Firma Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) wprowadza do swej oferty szeroką gamę nowych rozwiązań, przeznaczonych zarówno do druku, jak i finishingu. Głównym celem jest uproszczenie procesów produkcyjnych, kompensujące niedobór wykwalifikowanej siły roboczej oraz zmniejszające poziom ręcznej obsługi.
Bardziej inteligentny i zautomatyzowany Speedmaster
Od kwietnia bieżącego roku Heidelberg wprowadzi na rynek najbardziej inteligentnego i zautomatyzowanego Speedmastera do produkcji seryjnej. Całkowicie przeprojektowana generacja Prinect Press Center z nowym systemem operacyjnym Speedmaster zapewnia funkcjonalność Push to Stop i połączenie z chmurą Prinect dla każdego Speedmastera. Wiele nowych cyfrowych systemów wspomagających, takich jak Wash Assistant lub Intellirun na Wall-screen XL, zmienia pulpit obsługi Prinect w nowoczesną stację roboczą z nowym, większym 24-calowym ekranem dotykowym i oświetleniem LED.
Heidelberg wprowadza zautomatyzowany zespół nawilżający sterowany cyfrowo Hycolor Pro. Ilość roztworu nawilżającego jest ustalana i dozowana między rolką dociskową a rolką dozującą. Podstawowe ustawienia są dokonywane automatycznie poprzez Prinect Press Center XL 3. 80% zgłoszeń serwisowych związanych z farbą wynika z niedokładnego ustawienia zespołu nawilżającego. Dzięki Hycolor Pro drukarz uzyskuje zdefiniowane i mierzalne ustawienia, których może użyć także do cyfrowej zdalnej obsługi.
Z panelu sterowania drukarz może teraz mierzyć nawilżanie dla jednej strony, dzięki czemu działa szybciej i bardziej precyzyjnie.
Zapewnia to stabilne warunki produkcji przy mniejszej ilości makulatury i szybszym dotarciu do „arkusza ok”.
Czas mycia wałków jest nadal ważnym elementem czasu narządzania, szczególnie w przypadku drukowania opakowań. Nowe oprogramowanie Wash Assistant pozwala automatycznie określić stopień zabrudzenia i wybrać optymalny program zmywania skracając ten czas o 20%.
Ręczny załadunek i rozładunek systemów wymiany płyt staje się powoli rozwiązaniem nieopłacalnym. W pełni zautomatyzowane podawanie i usuwanie płyt drukowych, nazwane przez Heidelberga Plate to Unit – jest tylko logiczną konsekwencją. Nie chodzi jednak tylko o rozwiązania mechaniczne i urządzenia. Ważna jest integracja tego procesu z całym cyfrowym przepływem prac. Obejmuje to zdefiniowanie odpowiedniej sekwencji zadań drukowania w planowaniu zadań, optymalizację sekwencji, prawidłową sekwencję wyjściową w systemie CtP, w tym przypisanie identyfikatora płyty, ale także dostarczenie do identyfikowalnego cyfrowo systemu transportu płyty.
Drukarnie, które wykonują mniejszą liczbę wymian płyt, mogą skorzystać ze skanera mobilnego przy kompletacji płyt na wózku transportowym i windy dostarczającej płyty na galeryjkę przy maszynie dzięki rozwiązaniu Plate to Gallery. Nowy system AutoPlate XL3 dodatkowo skraca czas wymiany płyt do 30%.
Dla drukarń opakowaniowych Heidelberg oferuje teraz mikroznakowanie CodeStar na podawaniu, co umożliwia śledzenie każdego arkusza. Dzięki ustawieniom wstępnym w Intellistart 3, Prinect Inspection Control 3 nie tylko pomaga wyeliminować czasochłonne procedury ręcznej konfiguracji inspekcji arkusza, ale może także sprawdzić identyfikator arkusza, aby umożliwić wyraźne przypisanie defektów do poszczególnych wydrukowanych arkuszy. Nowej funkcji „Device Assistant” można użyć do zdefiniowania reakcji dla każdego rodzaju usterki.
Dzięki FoilStar Cure przyczepność folii IML można zwiększyć do poziomu, który pozwala na stabilny przebieg produkcji. Dalsze modyfikacje FoilStar oferują możliwość wytłaczania efektów hologramu w warstwie lakieru metodą „cast & cure” oraz utwardzania warstwy za pomocą diod LED.
Nowe rozwiązania do finishingu
Szeroka gama procesów wykańczających po druku pozostawia wiele miejsca na podniesienie poziomu automatyki, zwiększenie wydajności i integrację procesów. To kwestie, które powinni uwzględnić zarówno drukarze komercyjni, jak i opakowaniowi, podobnie jak zapotrzebowanie na prostsze i bardziej przyjazne w obsłudze maszyny, zastępujące w miarę możliwości pracę operatora i zmniejszające poziom ręcznej obsługi. Firma Heidelberg uważnie wsłuchuje się w potrzeby swoich klientów i stosownie do nich opracowała nowe rozwiązania.
W druku komercyjnym dział postpressu generuje najwyższe koszty personelu, na ogół na poziomie około 60% – wyjaśnia Jörg Dähnhardt, szef działu Postpress Business Management w Heidelbergu. – Dlatego kładziemy w nim nacisk na zintegrowaną automatykę, taką jak chociażby technologia Push to Stop dla składarek, tak by skrócić czas narządu i zwiększyć wydajność. Podobnie w przypadku zrobotyzowanego systemu Stahlfolder P-Stacker, w którym zwiększyliśmy przepływ materiału i zmniejszyliśmy obciążenie operatorów.
Sektor opakowań nadal się rozwija, a wraz z nim oczekiwania rynku. Z jednej strony mamy więc niezakłóconą realizację wysokonakładowych prac, z drugiej spadek nakładów przy wzroście zleceń, a temu wszystkiemu towarzyszą ciągłe dyskusje o zrównoważonym rozwoju.
Taka sytuacja skłoniła firmę Heidelberg do uzupełnienia gamy swych maszyn do wycinania zarówno o modele o podwyższonej, jak i ograniczonej wydajności, tak by oferować rozwiązania odpowiednie dla każdego zlecenia. Na premierę czekają sztance Powermatrix 106 CSB i Promatrix 145 CSB. Potrzeby niskonakładowej produkcji – tak cyfrowej, jak i konwencjonalnej – ma zaspokoić nowy Multimatrix 60 FC, oferujący atrakcyjny stosunek ceny do wydajności, a tym samym doskonale dopasowany do potrzeb mniejszych drukarń. Zapewnia on wyraźnie wyższą wydajność od spotykanych po dziś dzień wykrawarek „windmill” oraz cylindrycznych sztanc Heidelberga.
Zdywersyfikowaliśmy i rozszerzyliśmy gamę naszych automatów sztancujących i składarko-sklejarek, które teraz odzwierciedlają wydajność naszych maszyn drukujących. Po raz pierwszy dodaliśmy też automatyczny podajnik do modelu Diana Smart w celu dotrzymania kroku jej wyższym prędkościom pracy. Diana Packer 4.0, która jest w stanie spakować nawet 200 tys. kartoników na godzinę, poradzi sobie z prędkościami podajnika – potwierdza Dähnhardt.
Mówiąc ogólnie, szeroka dostępność maszyn postpressowych od wielu producentów oraz – przynajmniej w sektorze druku komercyjnego – ciągle duża liczba manualnych i czasochłonnych działań praktycznie uniemożliwiają przeprowadzanie końcowych kalkulacji. Nowy standardowy interfejs Heidelberga Postpress Data Ready koncentruje się wyłącznie na pozyskiwaniu danych operacyjnych, czy to w obszarze druku komercyjnego, czy opakowaniowego. Wysoce zautomatyzowany system zbierania danych odwołuje się – przykładowo – do pozyskiwanych w czasie rzeczywistym danych dotyczących postępu pracy. Dzięki temu klient otrzymuje wiarygodne dane pozwalające na jeszcze wydajniejsze planowanie przepustowości oraz sprawniejsze szacowanie końcowych kosztów. Postpress Data Ready to niezastrzeżony interfejs, a zatem może być integrowany z istniejącymi systemami MIS. Data Ready jest dostępny od ręki dla użytkowników składarko-sklejarek Diana; interfejs dla sztanc i złamywarek będzie wdrożony w późniejszym czasie.
Automatyczny podajnik Stahlfolder P-Stacker pręży muskuły
W sekcji podającej wysokowydajnego złamywaka operator ustawia w ciągu zmiany średnio 7 ton papieru na paletach. Opakowania mogą ważyć nawet 8 kilogramów i są dostarczane w tempie maksymalnie 5/min. W praktyce związany z tym wysiłek fizyczny skutkuje albo celowym spowolnieniem prędkości pracy maszyny, logistycznymi zakłóceniami, przestojami wykorzystywanymi jako przerwy, albo koniecznością zwiększenia liczby rąk do pracy. Teraz pomoc oferuje Stahlfolder P-Stacker, solidny, pracujący w 6 osiach ruchu robot przemysłowy, który delikatnie i pewnie chwyta i układa arkusze w stos wykorzystując w tym celu zaawansowaną technologię chwytaka. Robot pracuje z pełnowymiarowymi europaletami. Stahlfolder P-Stacker, podobnie jak model Stahlfolder KH 82-P, gwarantuje wysoką produktywność i wydajność w procesie złamywania, ograniczając obciążenie pracą operatora i zapewniając czas na realizację dodatkowych działań takich jak kontrola jakości. Pierwsze dostawy robota są planowane na październik 2020 r.
Koncepcja Push to Stop teraz również w maszynach złamujących
Na targach drupa 2016 firma Heidelberg zaprezentowała innowacyjną koncepcję Push to Stop w maszynach drukujących serii Speedmaster. Rozwiązanie trafiło w punkt i zyskało szeroką aprobatę branży, o czym świadczyła duża liczba instalacji. Push to Stop będzie obecnie dostępny również dla maszyn złamujących o najwyższej wydajności. Dzięki niezależnej produkcji arkuszy użytkownicy robią pierwszy krok ku autonomicznej produkcji w postpressie. Grupą docelową są klienci dokonujący częstych zmian prac i realizujący produkcję niskonakładową. System działa teraz na maszynach Stahlfolder TH/KH 82-P oraz TX 96, które dzięki temu znacznie zwiększyły wydajność, a operatorzy zyskali więcej czasu, który mogą poświęcić kontroli jakości złamywanych arkuszy.
Dzięki funkcji Push to Stop różne arkusze nie muszą być już rozdzielane na osobnych paletach lub za pomocą papierowych znaczników, lecz zamiast tego są obrabiane jeden po drugim. System opiera się na dwóch elementach: kodzie kreskowym wydrukowanym na arkuszu oraz zintegrowanym systemie wizyjnym, zainstalowanym zarówno na podajniku PFX, jak i falcerce Palamides Alpha.
Produkcja kolejnego arkusza rozpoczyna się samodzielnie, bez aktywnego udziału operatora. Mieszaniu różnych arkuszy w stosie podajnika zapobiega kod kreskowy.
Postpress opakowań – szersze portfolio automatów sztancujących
Partnerstwo między firmami Heidelberg i MK Masterwork sięga 2015 roku. Jego efektem jest powstanie wielu maszyn przeznaczonych na rynek opakowaniowy i sprzedaż przez Heidelberga ponad 450 maszyn MK. Teraz współpraca obu firm stała się jeszcze bliższa, gdy MK został największym jednostkowym akcjonariuszem w Heidelbergu. Jej najnowszym efektem są nowe maszyny, jeszcze bardziej rozszerzające dostępne portfolio i zapewniające większe prędkości oraz formaty, a także nowe automaty sztancujące przeznaczone dla produkcji cyfrowej i realizacji niższych nakładów.
Powermatrix 106 CSB (cutting, stripping, blanking) pracuje z maksymalną prędkością 8 tys. ark./h. Wyposażona w rozwiązania do logistyki palet oraz automatyczny podajnik non-stop maszyna oferuje atrakcyjną wydajność i optymalne możliwości klientom przerabiającym duże ilości materiału. System optycznego registra MasterSet na podajniku został opracowany przez Heidelberga, a następnie udoskonalony przez MK. MasterSet wyrównuje każdy arkusz używając znaczników druku. Jeśli znaczniki nie są dostępne, pozycjonowanie może odbywać się także z wykorzystaniem obrazu wydruku lub krawędzi arkusza. Kamery MasterSet mogą być umieszczone również na spodzie podajnika, np. w celu wycięcia
arkusza z tektury falistej, gdy zadrukowana strona jest skierowana ku dołowi. Wydzielone podawanie arkuszy testowych umożliwia operatorowi wyciąganie takiego arkusza do kontroli bez wstrzymywania produkcji. Tak jak w przypadku wszystkich innych automatów sztancujących Heidelberga, Powermatrix także posiada certyfikat GS mark.
Nowością jest Promatrix 145 CSB, pracujący z prędkością do 7 tys. ark./h. Umożliwia on wydajną obróbkę arkuszy w dużych formatach. Promatrix 145 CSB również został wyposażony w logistykę paletową, automatyczny podajnik non-stop, MasterSet, a także – co jest nowością w tej klasie formatowej – podawanie arkuszy testowych. Promatrix 145 CSB jest dostępny do natychmiastowego odbioru.
Zupełnie nowym rozwiązaniem do obróbki małych nakładów w druku cyfrowym i komercyjnym jest model Multimatrix 60 FC. Urządzenie cechuje wyjątkowy stosunek ceny do wydajności i dlatego doskonale nadaje się dla mniejszych drukarń, które dotychczas korzystały z maszyn akcydensowych i cylindrycznych. Multimatrix 60 FC dobrze sprawdza się w systemach cyfrowej produkcji pudełek składanych, na przykład wspólnie z maszyną do druku Versafire i składarko-sklejarką Diana Go. Multimatrix 60 FC może być opcjonalnie wyposażony w zespół do złocenia na gorąco, który pozwala na realizację szerokiej gamy wykończeń o wartości dodanej i na wszechstronne wykorzystanie automatu sztancującego. Jego kolejną zaletą są niewielkie wymiary. Sztanca pracuje z maksymalną prędkością 5,5 tys. ark./h i również posiada w swym wyposażeniu MasterSet. Jest przyjazna w obsłudze, umożliwia szybki narząd i o dwie-trzy długości przebija możliwościami nadal wykorzystywane maszyny drukujące akcydensowe i cylindryczne. Nadaje się do realizacji zleceń w nakładach od 1 do 1 tys. pudełek i jest dostępna od ręki.
Automatyczne pakowanie z nowym robotem Diana Packer
Heidelberg podniósł wydajność i zwiększył wygodę użytkowania również swoich składarko-sklejarek. Przykładowo Diana Smart będzie dostępna od ręki z pakietem high-speed, gwarantującym zwiększenie prędkości o 33% do 600 m/min. Nowa Diana Inspector może pracować na szerszej gamie podłoży i dodatkowo sprawdzać trudne materiały takie jak arkusze metalizowane, hologramy czy folie do złocenia na gorąco. Innym nowym rozwiązaniem jest kontrola defektów druku i zgodności kolorystycznej przez porównanie z plikiem PDF, co podnosi wygodę użytkowania i wyraźnie skraca czas narządu. Zespół Diana Braille drugiej generacji zawiera obecnie opcję w postaci registra arkusza, która jeszcze bardziej skraca czasy przezbrajania maszyny na potrzeby alfabetu Braille'a.
Prędkość pracy składarko-sklejarki jest ściśle uzależniona od szybkości podawania i pakowania kartoników. Pomocą może być automatyka. Heidelberg oferuje w tym zakresie dwie nowości: po pierwsze wykorzystanie robota do podawania arkuszy do modelu Diana Smart, po drugie nowe urządzenie Diana Packer 4.0 do zautomatyzowanego pakowania kartoników w pudełka zbiorcze. Dzięki komunikacji między składarko-sklejarką i Diana Packer 4.0 wprowadzanie wymiarów kartonu odbywa się tylko raz – wymagane dotychczas powtarzanie tego procesu na pakowaczce nie jest już konieczne. W efekcie skróceniu ulegają czasy przezbrojenia, następuje zmniejszenie obciążenia pracą operatora, a automatyka dla postpressu zostaje zwiększona w celu osiągnięcia wyższej wydajności. Diana Packer 4.0 jest dostępna od ręki.
Na podstawie materiałów firmy Heidelberg opracował TK
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
