Bezpieczne Opakowanie 11 – chłodnym okiem konferansjera
30 Nov 2022 16:00

W dniach 17-18 listopada 2022 roku odbyła się jedenasta konferencja „Bezpieczne Opakowanie”, która po 4 latach powróciła do Sopotu, tym razem do Hotelu Sheraton. Konferencja zwyczajowo już zorganizowana została przez redakcje czasopism „Opakowanie” i „Poligrafika”. Podczas wydarzenia przedstawiono dziesięć referatów oraz odbył się jeden panel dyskusyjny. Konferencja była dwudniowa – dzień drugi był przeznaczony na zwiedzanie Laboratorium J.S. Hamilton w Gdyni. Wzięło w niej udział ponad 200 uczestników.

Partnerami tegorocznej edycji były firmy: Bank Pekao SA, Bobst, eProductivity Software, J.S. Hamilton, Heidelberg, hubergroup, Kurz, Metsä Board, PC Print, Vinfoil oraz ML Polyolefins. W środę wieczorem Laboratorium J.S. Hamilton zorganizowało dla uczestników konferencji powitalne cocktail-party w legendarnym sopockim SPATiF-ie.

Podczas konferencji wygłoszono 10 bardzo interesujących referatów o wysokim poziomie merytorycznym. Referaty zostały podzielone na trzy bloki tematyczne – po każdym z nich odbywała się sesja pytań i odpowiedzi. Tematyka wystąpień jak zwykle była związana z szeroko pojętym „bezpiecznym opakowaniem”. Tradycyjnie już każdy z prelegentów inaczej pojmował to zagadnienie, w związku z czym wystąpienia dotyczyły różnej tematyki. Jako osoba prowadząca wszystkie dotychczasowe konferencje mogę stwierdzić, że tematyka prezentowana podczas obecnej edycji była bardzo ciekawa, nowoczesna i na wysokim poziomie merytorycznym. Z roku na rok ten poziom rośnie, a zakres pojęciowy bezpiecznego opakowania zakreśla coraz szersze ramy.

W pierwszym bloku wygłoszono 3 referaty (w tym 2 podwójne o różnej, ale zbliżonej do referatu głównego tematyce).

Pierwszym prelegentem był Andrzej Kunstetter z firmy Heidelberg Polska, który przedstawił bardzo ciekawy referat pt. „Bezpieczne i ekologiczne projektowanie opakowań”. Jest to przedstawienie bezpieczeństwa opakowań od początku ich powstawania. Autor wskazał na krytyczne miejsca podczas projektowania opakowań tekturowych, w których popełniony błąd eliminuje opakowanie z dalszego procesu lub czyni je praktycznie nieprzydatnym. Referat wskazuje i kataloguje miejsca (punkty) procesu projektowania, które są newralgiczne dla całego procesu powstawania opakowań tekturowych i w których nie należy popełniać błędów projektowych.

Krótkim uzupełnieniem było wystąpienie Marka Chmielewskiego ukazujące bezpieczeństwo produktu poprzez zabezpieczenie samoprzylepną etykietą (z hologramem, kodem QR, farbami specjalnymi itp.). Zdaniem autora nienaruszona etykieta świadczy w zasadzie tylko o nieotwieraniu opakowania, nie gwarantuje prawdziwości pakowanego produktu. Dzisiaj wszystkie tego rodzaju zabezpieczenia samoprzylepne nazywane plombami są bardzo łatwe do sfałszowania. Autor zaproponował rozwiązanie „Multidot” do wydrukowania na etykiecie samoprzylepnej (plombie). Jest to rozwiązanie firmy Heidelberg służące potrzebom w zakresie ukrytego znakowania i zabezpieczania produktów w interesie producenta i konsumenta. Podrobić można wszystko, ale Multidot jest w tym zakresie znacznie trudniejszy i obecnie nieopłacalny dla fałszerzy.

Kolejne wystąpienie pt. „Czy uszlachetnienie może być eko? Trendy w produkcji opakowań” autorstwa Pawła Kusińskiego z firmy Vinfoil i Marcina Suchockiego z firmy PC Print dotyczyło cold transferowego uszlachetniania opakowań (druków opakowaniowych), materiałów i maszyn do prowadzenia tego procesu oraz wskazywało zmniejszenie obciążeń dla środowiska w związku z wykorzystaniem nowych materiałów. Niderlandzka firma Vinfoil jest producentem maszyn do cold transferu. Od 2007 r. wyprodukowała już 95 maszyn, w Polsce jest 6 instalacji. Różnica między cold transferem a cold foil polega na tym, że w pierwszym przypadku transferowany jest tylko pigment aluminiowy o grubości 2 µm z folii nośnej o grubości także 2 µm. W przypadku cold foil (cold stampingu) mamy folię nośną PET 12 µm i foliowaną powierzchnię w przypadku pełnego pokrycia. W cold transferze przenoszone jest na opakowanie tylko około 2 g/m2 pigmentu (najczęściej barwionego aluminium), co daje 2 µm grubości. Opakowanie papierowe (tekturowe) z taką ilością pigmentu nadaje się do recyklingu. Proces cold transferu można prowadzić także na maszynach drukujących mających dwie wieże lub dwa wolne zespoły drukujące. W pierwszym zespole jest nakładany klej i odbywa się transfer warstwy pigmentu z folii, w drugim zespole jest kładziony lakier. Obecnie produkowane są już nośne folie 6 µm zamiast 12 µm cold foil. To oznacza zrównoważony rozwój: mniej 6 µm foli PET jako odpadu. Wszystkie opisane powyżej materiały są produkcji firmy Kurz.

Trzecie wystąpienie to dwa referaty pracowników firmy Bobst. Mirosław Kott wygłosił referat pt.: „Era produkcji cyfrowej z BOBST Connect” poświęcony zdalnemu cyfrowemu nadzorowi maszyn firmy Bobst podczas produkcji oraz ich zdalnemu diagnozowaniu i naprawie. BOBST Connect to kompleksowe rozwiązanie cyfrowe zwiększające wydajność produkcji opakowań. Zostało ono zaprojektowane, aby móc w pełni wykorzystać dane generowane przez maszynę, poprawiając jakość i wydajność w całym łańcuchu produkcyjnym. Oferuje szereg funkcji i funkcjonalności, które pomogą zoptymalizować produkcję na każdym etapie.

Drugim prelegentem był Paweł Kocik, który przedstawił referat „NAVAFOIL 106: kolejny krok w ewolucji tłoczenia na gorąco”. Jest to najnowsza maszyna do złoceń firmy BOBST. Dotychczas wyprodukowano 6 tego typu maszyn, póki co nie ma instalacji w Polsce. Maszyna charakteryzuje się mniejszym zużyciem energii i niższą temperaturą pracy. Maszyny NAVAFOIL 106 charakteryzują się pionowym (wzdłużnym) kierunkiem złoceń oraz poprzecznym kierunkiem (prostopadłym do poprzedniego). Jest to nowość pozwalająca na znaczne zaoszczędzenie energii i materiałów (folii do tłoczeń). Hot stamping w tym przypadku działa niezależnie od siebie w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach. Jest to także zaoszczędzenie folii do tłoczeń i jej nośnika. Jednym słowem uzyskujemy znaczne zmniejszenie odpadów.

Po lunchu referat opracowany przez zespół analityków Banku Pekao SA przedstawił kierownik Zespołu Analiz Makroekonomicznych Krzysztof Mrówczyński, a tytuł tego opracowania to „Branża opakowań w okresie zawirowań gospodarczych”. W referacie przedstawiono sytuację finansową branży opakowaniowej w Polsce i UE ze szczególnym uwypukleniem sektora opakowań z drewna i papieru. Przedstawiono koniunkturę w całym sektorze opakowań z rozbiciem na poszczególne rodzaje opakowań. W pod- sumowaniu przedstawiono perspektywy rozwojowe branży opakowaniowej na rok 2023. Referat zawiera kilkadziesiąt wykresów i diagramów; warto by było, aby decydenci tego sektora zapoznali się z opracowaniem Banku Pekao SA.

Kolejne wystąpienie było zatytułowane „Dobre dane to droga do właściwych decyzji” autorstwa Moniki Nojszewskiej z firmy eProductivity Software. Firma ePS (skrót od eProductivity Software) jest światowym liderem w zakresie kompleksowych rozwiązań dla branży opakowaniowej. Autorka przedstawiła ciągle rozwijający się system rozwiązań dla opakowań i druku pod nazwą Packaging Suite. Jest to modułowy system workflow opracowany dla producentów: kartonów, etykiet, szerokiej wstęgi i ekstruzji. Nazwy poszczególnych segmentów odpowiadają nazwom działów w firmie. Sercem systemu jest ERP Radius. Zajmuje się on zbieraniem danych z hali produkcyjnej BI (Bussiness Intelligence) oraz zbieraniem w czasie rzeczywistym (AC4D). W sumie system Radius dla opakowań obejmuje: marketing, pozyskiwanie zamówień (e-commerce, CRM), zarządzanie produkcją (wyceny, zarządzanie zamówieniami, zlecenia prac, faktury należności, narzędzia, zakupy, zarządzanie zapasami, koszty). Te trzy pierwsze działy to „Integracja z Pre-press Esko/Hybryd”. Kolejne działy systemu ERP Radius to: pre-produkcja (planowanie, łączenie prac, prepress) i zbieranie danych (AC4D). Działy te są zintegrowane z systemami finansowymi. Kolejny dział to postprodukcja (magazyn, realizacja wysyłki). Dwa ostatnie działy (Zbieranie danych i Postprodukcja) tworzą raporty „Business Intelligence” (BI). Wykorzystanie systemów zbierających precyzyjne dane w czasie rzeczywistym oraz BI wraz z ich rejestracją i analizą efektywności procesu umożliwia uzyskanie tzw. dobrych danych, tj. kompletnych wiadomości o produkcji i jej kontroli.

Kolejnym referentem był Piotr Orliński z firmy Metsä Board. Przedstawił on referat pt. „Biznesowe bezpieczeństwo poprzez odpowiedni dobór substratów”. Właścicielem Metsä Board jest spółdzielnia Metsälitto, której członkowie w liczbie około 100 000 są właścicielami lasów. Fakt ten rzutuje na całą działalność produkcyjną Metsä Board. W związku z tym tektury wielowarstwowe i linery produkowane są z włókien pierwotnych (celuloza i BCTMP) pochodzących z przerobu drewna pozyskiwanego z własnych plantacji. Drewno pochodzi z lasów certyfikowanych i jest surowcem odnawialnym. Dobór takich surowców i zastąpienie powłok z tworzyw sztucznych powłokami naturalnymi wytwarzanymi we własnym zakresie gwarantuje i zabezpiecza możliwość produkcji opakowań tekturowych do bezpośredniego kontaktu ze środkami spożywczymi. Metsä Board produkuje tektury wielowarstwowe typu FBB w 4 wariantach jako: naturalne niepowlekane, powlekane z wybielaczem optycznym, powlekane bez wybielacza optycznego i powlekane typu premium. Produkowane są także tektura dla gastronomii FSB i białe linery. Przy produkcji tektur barierowych zastąpiono w niektórych przypadkach bariery wytwarzane z tworzyw sztucznych barierami produkowanymi z substancji naturalnych. Ideą koncernu jest produkowanie tektur lekkich (obniżanie gramatur) i jednocześnie sztywnych (sztywność strukturalna) przez odpowiedni dobór surowców i budowę tektury. Produkty koncernu Metsä Board są identyfikowalne, charakteryzują się powtarzalną jakością, nadają się do recyklingu, a poprzez zastosowanie zrównoważonego rozwoju ich produkcja charakteryzuje się stosunkowo niewielkim, zmniejszającym się z roku na rok śladem węglowym.

Kolejne wystąpienie było poświęcone farbom do drukowania opakowań środków spożywczych. Referat pt. „Świadome, czyli odpowiedzialne dobieranie komponentów do produkcji opakowań spożywczych” wygłosił Robert Kuczera z firmy hubergroup Polska. Wystąpienie poświęcone było farbom przeznaczonym do drukowania opakowań środków spożywczych. Najogólniej mówiąc są to farby oznaczane jako MGA (niem. skrót od Migration und Geruch Arm – czyli farby o niskiej migracji i niskim zapachu własnym). Koncern hubergroup produkcją i badaniami nad farbami MGA zajmuje się od 30 lat. Wtedy to opracowano pierwszą ich serię offsetową. Obecnie produkowane są farby MGA offsetowe do drukowania opakowań środków wraz ze specjalnymi do tego celu dodatkami i lakierem akrylowym. Farby te mają w swoim składzie zamiast olejów roślinnych i mineralnych oraz monoestrów kwasu tłuszczowego specjalne estry kwasu tłuszczowego HV. Estry te posiadają rozgałęzioną cząsteczkę, która blokuje ich migrację przez pory papieru. Farby MGA nie zawierają klasycznych metalicznych suszek. Farby MGA Natura specjalne produkowane są do opakowań środków. Dostępne są także MGA UV do offsetu arkuszowego oraz MGA Flexo UV do drukowania fleksograficznego. Ostatnimi osiągnięciami hubergroup są offsetowe farby arkuszowe MGA DFC do wewnętrznej strony opakowania oraz MGA Contact do bezpośredniego kontaktu ze środkami spożywczymi. Prelegent przed-

stawił szereg farb o różnych właściwościach przeznaczonych do drukowania opakowań środków spożywczych, które w zależności od wymagań mogą być świadomie wybrane przez drukarza.

Kolejnym mówcą był Adam Fotek z firmy J.S. Hamilton. W swoim wystąpieniu pt. „Na co zwrócić uwagę przy ocenie bezpieczeństwa zadrukowanych opakowań przeznaczonych do żywności” przedstawił najważniejsze zmiany i trendy, które nas czekają w najbliższym czasie; są to:

– opublikowanie niemieckich przepisów dotyczących farb i lakierów;

– opracowywanie zmiany załącznika 10 do Swiss Ordinance;

– francuskie przepisy dotyczące MOSH/MOAH;

– zmiany w dyrektywie SUP;

– zwiększanie udziału tworzyw sztucznych z recyklingu;

– Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2019/904 z dnia 5 czerwca 2019 roku w sprawie zmniejszenia wpływu niektórych produktów z tworzyw sztucznych na środowisko;

– posiedzenie Komitetu Technicznej Adaptacji SUP;

– produkty wytwarzane przy użyciu techniki dyspersji wodnej będą postrzegane jako tworzywa sztuczne i dlatego są objęte zakresem dyrektywy SUP 2019/904.

Ostatnim merytorycznym punktem programu był panel dyskusyjny „Rola opakowań i odpadów opakowaniowych z tworzyw sztucznych w gospodarce o obiegu zamkniętym”, zorganizowany przez firmę ML Polyolefins.

O sytuacji na rynku recyklingu tworzyw sztucznych rozmawiali: Emilia Tarłowska, szefowa komunikacji i PR w Plastics Recyclers Europe, prof. Dariusz Sykutera z Katedry Technik Wytwarzania Politechniki Bydgoskiej oraz Krzysztof Nowosielski, dyrektor handlowy i prokurent w ML Polyolefins. Emilia Tarłowska przedstawiła krótką prezentację obrazującą aktualny stan prawny, której poświęcamy osobny artykuł. Dyskusji przewodniczyła Anna Naruszko, redaktor naczelna czasopism Poligrafika i Opakowanie. W rozmowie podkreślono, że istnieją nowe rozporządzenia dotyczące recyklingu, w tym metody mechanicznej dotyczącej PET oraz metod recyklingu w obiegu zamkniętym. Zastanawiano się, skąd recyklerzy zdobędą materiał do przeróbki.

Dyskusja była merytoryczna i owocna.

Po kolacji odbyła się ceremonia przyznania świadectw PCE (Packaging Circular Economy) przez firmę ML Polyolefins, której również poświęcamy osobny artykuł.

Wieczór umilał zespół GoodVibes SoundSystem.

W dniu 18 listopada po śniadaniu odbył się wyjazd do Laboratorium J.S. Hamilton w celu jego zwiedzenia i zapoznania się z najnowszymi przyrządami badawczymi oraz ich możliwościami. Wyposażenie Laboratorium wywarło bardzo duże wrażenie na zwiedzających.

Stefan Jakucewicz

error: Kopiowanie zabronione!