Kilka tygodni temu przechadzałam się po hali produkcyjnej jednego z zakładów opakowaniowych w Polsce razem z jego kierownikiem produkcji. Wskazał na paletę wypełnioną odpadami poprodukcyjnymi – ścinkami i nadwyżkami z poprzedniego tygodnia – i stwierdził rzeczowo, że to po prostu część pracy. I w pewnym sensie miał rację. Pewien poziom odpadów w produkcji jest nieunikniony. Jednak uderzyło mnie to, że nikt w tej firmie nigdy nie policzył, ile ta paleta – i dziesiątki podobnych, powstających co miesiąc – faktycznie kosztują przedsiębiorstwo. Zawsze były traktowane po prostu jako odpad.
Ta rozmowa nie była wyjątkiem. Wśród producentów opakowań, z którymi współpracuję w Polsce, odpady są najczęściej postrzegane jako nieodłączny element działalności operacyjnej, a nie jako problem finansowy, któremu można przypisać konkretną wartość. W momencie gdy nabierają wymiaru finansowego, sposób myślenia zmienia się diametralnie.
Odpady to koszt, który już został poniesiony
Każdy kilogram materiału, który opuszcza linię produkcyjną w postaci ścinek, nadwyżek czy braków, oznacza koszty, które zostały w pełni poniesione, ale nigdy nie zostały odzyskane. Surowiec został zakupiony, przetransportowany, zmagazynowany, obsłużony i przetworzony na maszynie drukującej lub sztancy. W momencie gdy staje się odpadem, inwestycja jest już dokonana – i nic z niej nie wraca.
To, co czyni ten problem szczególnie kosztownym, to jego niewidoczność. Gdy producenci nie mają dostępu do danych w czasie rzeczywistym na poziomie pojedynczych zleceń, odpady nie pojawiają się jako wyraźna pozycja kosztowa. Zamiast tego objawiają się jako stopniowa erozja marży – rozproszona na dziesiątki zleceń, niełatwa do zidentyfikowania, a przez to trudna do ograniczenia. Pieniądze „wyciekają” z firmy w sposób ciągły, w niewielkich kwotach, w ramach wielu procesów produkcyjnych, a jedynym sygnałem jest stopień rentowności, który nie osiąga oczekiwanego poziomu.
Narzędzia pozwalające zmienić tę sytuację już istnieją. Systemy ERP i MES zaprojektowane dla producentów opakowań – takie jak rozwiązania Radius i AutoCount4D firmy ePS – umożliwiają śledzenie zużycia materiałów w czasie rzeczywistym na poziomie zleceń. Dzięki temu producenci mogą dokładnie zobaczyć, gdzie materiał jest wykorzystywany, gdzie powstają nadwyżki i gdzie różnica między planowanym a rzeczywistym zużyciem jest największa. Ta różnica – kiedy staje się widoczna – jest celem działań optymalizacyjnych.
Problem planowania, o którym się nie mówi
Jednym z najczęstszych źródeł możliwych do uniknięcia strat, jakie obserwuję w polskich zakładach opakowaniowych, jest niewłaściwe planowanie produkcji. I nie wynika to z braku zaangażowania pracowników, lecz z ograniczeń stosowanych narzędzi.
Gdy harmonogramy produkcji tworzone są ręcznie lub przy użyciu podstawowych narzędzi, często dochodzi do sytuacji, w których przezbrojenia trwają dłużej niż to konieczne, dostawy materiałów nie są idealnie zsynchronizowane z potrzebami produkcji, a czas pracy maszyn jest tracony, gdy zespoły czekają na materiały lub zatwierdzenia. Każdy z tych problemów z osobna nie wydaje się znaczący. Jednak łącznie prowadzą do istotnego ograniczenia liczby efektywnych godzin produkcyjnych.
Zautomatyzowane narzędzia planowania zmieniają tę sytuację, układając zlecenia w taki sposób, aby minimalizować czasy przezbrojeń, dopasowywać dostępność materiałów do harmonogramu produkcji oraz identyfikować konflikty, zanim przekształcą się one w opóźnienia. Gdy planowanie staje się bardziej precyzyjne, poziom odpadów spada – nie dlatego, że ktoś bezpośrednio z nimi walczy, lecz dlatego, że ograniczona zostaje przestrzeń operacyjna, w której one powstają.
PPWR a problem, który już generuje koszty
Unijne rozporządzenie PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation), opublikowane w styczniu 2025 r. i wchodzące w życie w sierpniu 2026 r., dodaje do tego zagadnienia nowy wymiar – regulacyjny. Zgodnie z PPWR każde opakowanie wprowadzane na rynek Unii Europejskiej musi być poparte dokumentacją techniczną potwierdzającą zgodność z wymaganiami zrównoważonego rozwoju. Dokumentacja ta musi być dostępna dla organów nadzoru rynku w ciągu dziesięciu dni od zgłoszenia i przechowywana przez okres od pięciu do dziesięciu lat, w zależności od rodzaju opakowania.
Dla polskich producentów, którzy dostarczają opakowania dla właścicieli marek w całej Europie, oznacza to bardzo konkretne wyzwanie operacyjne. Klienci będą oczekiwać danych dotyczących recyklingowalności, składu materiałowego oraz zawartości surowców wtórnych. Jeśli dane te nie są gromadzone systemowo w trakcie produkcji, ich odtworzenie będzie czasochłonne, kosztowne i obarczone ryzykiem błędów.
Rozporządzenie wprowadza także bezpośredni bodziec finansowy. Opłaty w ramach rozszerzonej odpowiedzialności producenta (EPR) będą uzależnione od poziomu recyklingowalności opakowań –
od klasy A (95% i więcej) do klasy C (70%). Wyższa klasa oznacza niższe opłaty. Producenci, którzy potrafią dokładnie mierzyć i dokumentować parametry swoich opakowań, będą ponosić niższe koszty niż ci, którzy tego nie robią, co da im przewagę strukturalną. Najlepiej przygotowane są te firmy, które już dziś gromadzą dane produkcyjne na odpowiednim poziomie szczegółowości. Pozostali będą musieli zbudować te kompetencje przed sierpniem 2026 r. Nie jest to niemożliwe, ale wymaga rozpoczęcia działań już teraz.
Zrównoważony rozwój jako warunek biznesowy
Poza wymogami regulacyjnymi obserwuję wyraźną zmianę w podejściu właścicieli marek do wyboru dostawców. Dane dotyczące śladu węglowego, przejrzystości materiałowej oraz poziomu odpadów coraz częściej pojawiają się w zapytaniach ofertowych i procesach oceny dostawców. Firmy, które potrafią szybko i wiarygodnie dostarczyć takie informacje, wygrywają rozmowy handlowe.
Te, które nie mają takich danych – często w ogóle nie są brane pod uwagę. W tym miejscu łączą się argumenty operacyjne i biznesowe. Ta sama widoczność danych produkcyjnych, która pozwala ograniczać odpady i koszty, umożliwia również udzielenie odpowiedzi na pytania klientów dotyczące śladu węglowego na poziomie zlecenia czy udziału materiałów z recyklingu w produkcji.
Systemy takie jak ePS Radius oferują funkcje raportowania zrównoważonego rozwoju i śladu węglowego, które opierają się bezpośrednio na danych produkcyjnych. Oznacza to, że nie ma potrzeby tworzenia osobnych systemów ani ręcznego obliczania wskaźników – dane są już dostępne, uporządkowane i możliwe do prześledzenia, ponieważ zostały zebrane w trakcie normalnej działalności operacyjnej.
Od czego zacząć
Producenci, którzy osiągnęli największe postępy w redukcji odpadów, rzadko zaczynali od programów ich ograniczania. Najpierw uzyskiwali lepszą widoczność tego, co faktycznie dzieje się w ich procesach produkcyjnych – poprzez monitorowanie zapasów w czasie rzeczywistym, analizę zużycia materiałów na poziomie zleceń oraz integrację planowania produkcji. Redukcja odpadów była naturalnym efektem tej przejrzystości.
Dziś, gdy harmonogram wdrożenia PPWR jest już określony, argumentów za inwestycją w taką podstawę operacyjną jest jeszcze więcej. Koszt jej budowy, w czasie gdy firma ma możliwość planowania, jest znacznie niższy niż koszt wdrożenia pod presją regulacyjną. Korzyści – w postaci mniejszych strat, niższych opłat ROP i silniejszej pozycji w relacjach z klientami – pojawiają się natychmiast po wdrożeniu, a nie dopiero w momencie wejścia regulacji w życie.
Odpady w produkcji opakowań nie są nieuniknionym kosztem działalności. Są kosztem mierzalnym, możliwym do ograniczenia i często znaczącym. Pytanie nie brzmi, czy one istnieją, tylko czy dysponujesz narzędziami, które pozwalają je zobaczyć na tyle wyraźnie, aby móc z nimi coś zrobić.
Monika Nojszewska
Sales Development Manager, ePS
