Wysokie tempo zmian, którym cechuje się codzienna rzeczywistość, powoduje, iż klienci są wręcz zasypywani ofertami marketingowymi. W celu uzyskania „więzi” z produktem lub marką towaru producenci starają się przyciągnąć odbiorców nowoczesnym wzornictwem, a także techniką personalizacji, która wywiera presję na krótkie serie produktów czy wręcz tylko samych opakowań. Opakowanie produktu stanowi istotny kanał komunikacji producenta z klientem, którego czasem efekt „pierwszego wrażenia” może mieć wpływ na zakup nowego produktu.
Obecnie produkcja opakowań bazuje na technologii druku offsetowego oraz fleksograficznego. Technologie te zapewniają wysoką jakość druku, możliwość realizacji średnich oraz dużych nakładów, utrzymując jednocześnie optymalny koszt produkcji. Mogłoby się wydawać, iż obie technologie w pełni zaspokajają wymagania rynku. Natomiast coraz większe znaczenie odgrywają właśnie wspomniana zmienność oraz personalizacja niskich nakładów. Nadto żyjemy w czasach, kiedy chcemy uzyskać zamówienie tu i teraz, co powoduje, że termin dostawy jest kluczowym elementem zamówienia. Czynniki te skupiają uwagę producentów opakowań na alternatywnych technologiach druku, które pozwolą wydrukować niski nakład w krótkim terminie, zachowując jednocześnie relatywnie atrakcyjną cenę.
W toku rozważań nad metodami zaspokojenia wymienionych potrzeb klientów warto otworzyć się na kierunek cyfrowych technologii zadruku, a konkretniej systemów single pass oraz multipass drukujących piezoelektrycznymi głowicami typu inkjet. Ta dobrze znana w reklamie technologia druku znajduje coraz szersze zastosowanie w produkcji opakowań z tektury. Na potrzeby branży opakowaniowej zostały stworzone drukarki stosujące barwnikowy lub pigmentowy atrament wodny. Niemniej wśród producentów niezaznajomionych jeszcze z technologią mogą pojawić się pytania dotyczące zasadności wykorzystywania single pass oraz multipass.
Drukarki inkjet pozwalają na zadruk bezpośredni powierzchni od jednej sztuki, co czyni je bezkonkurencyjnymi, jeśli chodzi o obsługę niskich nakładów. Dzielą się na drukarki multipass i single pass. Urządzenia typu multipass, w których moduł drukujący z głowicami (tzw. karetka) porusza się nad materiałem, potrafią osiągnąć prędkość drukowania w zakresie 600 m2/h, nawet do ponad 1000 m2/h, co przekłada się na ok. 420 do >700 szt. odbitek formatu B0 na godzinę drukowania. Drukarki te zadrukowują arkusz o szerokości 250 mm.
Drugi rodzaj systemów drukujących to urządzenia wstęgowe single pass, w których moduł drukujący pozostaje stale nad pasem transmisyjnym i zadrukowuje obraz na arkuszu przesuwającym się bezpośrednio pod nim. Szerokość wstęgi jest dostosowywana na zamówienie klienta od 330 mm poprzez 1056 mm aż do przemysłowych rozwiązań drukujących na szerokości do 2400 mm. Urządzenia takie osiągają prędkość zadruku od 0,5 m/s do 2,5 m/s, co przekłada się na 1780 m2/h do nawet 17 800 m2/h.
Niezaprzeczalną korzyścią obu systemów jest to, iż przedstawione parametry dotyczą drukowania zmiennych danych. W uproszczeniu oznacza to, iż każdy kolejny plik może mieć różną nadrukowywaną grafikę.
Tabela prezentuje maksymalne prędkości drukowania dla systemów single pass. Przedstawione wartości zostały odniesione do formatu arkusza B0 przy wyborze trybu produkcyjnego oraz jakościowego. Tryby te można interpretować jako jakość roboczą (niską) oraz standardową (wyższą).
Oba systemy druku stosują dedykowany atrament barwnikowy lub pigment wodny w kolorach cyan, magenta, yellow i black. Atrament barwnikowy wykorzystywany jest do zadruku niepowlekanej tektury kraft oraz bielonej. Ze względu na niską trwałość i odporność na światło UV barwnik jest przeznaczony do zadrukowywania opakowań z tektury niewymagających wysokiej jakości (np. pudełka na pizzę, pudełka zbiorcze na owoce lub warzywa). Drugim dostępnym rodzajem atramentu jest pigmentowy atrament wodny pozwalający na zadruk powlekanych mediów (np. tektur kaszerowanych papierem kredowym). Właściwości te pozwalają uzyskać wyższą jakość druku oraz możliwość zadrukowania większej gamy powierzchni.
Zarówno drukarki single pass, jak i multipass posiadają możliwość dostawienia automatycznych podajników oraz wykładaków dla wydrukowanych użytków. Wszystko po to, aby w jak najwyższym stopniu wyeliminować czynnik ludzki, mogący mieć wpływ na spowolnienia i przestoje w produkcji, czy wymagania dodatkowych umiejętności obsługi od personelu.
Podsumowując, systemy druku inkjet stają się rozwiązaniem powalającym zaadaptować się do zmieniającego się rynku. Zainteresowanych poszerzeniem wiedzy na temat zadruku cyfrowego tektury oraz możliwości, jakie oferują opisywane systemy, zapraszamy do kontaktu z przedstawicielem firmy Jetpol.
Opracowano na podstawie materiałów firmy Jetpol
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
