Analitycy rynków gospodarczych podkreś-lają, że branża farmaceutyczna jest jedną z niewielu gałęzi przemysłowych, które oprały się niedawnemu globalnemu kryzysowi lub też odczuły jego skutki w niewielkim stopniu. W podobnie komfortowej sytuacji znalazły się przedsiębiorstwa z gałęzi pokrewnych lub wspierających, np. producenci opakowań i ulotek do leków. Nie znaczy to jednak, że zakłady działające w tym obszarze mogły przyjąć postawę wyłącznie pasywno-wyczekującą. Paradoksalnie, fazy kryzysowe w gospodarce są dobrą okazją do wzmocnienia przewagi konkurencyjnej, a oczekiwania klientów są wówczas z reguły zwiększone i silnie zobowiązujące.
To właśnie w okresie ostatnich 2-3 lat na półkach aptek oraz innych punktów sprzedaży detalicznej pojawiło się mnóstwo kartonowych opakowań leków i specyfików parafarmaceutycznych, które wabią potencjalnych klientów wymyślnymi formami wykończenia powierzchni, m.in. tłoczeniami (np. Manti, Magnefar B6), złoceniami (np. ostatnia wersja Capivit) czy okienkami z folii. Wzrosły również oczekiwania co do zapewnienia bezpieczeństwa produktu już na etapie pakowania i odpowiedniego oznakowania oryginalności wyrobu. To wymaganie jest silnie akcentowane zarówno po stronie producentów i dystrybutorów leków, jak również po stronie klientów detalicznych.
Bezpieczeństwo prepress
W chwili obecnej w Polsce działa kilka zakładów poligraficznych produkujących opakowania do farmaceutyków, które poprzez wdrożone restrykcyjne normy jakościowe (np. norma ISO 15378) zapewniają bezpieczeństwo produkcji na każdym etapie wytwarzania.
Pierwszym etapem, na którym należy zwrócić uwagę na bezpieczeństwo wyrobu jest opracowanie konstrukcji opakowania i jego szaty graficznej w przygotowalni (pre-pressie). Tu z pomocą materiałów elektronicznych przygotowuje się pliki do produkcji pudełek. Ponieważ komputer bywa zawodny, może się zepsuć lub samoistnie zmienić niektóre elementy w plikach, dlatego bardzo dobrym rozwiązaniem jest stosowanie wysoce specjalistycznego systemu Pharma Print Control, który na etapie opracowywania plików do produkcji daje możliwość kontroli zgodności tzw. plików referencyjnych (czyli tych otrzymanych od zleceniodawcy) z plikami przygotowanymi do produkcji opakowania. System oparty na stacji komputerowej, skanerze i programie graficznym odznacza się prostą konstrukcją, wysoką dokładnością odczytu i pomiaru oraz możliwością zakładania różnego rodzaju filtrów pozwalających na selektywną kontrolę plików. Dzięki Pharma Print Control testy przedprodukcyjne mogą przebiegać wielopłaszczyznowo. System ten umożliwia:
n weryfikację plików (PDF) z wydrukiem z bieżącego nakładu,
n weryfikację plików (PDF) z wydrukiem z poprzedniego nakładu przy pracach powtarzalnych,
n prowadzenie analizy komparatywnej ze wzorcem kolorystycznym zleceniodawcy,
n analizę kolorów bazowych,
n kontrolę poprawności treści w szacie graficznej (eliminowanie błędów, zamienionych czcionek itp.)
n kontrolę poprawności lokalizacji znaków pisma Braille’a na szacie graficznej.
Innym sposobem dbałości o bezpieczeństwo produktu na etapie pre-press, który pozwala zachować pełną rzetelność wobec odbiorcy, jest system wydruków próbnych przedstawianych klientowi do akceptacji. Sam system proofingu nie jest niczym nowym w poligrafii, aczkolwiek nie wszyscy producenci są skłonni go stosować. W jednym z głównych przedsiębiorstw poligraficznych w Polsce w ubiegłym roku zainstalowano najnowszy GMG FLEXO PROOF w wersji 05. W tym systemie dane do zarządzania barwą są „pobierane” z maszyny offsetowej i kalibrowane na drukarkę, co w efekcie umożliwia próbny wydruk o parametrach, jakie będą uzyskane w normalnym procesie drukowania. Klient ma możliwość naocznego zweryfikowania, czy ostateczny wygląd pudełka odpowiada jego oczekiwaniom. Jeśli nie, istnieje możliwość naniesienia poprawek bez konieczności drukowania kilkudziesięciu lub kilkuset próbnych arkuszy bezpośrednio na maszynie, a tym samym oszczędzenia czasu i surowca.
Zakłady poligraficzne stosujące takie rozwiązania mogą zapewnić swoich odbiorców, że mają udokumentowaną pewność co do poprawności przygotowania produktu do produkcji. Jest to jednocześnie kolejny, wyższy stopień profesjonalizmu w polityce zapewnienia jakości i bezpieczeństwa produktu finalnego, co w przemyśle farmaceutycznym jest podstawowym i niezbędnym wymaganiem.
Zabezpieczenia gotowych opakowań
Trudno jest dziś znaleźć branżę, w której producenci nie stykaliby się z podrabianiem swoich produktów. Niestety, to ze wszech miar karygodne zjawisko funkcjonuje również w przemyśle farmaceutycznym i wciąż przybiera na sile. Co roku na rynku pojawia się coraz więcej podrabianych leków. Według badań przeprowadzonych przez jeden ze znanych koncernów farmaceutycznych, Europejczycy wydają na leki niewiadomego pochodzenia ok. 10,5 mld euro rocznie. Według Światowej Organizacji Zdrowia, w Polsce na podrobione leki wydaje się rocznie 100 mln złotych. Badania wykazują, że w zeszłym roku co piąty mieszkaniec Europy kupił podrabiane medykamenty.
Zakupy te są w dużym stopniu dokonywane nieświadomie i w dobrej wierze, bo klient nie ma świadomości, że kupuje lek nieoryginalny, nieskuteczny, a często nawet szkodliwy. W niektórych krajach Unii Europejskiej odsetek zakupów leków podrobionych sięga 38 proc. ogółu zakupów preparatów farmaceutycznych. Dane te świadczą o ogromnej skali problemu.
Producenci i dystrybutorzy leków od lat walczą z nieuczciwymi sprzedawcami podróbek, jednakże metody administracyjne przynoszą niewielkie efekty. To tłumaczy pojawienie się idei specjalistycznego oznakowywania opakowań, dającego możliwość rozpoznania leku oryginalnego i utrudniającego wprowadzanie na rynek preparatów podrabianych. Ten wątek w opakowalnictwie zyskał w ostatnim okresie na znaczeniu. Producenci z branży poligraficznej dysponują różnorodnymi technikami oraz metodami zabezpieczania opakowań. Jedną z nich, dziś już nieco przestarzałą, jest umieszczanie na opakowaniu hologramów. Niestety, dość szybko pojawiła się możliwość ich fałszowania. Z innych stosowanych obecnie sposobów zabezpieczania powierzchni opakowań kartonowych należy wymienić chociażby stosowanie odpowiednich rodzajów farb drukarskich:
n farb optycznie zmiennych (tzw. OVI od ang. optically variable ink), które zmieniają swój kolor w zależności od kąta obserwacji bądź kąta padania światła;
n farb termochromowych, które pod wpływem określonej temperatury zmieniają barwę; farby tego typu mogą zmieniać kolor na stałe lub na określony czas, zanikać (stawać się niewidoczne w świetle widzialnym) lub będąc niewidocznymi ujawniać się również na czas określony lub na stałe pod wpływem czynników zewnętrznych;
n farb fotochromowych, zmieniających barwę pod wpływem światła;
n farb fosforescencyjnych, które emitują część zaabsorbowanego widma światła po uprzednim napromieniowaniu światłem w czasie powyżej 8 sekund;
n farb luminescencyjnych, które są aktywne w promieniach UV o różnych zakresach;
n farb reaktywnych, wchodzących w chemicznie nieodwracalne reakcje przy próbie wywabienia części szaty graficznej, np. zmiany tekstu;
n farb magnetycznych (druk wykonany tymi farbami reaguje na silny magnes);
n farb opalizujących, zawierających makroelementy tworzące cienką warstwę, która powoduje interferencję światła rozproszonego dając połyskliwe, perłowe efekty zmieniające barwę przy korekcie kąta patrzenia lub oświetlenia;
n farb transparentnych, które oglądane pod odpowiednim kątem dają perłowy połysk;
n tzw. coin reactive – farb niewidocznych gołym okiem, zmieniających barwę pod wpływem pocierania monetą.
Innym rodzajem zabezpieczenia jest stosowanie odpowiedniego rodzaju lakieru, np. lakieru olejowego aplikowanego w określony sposób, który daje tzw. twin effect, czyli pozwala na dostrzeżenie
graficznych elementów umieszczonych na powierzchni opakowania w czasie patrzenia pod odpowiednim kątem. Ta technika jest stosowana z powodzeniem od dłuższego czasu na opakowaniach produktów leczniczych.
Sama szata graficzna opakowań kartonowych daje również możliwości specjalnego oznakowania produktu. Technika mikrodruku jest coraz powszechniej stosowana, ale stosunkowo najnowszym osiągnięciem w tej dziedzinie jest druk utajony. Polega on na umieszczaniu w szacie graficznej elementów graficznych widocznych pod dużym powiększeniem, trudnych do identyfikacji gołym okiem. Druk utajony otrzymywany jest w innej technologii niż mikrodruk, stanowi to jednak sekret zawodowców w tej dziedzinie.
Z powyższego przeglądu możliwości zabezpieczeń opakowań kartonowych wynika, że klienci mają dziś stosunkowo bogaty wybór form i technik zabezpieczających przed podróbkami. Oczywisty jest fakt, że nie wszystkie zakłady poligraficzne są w stanie zaoferować pełne spectrum ww. technik, wymagają one bowiem odpowiednich maszyn i urządzeń, stosowania właściwych procesów przygotowawczych oraz produkcyjnych.
Konkurencja wymusza na dostawcach opakowań farmaceutycznych podejmowanie działań mających na celu rozszerzanie kompetencji produkcyjnych i świadomego prezentowania ich klientom. Konieczna jest również wiedza i umiejętności technologiczne, aby te rozwiązania właściwie zastosować w praktyce. Profesjonalne zespolenie tych elementów nie jest łatwe, wymaga inwestycji nie tylko w park maszynowy, ale i w pracowników. Z drugiej jednak strony należy liczyć na świadomość odpowiedzialności społecznej producentów leków, która powinna motywować do stosowania zabezpieczeń na opakowaniach farmaceutycznych tak, aby zasada Primum Non Nocere nie była tylko pustym hasłem i miała szerszy niż dotychczas kontekst.
