Wielu analityków z całego świata przewiduje dalszy wzrost globalnego zapotrzebowania na maszyny pakujące w najbliższych kilku latach. Według różnych firm badających ten rynek, średnio co roku światowy rynek maszyn pakujących będzie wzrastał w tempie około 5% do 2020 roku.
Oczywiście potrzeby będą zróżnicowane w zależności od rejonu świata oraz typów maszyn. Jak podaje Freedonia Group (firma prowadząca badania rynkowe w sferze przemysłowej), same tylko Chiny będą generowały jedną czwartą zapotrzebowania na nowe maszyny do roku 2019. Według Freedonia Group wysokie zapotrzebowanie na urządzenia pakujące będzie pochodziło również z takich regionów świata jak Azja i Oceania oraz Afryka i Ameryka Południowa. Wymienione trendy potwierdzają również inne organizacje, np. UCIMA (Unione Costruttori Italiani Macchine Automatiche per il Confezionamento e l'Imballaggio – stowarzyszenie włoskich producentów maszyn pakujących) czy Technavio – jedna z czołowych firm, zajmujących się badaniami rynku o zasięgu światowym, o czym pisałem w pierwszym numerze czasopisma Opakowanie w 2017 roku. Polska Izba Opakowań natomiast przewiduje, że tempo wzrostu całego rynku opakowaniowego będzie wynosić około 3,5% w stosunku rocznym przez najbliższe 3 lata. Tutaj również najwyższy wzrost, rzędu 5,0-6,5%, będzie dotyczył krajów Bliskiego Wschodu, Azji i Afryki. Wzrost w wysokości 4-5% przewidywany jest dla krajów Europy Środkowej i Wschodniej, a 1,5-2,5% dla krajów wysoko rozwiniętych.
Analizując statystyki dotyczące polskiego rynku maszyn pakujących z ostatniego roku spróbujemy odpowiedzieć na pytanie, jak zmienia się rynek w tej branży w porównaniu z latami poprzednimi? Niestety nie ma jeszcze dostępnych danych statystycznych za rok 2017, więc porównamy dane z roku 2016 z wartościami z lat poprzednich.
W 2016 roku produkcja krajowa maszyn pakujących osiągnęła wartość 77.955 tys. euro i była większa o około 1% od wartości z roku 2015. Tym samym potwierdził się stały trend wzrostowy, który rejestrowany jest od roku 2010 z minimalnym spadkiem w roku 2014. Trzeba tutaj podkreślić, że od 2010 roku produkcja krajowa maszyn pakujących powiększyła się prawie czterokrotnie, co świadczy o dobrej kondycji rodzimych producentów w tej branży. Największy wkład w produkcję krajową mają między innymi takie firmy jak: Trepko, Radpak, Polpak,
Pablo, Graso, Wega Elektronik, Solidpack & Termopak, Miflex-Masz, Remid, Polpack, Coffee Service.
Podobnie jak w produkcji krajowej kształtowała się sytuacja w imporcie ww. urządzeń. Z wykresu 2. wynika, że wartość zaimportowanych w 2016 roku maszyn pakujących wzrosła o 3,2%, osiągając wartość 182.520 tys. euro. Tutaj również został utrzymany trend wzrostowy, który trwa nieprzerwanie od 2012 roku, chociaż jego dynamika spadła znacząco w porównaniu z latami 2014/2015.
Trochę inaczej wygląda sytuacja w eksporcie maszyn pakujących, którą przedstawia wykres 3. Od 2009 roku rejestrowaliśmy stały wzrost wartości eksportu aż do roku 2014. W roku 2015 odnotowano duży spadek eksportu o 19%. W kolejnym roku 2016 nastąpił znaczny wzrost o ponad 23% i tym samym powrót do wartości nieznacznie przekraczającej poziom z roku 2014.
Przy niewielkich wzrostach produkcji krajowej i wartości zaimportowanych maszyn, a jednocześnie znaczącym wzroście eksportu tych maszyn, wartość zakupionych w Polsce maszyn pakujących w roku 2017 zmniejszyła się o około 4,2%. Oznacza to, że inwestycje w maszyny pakujące w Polsce w roku 2016 zmniejszyły się w stosunku do roku 2015. Można się było spodziewać takiej sytuacji, biorąc pod uwagę dane statystyczne GUS o wyhamowaniu inwestycji w roku 2016. Na rozwój niekorzystnego klimatu gospodarczego wskazywały również badania optymizmu w istotnych sprawach ekonomicznych, prowadzone wśród dyrektorów firm w latach 2015 i 2016, o których pisałem na łamach Opakowania w zeszłym roku. Jak podaje serwis informacyjny Business Insider Polska, istotną przyczyną niezrealizowanych inwestycji w 2016 roku był zator w wydawaniu środków unijnych, spowodowany paraliżem decyzyjnym w jednostkach zarządzających tymi środkami. Inwestycje w pierwszym kwartale 2016 spadły o prawie 2%, a w drugim kwartale o kolejne 5%. Według Ministerstwa Rozwoju do połowy 2016 roku wydaliśmy jedynie 2% unijnych funduszy na lata 2014-2020. Co prawda, w drugiej połowie roku sytuacja trochę się poprawiła, ale jak piszą analitycy z NBP: „…pomimo stopniowej poprawy niezadowalający jest stan i tempo poprawy wdrażania funduszy unijnych z nowej perspektywy, co ogranicza pulę dostępnych środków dla finansowania inwestycji w przedsiębiorstwach”. Niestety w chwili pisania tego artykułu nie ma jeszcze dostępnych danych o produkcji krajowej oraz eksporcie i imporcie maszyn pakujących w roku 2017, ale przyśpieszenie wydatkowania funduszy unijnych, rejestrowane od drugiej połowy roku, pozwala optymistycznie patrzeć na wartość rynku maszyn pakujących w latach 2017 i 2018.
Spoglądając na rok 2017 przez pryzmat branży opakowaniowej nie sposób nie wspomnieć o najważniejszej imprezie branżowej, jaką są targi interpack w Düsseldorfie. W tej edycji targów wzięła udział rekordowa liczba wystawców: 2865 firm z branży opakowaniowej i pokrewnych dziedzin. Organizatorzy zarejestrowali również rekordową liczbę odwiedzających: 170.500 osób zainteresowanych tą branżą. Tak wielkie zainteresowanie interpackiem wynika z tego, że raz na trzy lata spotykają się tutaj producenci z branży opakowaniowej ze swoją szeroką ofertą handlową, eksperci z całego świata z pokrewnych dziedzin oraz technicy i decydenci, poszukujący nowych rozwiązań dla swoich firm. Jak w soczewce skupiają się tutaj trendy rozwojowe, opinie, nowości technologiczne, wiedza oraz globalne inicjatywy z zakresu opakowań. Jak podkreślają media komentujące tę światową imprezę, najważniejsze trendy obserwowane na wielu stoiskach to sustainability, czyli zrównoważony rozwój (ekorozwój) oraz dalsza digitalizacja procesów pakowania wg koncepcji czwartej rewolucji przemysłowej (Industry 4.0).
Idea zrównoważonego rozwoju (sustainability) lub inaczej ekorozwoju została sformułowana w 1987 roku i mówi, że „na obecnym poziomie cywilizacyjnym możliwy jest rozwój zrównoważony, czyli taki, w którym potrzeby obecnego pokolenia mogą być zaspokajane bez umniejszania szans przyszłych pokoleń na ich zaspokojenie”. Od kilku lat ta ogólna zasada na stałe weszła już do branży opakowaniowej, a jej znaczenie cały czas rośnie i będzie w najbliższych latach nadal jednym z najważniejszych czynników wpływających na zmiany w tym sektorze. Już dzisiaj najwięksi producenci żywności wprowadzają zmiany w swoich procesach produkcyjnych oraz technologii pakowania, dotyczące oszczędności energii, oszczędności surowców, a także możliwości powtórnego wykorzystania materiałów opakowaniowych. Wzrost zainteresowania produktami uwzględniającymi ekorozwój spowodowany jest coraz większą świadomością społeczeństw i stał się w ostatnich latach jednym z podstawowych kryteriów wyboru produktu przez konsumenta. Światowa dyskusja tocząca się od kilku lat na temat zmian klimatycznych powoduje, że coraz większego znaczenia dla konsumenta nabiera czystość moralna i ekologiczna produktów. Nowoczesny konsument chce prowadzić zdrowy tryb życia, dlatego poszukuje naturalnych produktów żywnościowych, bezpiecznie zapakowanych i o naturalnych, niepodrabianych smakach, a z drugiej strony oczekuje tego, że kupione produkty nie będą obciążały środowiska podczas produkcji. Z tego powodu największe firmy produkujące żywność wprowadziły szeroko zakrojone strategie zrównoważonego rozwoju (sustainability strategies), uwzględniające ekologiczne i etyczne podejście do produkcji. Firmy inwestują w bardziej wydajne linie produkcyjne oraz nowe opakowania, mając na celu poważne zmniejszenie zużycia surowców, materiałów opakowaniowych i energii. Takie podejście jest oczywiście ogromnym wyzwaniem dla producentów maszyn i opakowań, którzy muszą sprostać nowym potrzebom w konsekwencji zmniejszającym obciążenie środowiska. W celu zmniejszenia zużycia surowców muszą zostać zaprojektowane nowe opakowania z cieńszych materiałów, ale nadal zaspokajające wysokie wymagania w zakresie stabilności, higieny, zabezpieczenia trwałości produktu i bezpieczeństwa żywności. Do nowych opakowań muszą być zaprojektowane nowe maszyny pakujące zużywające mniej energii, a pracujące z większą wydajnością. To samo będzie dotyczyć maszyn i linii technologicznych.
Drugim obserwowanym pośród wystawców trendem jest digitalizacja procesów pakowania wg koncepcji czwartej rewolucji przemysłowej (Industry 4.0), co zapewne wymaga kilku słów wyjaśnienia.
W historii rozwoju przemysłu rozróżniamy pewne okresy, które za sprawą znaczących wynalazków usprawniały proces produkcyjny. I tak pierwszą rewolucję przemysłową, zwaną również wiekiem pary, charakteryzuje wdrożenie do mechanicznych procesów produkcyjnych napędu z maszyny parowej. Proces ten zaczął się na przełomie wieków XVIII i XIX w Wielkiej Brytanii. Drugą rewolucją przemysłową było zastosowanie energii elektrycznej do produkcji masowej na początku XX wieku, co zwiększyło znacząco produktywność. Mianem trzeciej rewolucji przemysłowej określa się lata siedemdziesiąte XX wieku, kiedy to do procesów produkcyjnych wprowadzono komputery oraz technikę cyfrową. Pojawiły się wówczas programowalne sterowniki logiczne i maszyny sterowane numerycznie. Okres ten nazywany jest wiekiem komputerów.
Pojęcie Industry 4 pojawiło się po raz pierwszy w trakcie prac zleconych przez rząd niemiecki, dotyczących rozpoznania i analizy nadchodzących przełomowych zmian o strategicznym znaczeniu dla niemieckiej gospodarki. W roku 2011 na Targach Hanowerskich określenie to zostało użyte po raz pierwszy przy prezentacjach dotyczących przyszłości przemysłu. W wyniku prac grupy roboczej reprezentantów niemieckiego biznesu, przemysłu i nauki powstał opublikowany w 2013 r. dokument, przedstawiający rekomendacje dla wdrożenia programu nazwanego „Strategiczną inicjatywą INDUSTRIE 4.0”, w którym przedstawiono obraz nowej rzeczywistości, kształtowanej przez rewolucyjne zmiany w przemyśle. Wyszczególniono w nim niezbędne działania dla efektywnej partycypacji niemieckiej gospodarki w tym przełomie. Nazwa Industry 4.0 przyjęła się powszechnie w Europie, a proces digitalizacji jest już od kilku lat rzeczywistością. Zachodzące przełomowe zmiany mogą zapewnić skokową zmianę produktywności o 15-25%, zredukowanie czasu przestoju maszyn o 30-50%, zmniejszenie kosztów magazynowych o 20-50% czy też skrócenie czasu wprowadzania nowego produktu na rynek o 20-50%.
Obecna, czwarta rewolucja przemysłowa bazuje na wszechobecnej cyfryzacji, internecie, wirtualnych symulacjach i przetwarzaniu danych w czasie rzeczywistym, nowych technologiach wytwórczych i komunikacji maszyna-maszyna oraz maszyna-człowiek. Wszystkie te innowacje funkcjonują już w przemyśle, ale przełomowe zmiany są i będą wywoływane przez skalę ich stosowania, synergię, integrację, a także dynamikę rozwoju. Czwarta rewolucja przemysłowa będzie więc wiekiem zanikania bariery pomiędzy ludźmi i maszynami, a konsekwencją będą inteligentne fabryki z cyber-fizycznymi systemami produkcyjnymi, umożliwiającymi masową produkcję spersonalizowaną. Dotychczasowym modelem elastycznej produkcji był system masowej kastomizacji, w którym klient mógł wybierać różne warianty katalogowe produktu, przewidziane przez elastyczne systemy wytwórcze. W systemie personalizowanej produkcji, rozwijającym się obecnie, klient staje się aktywnym uczestnikiem projektowania produktu. Z wstępnie zaprojektowanych przez producenta modułów klient będzie mógł tworzyć teraz własną konfigurację, przeważnie z wykorzystaniem specjalistycznych narzędzi wspomagających projektowanie i dopiero po tym etapie nastąpi wytwarzanie produktu. Środkiem umożliwiającym efektywne realizowanie tej koncepcji będą inteligentne systemy wytwórcze, konfigurowane w czasie rzeczywistym poprzez internet z potencjalnych cyber-fizycznych jednostek produkcyjnych.
Na obecnym etapie wdrażania koncepcji Industry 4.0, znanej w Polsce pod nazwą Przemysłu 4.0, definiowana jest dopiero nowa rzeczywistość. Eksperci zwracają uwagę, że nie da się zastąpić nagle dotychczasowych metod wytwarzania nowymi systemami zgodnymi z koncepcją Przemysłu 4.0. Zmiany mogą polegać na integrowaniu w dzisiejszych fabrykach pojedynczych elementów i wprowadzaniu ich stopniowo, a planując nowe inwestycje już przy niewielkich nakładach środków finansowych można dostosować linię produkcyjną do konwencji Industry 4.0.
Maszyny pakujące, jak każdy system wytwórczy, podlegają również wyżej opisanym zmianom, które można było obserwować na stoiskach producentów tych urządzeń na targach interpack w Düsseldorfie. Na dzisiejszym etapie to przede wszystkim postępująca digitalizacja maszyn i urządzeń pakujących, zdolnych do szerokiej analizy stanu pracy, komunikacji i elastycznych zmian parametrów. Dodatkowo kluczową rolę w budowie maszyn pakujących i linii technologicznych odgrywają modułowa konstrukcja oraz optymalna zasada działania, oparta na technice cyfrowej w celu uproszczenia procesu produkcyjnego i uzyskania najwyższego z możliwych stopnia elastyczności, który umożliwia automatyczną zmianę wielkości partii produkcyjnej, formatu czy dodatkowych opcji opakowania. Docelowo linie pakujące, składające się z maszyn zaprojektowanych w koncepcji Przemysłu 4.0, będą zdolne do wytwarzania spersonalizowanych opakowań z wysoką wydajnością i automatyczną zmianą zamawianych typów oraz formatów. Dobrym przykładem może być tutaj maszyna pakująca w opakowania typu Doypack, prezentowana na stoisku włoskiej firmy PFM, z możliwością automatycznej zmiany formatu w ciągu kilku minut. Dotychczasowe rozwiązania w tej kategorii maszyn potrzebowały kilku godzin na zmianę formatu opakowania.
Niektórzy wystawcy koncentrowali się na wirtualnych aplikacjach, które umożliwiają podgląd maszyn i urządzeń w sposób całościowy, w celu lepszego zarządzania złożonością procesów wytwórczych, a także umożliwiają zarządzanie innymi aspektami, poza samym procesem wytwórczym, takimi jak: diagnoza, szkolenie, utrzymanie ruchu, konserwacja itp.
Ryszard Warczyński
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
