Przełomowa innowacja, która skraca czas pasowania kolorów o ponad połowę, zmniejsza przestoje o 70% i zwiększa wydajność maszyn wklęsłodrukowych, została opracowana w ramach nowej współpracy między Esko i BOBST.
System smartGRAVURE został stworzony przez BOBST, jednego z wiodących globalnych dostawców sprzętu i usług do obróbki podłoży, druku i przetwórstwa, który nawiązał współpracę z Esko, ogólnoświatowym dostawcą zintegrowanego oprogramowania i rozwiązań sprzętowych przyspieszających proces wprowadzania opakowań na rynek. Rezultatem jest nowe narzędzie, które umożliwia drukarniom stosującym techniki wklęsłodruku czerpanie korzyści z w pełni zdigitalizowanego przepływu pracy, zapewnia wyjątkową i spójną jakości, minimalizuje marnotrawstwo surowca i farb oraz maksymalizuje wydajność w całym procesie druku.
Davide Rossello, kierownik w Centrum Kompetencyjnym BOBST oraz kierownik ds. procesów badawczo-rozwojowych w zakresie wklęsłodruku, przypomniał, że projekt rozpoczął się w 2019 roku, kiedy Esko rozpoczęło ekscytujące prace dotyczące druku rozszerzoną paletą barw (Extended Color Gamut, ECG) w prepressie. W Bobst Italy zawsze zajmowaliśmy się wklęsłodrukiem – powiedział Rossello. Kontrola farb jest ostatnim krokiem na tej drodze - ale choć proces ten rozpoczął się w prepressie, obecnie trafił na koniec procesu druku.
Uproszczenie procesów pasowania kolorów
Chcieliśmy wprowadzić coś nowego. Wklęsłodruk jest stabilną technologią z mniejszą liczbą zmiennych w porównaniu z innymi technologiami i zawsze stanowi punkt odniesienia przy porównywaniu wyników jakości druku, a naszym celem jest zapewnienie poprawy produktywności, zarządzania i wydajności.
Rossello wyjaśnił, że spadający poziom nakładów i związana z nim zmiana liczby zleceń i częstotliwości narządów stawia przed drukarniami wklęsłodrukowymi wyzwanie związane z potrzebą wymiany cylindrów drukowych dla każdego koloru, a proces pasowania barw zabiera wiele czasu, jeśli chce się osiągnąć najwyższą jakość.
Ponieważ BOBST nie posiadał narzędzia do pasowania kolorów, pozostawiono to w rękach klienta - powiedział. Postanowiliśmy skupić się na czasach narządu i zdecydowaliśmy, żeby uprościć wszystkie maszyny naszych klientów oraz zdigitalizować ten proces. Wiedzieliśmy, że do druku w ECG potrzebujemy optymalnej technologii kontroli pasowania druku, tak by uprościć ustawianie kolorów. Potrzebowaliśmy najwyższej klasy oprogramowania kolorystycznego dla prepressu i stanęliśmy przed wyzwaniem połączenia go z maszyną, aby przygotować kolor we właściwy sposób. W tym miejscu do gry wkracza Esko.
David Naisby, dyrektor ds. rozwoju biznesu w Esko, wyjaśnił, że kluczową technologią w opracowaniu rozwiązania był system AVT SpectraLab - wiodąca na rynku technologia wprowadzona po raz pierwszy w 2012 r., której SpectraLab XF jest trzecią i najnowszą generacją.
Davide Rossello, BOBST
Dopracowanie tego urządzenia pomiarowego z certyfikatem ISO zajęło wiele lat, a dziś jesteśmy dumni, że możemy mierzyć zarówno pasek nośnika, jak i wydrukowany obraz podczas uruchamiania maszyny i w trakcie procesu drukowania - powiedział Naisby. Jest to technologia, z której może skorzystać każdy producent maszyn drukujących, a BOBST wyraźnie zrozumiał, w jaki sposób przekształcić ją w korzyść dla swoich klientów, poprawiającą produktywność, ograniczającą negatywny wpływ na środowisko i ostatecznie zwiększającą zyski.
Zespół BOBST ocenił kilka technologii i ustalił, że Esko posiada kompletne rozwiązanie, które zaspokoi jego potrzeby technologiczne. Współpracując ze sobą, działy badawczo-rozwojowe obu firm stworzyły oprogramowanie, które upraszcza interakcję operatora z AVT SpectraLab XF i umożliwia wyświetlanie informacji o gęstości i kolorze na żywo w interfejsie użytkownika BOBST - powiedział David. Testy przeprowadzone w 2022 r. przyniosły bardzo dobre wyniki i jesteśmy teraz w stanie dopasować odczyty z maszyny do spektrofotometru X-Rite eXact tak, aby mieściły się w granicach jeden delta E, czyli tolerancji przyjętych w branży.
Pasowanie kolorów i związane z tym straty materiału i czasu – będące efektem skracania nakładów - to główny powód powstawania wąskich gardeł, które prowadzą do niedopuszczalnych kosztów dla przetwórcy - powiedział. Dzięki rozwiązaniu smartGRAVURE zrobiliśmy duży krok naprzód.
Davide Rossello z BOBST dodał: Zasadniczo Esko dostarczyło nam przepis na to, jak możemy cyfrowo ustawić kolor w maszynie. W rezultacie dzięki smartGRAVURE mamy teraz pełną kontrolę nad tym, co dzieje się w urządzeniu. Dzięki temu nowemu narzędziu użytkownicy mogą zająć się wszelkimi błędami pasowania, różnicami w wartości tonalnej (TVI) i kontrolą kolorów. Tolerancje Delta E są gwarantowane, możliwe jest także dopasowanie kolorów procesowych, które możemy zmierzyć w przypadku jakichkolwiek odchyleń, skutecznie zamykając pętlę pasowania kolorów w samej maszynie drukującej.
Z punktu widzenia kontroli produkcji oznacza to, że można zapewnić powtarzalność, ponieważ wszystko jest zdigitalizowane. Maszyna dokonuje teraz regulacji, aby wszystko było zgodne z wzorcem – dodał. To nowa technologia, którą można wdrożyć w maszynie wklęsłodrukowej, tak by zapewnić klientowi pełną kontrolę produkcji od pierwszego do ostatniego metra.
Eliminacja typowych wąskich gardeł
Zakładając, że średnio połowę czasu przeznacza się na narząd, a drugą połowę na produkcję, eksperci ds. rozwoju z Esko i BOBST przeanalizowali dane i ustalili, gdzie znajdują się wąskie gardła w procesie druku wklęsłego.
Zdaliśmy sobie sprawę, że klient spędza od 45 minut do dwóch godzin na pasowaniu kolorów - dodał Davide Rosello. Oczywiście to dużo zmarnowanego czasu. Ponieważ jesteśmy producentami maszyn, nigdy tak naprawdę nie przyglądaliśmy się składowi chemicznemu farb używanych w kolorach dodatkowych. Mamy doskonałe relacje z Esko, a ponieważ potrzebowaliśmy partnera ze świata prepress, eksperta w dziedzinie oprogramowania, a najlepiej rozwiązania zintegrowanego z workflow Esko Automation Engine do odczytu zarówno składu, jak i koloru, współpraca miała sens.
David Naisby, Esko
Esko stanowiło kluczowy element projektu od pierwszego dnia - w praktyce pierwszy próbny wydruk nosił logo Esko. David Naisby z Esko wyjaśnił: Marzeniem wszystkich przetwórców jest możliwość automatycznego uruchomienia maszyny bez konieczności dostosowywania kolorów. Ta współpraca pozwala nam zapewnić operatorom osiągnięcie tego celu.
Podstawową częścią tego procesu jest dokładny pomiar koloru, ponieważ od tego zależy wszystko w obszarze workflow - dodał. Po drugie, przepływ danych kolorystycznych musi zostać uproszczony. Operatorzy maszyn drukujących nie mogą wprowadzać skomplikowanych wartości gęstości docelowej i koloru z poziomu maszyny. Aby to osiągnąć, SpectraLab XF jest połączony z X-Rite ColorCert, który znajduje się w chmurze Esko S2. Informacje o docelowych kolorach zlecenia są wysyłane do maszyny i automatycznie konfigurują SpectraLab XF z prawidłowymi wartościami dla każdego zespołu drukującego.
Dokonując pomiarów z dużą częstotliwością przy wysokich prędkościach produkcji, AVT SpectraLab XF firmy Esko zapewnia idealne pasowanie kolorów i spójność ze specyfikacją marki, ułatwiając zmniejszenie ilości odpadów dzięki ostrzeganiu o odchyleniach gęstości kolorów i wspomaganie operatorów w przywracaniu wymaganych tolerancji barw. Dzięki nowym możliwościom kontroli kolorów firmy BOBST, zdolność ta przekłada się na zautomatyzowane rozwiązanie kolorystyczne działające w zamkniętej pętli.
Nasze pierwsze testy odbyły się w 2019 roku, a teraz mamy je wreszcie skonfigurowane na maszynie w naszym centrum kompetencyjnym - dodał Davide Rossello. Jeśli chodzi o różnicę, jaką czyni smartGRAVURE, to po prostu jest lepiej. Automatycznie dostosowuje bazę i rozcieńczalniki kolorów, aby doprowadzić kolor do docelowej gęstości.
W testach przy użyciu smartGRAVURE osiągnięto 94,6% rozszerzonej gamy kolorów, a najniższy wynik to nadal imponujące 89% - dodał. Zakres 89-95% jest zaskakująco wysoki, z wyjątkiem nielicznych bardzo specjalistycznych kolorów.
Pewna jakość kolorów, oszczędność czasu, redukcja odpadów
To, co do tej pory zajmowało godziny, teraz można znacząco skrócić do mniej niż 20 minut, w zależności od zlecenia i kolorów - powiedział Rosello. Wymiana cylindra, od momentu zatrzymania maszyny, to tylko kilka zmian mechanicznych, bez konieczności mycia czegokolwiek. W przypadku nowego zlecenia ustawianie kolorów nie powinno być potrzebne, więc możemy zmienić cylinder znacznie szybciej i wrócić do pracy nad nowym zleceniem w mniej niż 20 minut.
David Naisby powiedział, że jeśli chodzi o rzeczywiste oszczędności i korzyści, liczby są tyleż imponujące, co oszałamiające. Zwiększona wydajność oznacza, że czas bezczynności został skrócony nawet o 70%, a to, co wcześniej zajmowało około 90 minut, skróciło się do mniej niż pół godziny - wyjaśnił. To naturalnie zapewnia dodatkowe korzyści w zakresie dostępności maszyn i ogólnej poprawy produktywności.
Aby zmierzyć kolory, operatorzy wklęsłodruku muszą wydrukować serię próbną - co wiąże się z wielokrotnym uruchamianiem i zatrzymywaniem maszyny po osiągnięciu odpowiedniej prędkości – o długości 300-350 metrów za każdym razem, dopóki kolor nie będzie idealny. To mnóstwo zmarnowanego zadrukowanego materiału, zarówno z punktu widzenia podłoża i farby, jak i poświęconej energii i czasu – wyjaśnił David Naisby. Dzięki smartGRAVURE wszystko to można teraz osiągnąć przy jednym zatrzymaniu i uruchomieniu, co oznacza aż 60% materiałów zaoszczędzonych przy zmianie.
Zapewnia to nie tylko duże korzyści pod względem zysków materiałowych, ale także zapobiega marnotrawstwu, umożliwiając klientom rozpoznanie problemu na wczesnym etapie produkcji, a nie po zakończeniu druku całej roli.
Jeśli mowa o jakości kolorów, Davide Rossello wyjaśnił, że w teście walidacyjnym Pantone maszyna wklęsłodrukowa BOBST jako pierwsza w historii otrzymała ocenę „Print totality of colors”. Odbyło się to w jednym przebiegu, na maszynie RS 6003 w naszym centrum kompetencyjnym, z 2369 kolorami, gdzie osiągnęliśmy ocenę 92,1% - powiedział.
Dzięki temu nowemu narzędziu opracowanemu przez BOBST i Esko, drukarnie wklęsłodrukowe mogą cieszyć się kompleksowym zdigitalizowanym procesem – co umożliwia im łatwe spełnianie i przekraczanie najwyższych standardów branżowych.
PS. Niniejsza informacja prasowa została pierwotnie przygotowana na podstawie danych zebranych w wywiadzie z Davide Rossello i Jonathanem Giubilato, dyrektorem produktu w dziale druku wklęsłego firmy BOBST. Wkrótce potem, w tragicznym wypadku w sierpniu 2024 r. Giubilato stracił życie podczas schodzenia ze szczytu w północnych włoskich Alpach. W związku z tym niniejszy komunikat prasowy został wstrzymany aż do teraz ze względu na szacunek dla Jonathana, cenionego kolegi i przyjaciela, oraz jego rodziny.
Opracowano na podstawie informacji firmy BOBST
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
