego.
Lekkie (niskogramaturowe tektury) produkowane w koncernie Metsä Board charakteryzują się niskim śladem węglowym.
Po przerwie przeznaczonej na sesję pytań i odpowiedzi oraz kawę dyrektor ds. analiz sektorowych w Banku Pekao SA Krzysztof Mrówczyński wygłosił referat pt. „Sytuacja i perspektywy polskiej branży opakowań”. W swoim wystąpieniu zaprezentował charakterystykę sektora produkcji opakowań w Polsce i UE ze szczególnym uwypukleniem branży opakowań z drewna, papieru, szkła, tworzyw sztucznych i metalu.
Przedstawił też sytuację w unijnej branży opakowań ze szczególną analizą bieżących trendów w krajowym sektorze wraz z koniunkturą w eksporcie. Zaprezentował również analizę popytową sektora oraz zagadnienia dotyczące ekologii w opakowaniach, a także nakreślił perspektywy rozwojowe branży na najbliższe lata.
Referat zawiera kilkadziesiąt wykresów i diagramów. Warto by było, aby decydenci tego sektora zapoznali się z opracowaniem Banku Pekao SA, wydanym w postaci 40-stronicowej broszury.
Legislacja UE – co oznacza dla producentów opakowań
Ostatnim zagadnieniem pierwszego dnia konferencji była dyskusja „Legislacja UE – gdzie jesteśmy, co nas czeka i co oznacza dla producentów opakowań”. Uczestnikami dyskusji byli: Krzysztof Nowosielski z ML Polyolefins Sp. z o.o. i dr inż. Anna Kozera-Szałkowska, dyrektor zarządzająca Fundacji Plastic Europe Polska. Dyskusję moderowała Anna Naruszko, redaktor naczelna czasopism Opakowanie i Poligrafika.
Dyskusja skupiała się na rozporządzeniu opakowaniowym PPWR, czyli nowych rozwiązaniach w zakresie gospodarowania odpadami. Unijny ustawodawca dąży również do zwiększenia udziału materiałów pochodzących z recyklingu w produkcji opakowań, szczególnie tych z tworzyw sztucznych, gdzie jego poziom jest wciąż niski. Rozporządzenie PPWR wprowadza obowiązek wykorzystywania w procesie produkcji opakowań tzw. recyklatów, czyli materiałów wtórnych pochodzących z recyklingu m.in. poprzednich opakowań. Projekt PPWR wyraźnie różnicuje wymogi dotyczące recyklatu, m.in. w zależności od:
– materiału, z którego zostało wykonane opakowanie,
– przeznaczenia danego opakowania,
– rodzaju opakowania.
Tym samym od 2030 roku minimalny odsetek materiałów pochodzących z recyklingu, odzyskanych z pokonsumpcyjnych odpadów z tworzyw sztucznych na jednostkę opakowania, będzie zasadniczo wynosił 30-35%. Natomiast od 2040 roku zawartość recyk- latu w opakowaniach będzie musiała mieścić się w przedziale od 50% do 65%.
Aktualny projekt rozporządzenia przewiduje wypełnienie wielu z założonych celów recyklingowych już do końca 2025 r. Będzie jednak w pełnym zakresie funkcjonować dopiero od 2030 r., a nawet 2035 roku.
Przebieg dyskusji wykazał, że nie zdążymy ani czasowo, ani też materiałowo spełnić założeń na rok 2025, mimo przesunięcia terminu rozpoczęcia stosowania recyklatów z 1 stycznia na 1 października 2025 r. Nie będziemy dysponować odpowiednimi ilościami recyklatów z tworzyw sztucznych.
7. edycja świadectw PCE
Wieczorem, podczas uroczystej kolacji, nastąpiło przyznanie świadectw PCE (Packaging Circular Economy) przez firmę ML Polyolefins. W tym roku nagrodzono 19 firm. Świadectwa otrzymały: Amcor, Amerplast, A-Z Color, CDM, Fol-Druk Flexo, Limpack, Lorenz Bahlsen Lajkonik, Mondi, MPAK, Florek Plast, PAK Toruń, Pałucka Drukarnia Opakowań, Pakfol i Wedel.
Wyróżnienia trafiły do firm Constantia Teich, Nitrochem i Prograf. Po raz drugi przyznano srebrne świadectwa PCE firmom, które świadectwa PCE otrzymały po raz piąty – były to firmy Drukpol Flexo oraz Grafix.
Wizyta studyjna
Drugiego dnia konferencji, tj. 20 października br., odbyła się wizyta studyjna w Sieci Badawczej Łukasiewicz – Łódzkim Instytucie Technologicznym mieszczącym się w Łodzi przy ul. M. Skłodowskiej-Curie 19/27.
Podczas wizyty w Łódzkim Instytucie Technologicznym uczestnicy konferencji zwiedzali wyspecjalizowane, akredytowane laboratoria, takie jak:
– Laboratorium Badań Papieru,
– Laboratorium Badań Materiałów i Opakowań Jednostkowych,
– Laboratorium Badań Opakowań Transportowych,
– Laboratorium Biodegradacji i Badań Mikrobiologicznych.
Dla większości uczestników wizyta w Łódzkim Instytucie Technologicznym była pierwszym ich kontaktem z jednostką badawczą. Byli oni bardzo zadowoleni z takiej możliwości.
14. konferencja Bezpieczne Opakowanie przeszła już do historii. Spotykamy się w listopadzie 2025 roku na 15. edycji tego wydarzenia – już wkrótce dowiemy się gdzie.
Stefan Jakucewicz
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
