Wszyscy doskonale wiedzą, że zarówno jakość, jak i nowoczesność produktów to klucz do osiągnięcia sukcesu w biznesie. Utrzymanie możliwie niskich kosztów produkcji bieżącej, modernizacja istniejącego produktu, jak również przygotowanie nowego produktu wymagają od producenta wielkiego wysiłku organizacyjnego i finansowego, często przekraczającego jego możliwości.
We współczesnym świecie jedynie zamożni producenci, a właściwie zamożne korporacje są w stanie utrzymać w swej strukturze działy jakości i rozwoju zdolne do efektywnego utrzymania niskich kosztów produkcji bieżącej oraz profesjonalnego przygotowania nowych produktów.
Nasi krajowi producenci rozmaitych towarów, podobnie jak ko-pakerzy, marzą o wspaniałej produkcji nieprzysparzającej kłopotów, wydajnie wykorzystującej istniejące ciągi pakujące, efektywnie zużywające dobrane komponenty i materiały opakowaniowe. W rezultacie wszystkich naszych wysiłków oczekujemy, że towar dostarczony do odbiorców będzie w nienagannym stanie, a nadal świetnie wyglądające produkty będą właściwie funkcjonowały w rękach klienta, dzięki czemu zapewnią sobie stałą, a nawet rosnącą zbywalność. Tak wyglądają nasze marzenia związane z produkcją bieżącą. Musimy jednak modernizować nasze produkty oraz wprowadzać nowe, gdyż takie są wymagania rynku. Na produkt składają się bowiem liczne komponenty, które nie zawsze są takie, jak obiecują ich dostawcy i zachowują się nie zawsze tak, jak wcześniej sobie to wyobrażaliśmy.
W przypadku, gdy zechcemy lekko zmodernizować istniejący produkt, to przed podjęciem ostatecznej decyzji długo będziemy się zastanawiać nad kłopotami i potencjalnymi zagrożeniami. Gdy jednak zechcemy w pełni odświeżyć produkt i ubrać go w nową szatę opakowaniową, to lista pytań natury technicznej i technologicznej nie miałaby końca.
W naszej codziennej praktyce produkcyjnej przywykliśmy do otrzymywania i wystawiania dokumentów świadczących o zgodności produktów z przyjętymi, ustanowionymi standardami, gwarantującymi najwyższą jakość wyrobu. Dla producenta będącego użytkownikiem komponentu opakowaniowego najważniejsza jest jednak odpowiedź na pytania: czy dostarczony komponent opakowaniowy jest odpowiedni dla niego? czy będzie on spełniał jego wszelkie niezbędne wymagania dla produktu we wszystkich fazach jego życia począwszy od linii pakującej, przez procesy logistyczne, po wszelkie inne związane z dalszym użytkowaniem?
Szeroko otwarty na świat rynek materiałów opakowaniowych umożliwia zarówno kupno komponentów opakowaniowych, jak i ich sprzedaż zagranicznym partnerom. Tutaj powstają kolejne pytania: czy to, co produkujemy, możemy bezpiecznie sprzedawać oraz czy procesy kontrolne faktycznie dostarczają prawdziwych informacji o istotnych dla klienta stabilnych właściwościach produktu?
Pytania biznesowe mogą być tu mnożone wręcz w nieskończoność. Takie i podobne zagadnienia są istotne również dla przedsiębiorców gospodarek rozwiniętych. Czy znaleźli oni rozwiązanie tych problemów?
Każdy przedsiębiorca w większym lub mniejszym stopniu boryka się z wymienionymi lub podobnymi problemami i rozwiązuje je na ogół wyłącznie w oparciu o własne zasoby. Dlaczego tak się dzieje? Prawdopodobnie z powodu przyzwyczajenia do zmagań z przeciwnościami losu bądź chęcią samodzielnego odnoszenia sukcesów. Taka samodzielna walka, choć imponująca, we współczesnym świecie pełnym ekonomicznych wyzwań raczej nie zapewni sukcesu.
Przedstawioną wyżej sytuację zauważyli już nie tylko mali i średni producenci rozwiniętych krajów Europy i świata, ale również najwięksi – korporacyjni producenci. To oni jako pierwsi dostrzegli, że środki skierowane na outsourcing działalności rozwojowej zapewniają o wiele lepsze wykorzystanie szeroko rozumianych posiadanych zasobów, jako źródła zapewnienia zrównoważonego rozwoju przedsiębiorstwa. Wszyscy oni coraz częściej wykorzystują firmy specjalizujące się w realizacji projektów rozwojowych i wdrożeniowych. Projekty te obejmują zarówno sam produkt, jak i jego kompletne opakowanie. Procesy produkcyjne również są przygotowywane przez firmy zewnętrzne. Całość jest realizowana w pełnej współpracy z zamawiającym w oparciu o dobrze rozpoznane możliwości produkcyjne, prognozy dla branży oraz jego ambicje. Zamawiający ma zapewnioną niezbędną dyskrecję i automatycznie staje się właścicielem każdego know-how towarzyszącego realizowanemu projektowi i zamówieniu.
Zakupienie kompletnej usługi w firmie specjalizującej się w outsourcingu przynosi wiele korzyści producentowi. Podstawową korzyścią jest fakt, że producent jest skoncentrowany wyłącznie na problemach produkcji bieżącej i całą energię może skierować na zarządzanie produkcją. Nie musi więc troszczyć się o konieczność inwestowania w wykwalifikowanych specjalistów oraz specjalistyczny sprzęt, lokale i całą towarzyszącą temu infrastrukturę. Z pewnością koszty takiej rozbudowanej, efektywnie wykorzystanej wewnętrznej struktury będą wysokie, znacząco wpływające na wynik finansowy firmy oraz ceny wytwarzanych w niej produktów. Takie wydatki mogą się zwrócić jedynie największym graczom, czyli międzynarodowym korporacjom, które wdrażają nowe produkty na co dzień. W pozostałych przypadkach trudno będzie oczekiwać, że firma podoła utrzymaniu odpowiednio dużego i kompetentnego zespołu specjalistów.
Ujmując temat od strony czysto ekonomicznej można powiedzieć, że outsourcing prac rozwojowych staje się bardzo wygodną formą zamiany nieefektywnych kosztów stałych na efektywne koszty zmienne. Kolejną zaletą użycia firm zewnętrznych jest korzystanie z zestandaryzowanych metod stosowanych w procesie rozwoju komponentów opakowaniowych. Standaryzacja dotyczy zarówno metod, jak i sprzętu laboratoryjnego. W rezultacie stosowania takich zasad zamawiający prace rozwojowe otrzymują zestandaryzowaną, kompletną informację techniczną, która jest jasna, przejrzysta i jednoznaczna dla wszystkich dalszych użytkowników. Wynegocjowana z producentem czy też dostawcą treść takiej specyfikacji jest następnie akceptowana przez zamawiającego usługę. Dane zawarte w specyfikacji pozwalają również na określenie pozycji produktu lub komponentu w ramach technologicznego benchmarkingu oraz mogą dostarczyć informacji określających relacje między komponentami opakowaniowymi a produktem, wpływające na bezpośrednie i pośrednie koszty wyrobu. Należą do nich m.in. współczynniki logistyczne i dane ekologiczne produktu uczestniczące w precyzyjnym wyznaczaniu kosztów przypadających przykładowo na jednostkę produktu.
Przedstawione i uzgodnione z dostawcą wartości specyfikacji pozwalają dostawcy komponentu precyzyjnie kontrolować parametry technologiczne podczas jego wytwarzania.
Kontrola wejściowa również jest powierzana outsourcowanemu laboratorium, które w stosunkowo krótkim czasie jest w stanie określić jakość badanych komponentów nawet dużej dostawy. Stosowane metody analizy statystycznej jednoznacznie pozwalają zamienić zebrane wycinkowo pomiary na obraz jakościowy dostarczonego komponentu. Takie postępowanie blokuje wprowadzenie wadliwych komponentów w obszary produkcyjne strony zamawiającej.
Outsourcowane są także audyty dostawców komponentów opakowaniowych, dzięki czemu klient otrzymuje zobiektywizowany obraz swojego partnera. Może on być oczywiście ograniczony jedynie do wybranych kilku istotnych elementów audytowanego dostawcy.
Kolejnym obszarem, w którym aktywnie działają outsourcowane laboratoria, są badania porównawcze komponentów. Dzięki nim nabywca może otrzymać w pełni bezstronną ocenę w ramach realizowanych testów. Takie postępowanie zabezpiecza działy zakupów przed złym wyborem wynikającym z niewłaściwej interpretacji otrzymanych do oceny materiałów charakteryzujących komponent lub surowiec opakowaniowy.
Łatwy dostęp do szerokiego rynk
u komponentów i standardów opakowaniowych powoduje, że chcąc nabyć komponent do własnej produkcji musimy zgrać z nim pozostałe elementy, a to nie zawsze jest proste. Możliwość dostarczania komponentów dla wymagających klientów również stwarza określone wysokie wymagania jakościowe. Praktycznie za każdym razem niezbędne jest wsparcie laboratorium opakowaniowego, z jednej strony w pełni przygotowanego do standardowych analiz oraz ocen jakościowych, a z drugiej strony rozumiejącego swoją rolę biznesową jako istotnego i precyzyjnego elementu wkomponowanego w łańcuch dostaw.
Podsumowując powyższe nasuwa się jeden wniosek: trudno oczekiwać rzeczywistego powszechnego rozwoju produktów opartego na nowoczesnym i efektywnym stosowaniu opakowań bez wyspecjalizowanych firm posiadających specjalistycznie wyposażone laboratoria, zdolnych do dokonywania pomiarów oraz badań komponentów i materiałów opakowaniowych, dysponujących wiedzą i metodami wspierającymi rozwój projektów opakowaniowych.
