Wprowadzenie
Badanie jakości produktu – niezależnie od tego, czy są to opakowania tekturowe, czy etykiety samoprzylepne – zachodzi zazwyczaj w trzech etapach. Pierwszym etapem jest kontrola przeprowadzana podczas ustawiania maszyn produkcyjnych, wykonywana przez operatorów tych maszyn. Drugim etapem jest kontrola międzywydziałowa przeprowadzana przez wykwalifikowanych kontrolerów jakości. Ostatni etap kontroli stanowi kontrola wyrobu gotowego, w ramach której badaniom są poddane próby losowo wybrane z całej partii produkcyjnej w ilości określonej, w AQL i dostarczone do Działu Zapewnienia Jakości w celu określenia ich jakości. Każdy etap kontroli jest przeprowadzany w oparciu o te same dane zawarte w karcie technologicznej zlecenia. Wykrycie wady produktu w trakcie trwania procesu produkcyjnego pozwala na jej eliminację lub naprawę, co wiąże się z poniesieniem mniejszych kosztów powstałych z powodu reklamacji wewnętrznych.
Przedstawiony poniżej materiał został zaczerpnięty z pracy dyplomowej inżynierskiej Kamila Mazurka, wykonanej pod kierunkiem Stefana Jakucewicza w Politechnice Warszawskiej na Wydziale Inżynierii Produkcji w Zakładzie Technologii Poligraficznych [1]. Załącznik wymienionej pracy zawiera 16 opracowanych jakościowych raportów technicznych ułatwiających przeprowadzenie wszystkich niezbędnych procedur jakościowych, w tym i procedur naprawczych. Zainteresowanych odsyłamy do biblioteki Zakładu Technologii Poligraficznych na ul. Konwiktorską 2 w Warszawie.
1. Badanie jakości produktu na poszczególnych etapach produkcji
Operator każdego urządzenia produkcyjnego jest zobowiązany do samokontroli wykonywanego procesu. Najważniejsze elementy podlegające ocenie jakości przez pracownika produkcyjnego są zawarte w dokumencie stanowiącym tzw. raport z wykonywanego procesu. Oprócz przeprowadzania samokontroli przez wykwalifikowanych operatorów maszyn produkcyjnych korzystne jest przeprowadzanie kontroli jakości półproduktów schodzących z linii każdego z procesów produkcyjnych, wykonywane przez kontrolerów jakości. Samokontrola oraz kontrola międzyprocesowa są przeprowadzane na podstawie informacji zawartych w karcie technologicznej danego produktu. Na karcie technologicznej podane są wszystkie niezbędne informacje dotyczące zlecenia, a więc materiały, narzędzia, standardy kolorystyczne, następujące po sobie procesy technologiczne, liczba użytków na arkuszu oraz specjalne wymagania klienta potrzebne do prawidłowego wykonania zlecenia.
Międzywydziałowa kontrola jakości jest wskazana ze względu na możliwość reagowania w przypadku jakichkolwiek niezgodności z wzorcem produkcyjnym i specyfikacją techniczną jeszcze w trakcie trwania procesu produkcyjnego, co wiąże się z obniżeniem kosztów wynikających z niezgodności wewnętrznych.
Podczas przeprowadzania samokontroli oraz kontroli międzywydziałowej sprawdzeniu podlegają:
Drukowanie:
n Zgodność z wzorem.
n Prawidłowość biegu włókien tektury wielowarstwowej, papieru [2].
n Pasowanie i barwa nadruku – standard kolorystyczny.
n Lakier.
n Brak skaz i zadrapań, czystość druku.
n Prawidłowość i czytelność kodu kreskowego.
n Odcisk wykrojnika (druk fleksograficzny).
Tłoczenie – zgodnie z normą PN-O-79401 [3]
n Pasowanie tłoczenia.
n Przyczepność folii.
n Głębokość tłoczenia.
n Nastawienia temperatury.
n Barwa folii.
Przegniatanie i wykrawanie – zgodnie z normą PN-O-79401 [3]
n Pasowanie.
n Głębokość bigowania.
n Zaginanie.
n Prostopadłość powierzchni.
n Pasowanie klapek zamykających, wielkość szczelin.
n Jakość wycinania.
n Pęknięcia.
n Brak skaz i zadrapań.
Klejenie wykrojów
n Szerokość szczeliny klejowej.
n Równoległość klejenia.
n Trwałość klejenia.
n Brak skaz i zadrapań.
Przewijanie etykiet
n Zgodność z wzorcem.
n Kierunek nawijania.
n Liczba etykiet na rolce.
n Prawidłowość naciągu roli.
n Gładkość powierzchni.
n Wady druku.
n Forma nawinięcia roli – krawędzie zewnętrzne.
n Poprawność danych na etykietach identyfikacyjnych zlecenia.
1.1. Drukowanie offsetowe oraz fleksograficzne
Drukowanie jest najbardziej złożonym technologicznie procesem produkcyjnym. Przed rozpoczęciem drukowania maszynista musi się upewnić, że obszar drukowania został uprzątnięty po poprzednim zleceniu. W obszarze drukowania może znajdować się tylko jedno zlecenie, a czystość linii musi zostać sprawdzona przez maszynistę. Sprawdzeniu podlega także brak zanieczyszczeń maszyny olejem. Po otrzymaniu karty technologicznej [4, 5] drukarz sprawdza poprawność danych technologicznych: kierunek włókien, grubość, format oraz gramaturę tektury wielowarstwowej, kod produktu, numer formy lakierowej, a także numer form drukowych i farb oraz lakierów. W przypadku druku etykiet samoprzylepnych w technice fleksograficznej maszynista jest ponadto zobowiązany sprawdzić zadrukowywany materiał w zwoju i pojemność farbową oraz liniaturę wałków anilox, numer matryc tłoczących i wykrojnika.
Po przeprowadzeniu kontroli wstępnej zostaje wykonana odbitka próbna. Jest ona sprawdzana pod kątem kolorystyki (wyłącznie z zatwierdzonym standardem kolorystycznym), pasowania, zgodności tekstu, kodu kreskowego, a w przypadku etykiet samoprzylepnych również prawidłowości tłoczenia i wykrawania. Przed rozpoczęciem produkcji odbitki próbne zostają uprzątnięte i umieszczone na oddzielnej oznaczonej palecie.
Gdy powyższe czynności zostaną zakończone, można rozpocząć proces drukowania zlecenia. Za każdym razem, gdy ładowany jest nowy stos, powinien zostać zdjęty i zatrzymany do
zakończenia drukowania zlecenia medal paletowy producenta (etykieta) zadrukowywanego podłoża. Podczas drukowania maszynista powinien odkładać zadrukowane arkusze kontrolne, sprawdzać je pod względem barwy, kierunku włókien, deformacji, czytelności tekstu i kodu kreskowego oraz prawidłowości tłoczenia i wykrawania. Z każdej palety powinny zostać odłożone co najmniej trzy arkusze kontrolne opieczętowane lub podpisane przez drukarza. Po zakończeniu drukowania arkusze kontrolne trafiają do kontroli jakości, gdzie zostają powtórnie sprawdzone i poddane testom. Podczas drukowania każdej nowej palety lub roli zadrukowywanego podłoża należy wypełniać Raport Druku [6, 7] potwierdzając tym samym przeprowadzenie czynności kontrolnych. Natomiast po wydrukowaniu palety, jeżeli wyrób jest zgodny ze specyfikacją techniczną, należy wypełnić etykietę paletową [8] i umieścić ją na palecie lub roli. Paletę należy zabezpieczyć folią stretch, natomiast rolę należy odłożyć na czystą palę. Wszelkie informacje o niezgodności na danej palecie/zwoju należy umieścić na etykiecie przypisanej do wyrobów niezgodnych [9].
Elementy podlegające kontroli i jej metody:
n Zgodność z wzorem – wizualnie, sprawdza się porównując odbitkę próbną z zaakceptowanym przez klienta wzorcem.
n Prawidłowość biegu włókien tektury wielowarstwowej i papieru – zgodnie z PN-P-50128: 1965 [2].
n Pasowanie i barwa nadruku – pasowanie sprawdza się poprzez umieszczone na arkuszu punktury, do czego służy lupka. Barwę druku porównuje się ze standardem kolorystycznym. Porównanie może być przeprowadzane wzrokowo w komorze świetlnej lub za pomocą urządzenia pomiarowego, jakim jest spektrofotometr.
n Lakier – strukturę lakieru sprawdza się wizualnie, natomiast połysk za pomocą urządzenia pomiarowego, jakim jest połyskościomierz (pomiar wykonywany pod kątem 60°).
n Brak skaz i zadrapań, czystość druku – kontrola wizualna.
n Prawidłowość i czytelność kodu kreskowego – weryfikacja za pomocą czytnika kodów kreskowych.
n Odcisk wykrojnika (drukowanie fleksograficzne) – kontrola wizualna; sprawdzenie polega na ocenie krawędzi wykrawanych etykiet oraz głębokości wykrawania.
1.2. Tłoczenie druków
Przed rozpoczęciem tłoczenia operator powinien się upewnić, że obszar maszyny został uprzątnięty po poprzednim zleceniu. W obszarze maszyny powinno znajdować si
ę tylko jedno zlecenie, a czystość linii musi być sprawdzona przez operatora. Sprawdzeniu podlega także brak zanieczyszczenia maszyny olejem.
Otrzymawszy kartę technologiczną zlecenia, operator sprawdza dobór matryc i patryc oraz rodzaj stosowanej folii (jeżeli jest to tłoczenie na gorąco). Gdy operator zakończy sprawdzanie wstępne maszyny i narzędzi, może przystąpić do przygotowywania produkcji. Maszyna jest ustawiana według informacji zamieszczonych w karcie technologicznej zlecenia oraz według wzorca zaakceptowanego przez klienta. Przed rozpoczęciem produkcji zlecenia operator wykonuje pierwszy arkusz próbny, który podlega ocenie prawidłowości wykonania tłoczenia. W przypadku niejasności co do zgodności wykonanego tłoczenia operator powinien dostarczyć arkusz kontrolny Szefowi Produkcji. Gdy arkusz kontrolny nie zostaje zatwierdzony, operator dokonuje zmian w ustawieniach i ponownie dostarcza arkusz kontrolny do zatwierdzenia. Po zatwierdzeniu arkusza kontrolnego operator może rozpocząć tłoczenie zlecenia.
Podczas tłoczenia operator powinien sprawdzać arkusze kontrolne pod względem pasowania tłoczenia, przyczepności folii, nastawienia temperatury oraz barwy folii każdego znajdującego się na arkuszu użytku. W trakcie przeprowadzania kontroli wypełnia się Raport Tłoczenia [10]. Wszelkie niezgodności z pierwszym zaakceptowanym arkuszem kontrolnym są natychmiast korygowane. Po zakończeniu tłoczenia każdej palety operator powinien wypełnić Raport Tłoczenia oraz etykietę paletową. Kończąc produkcję zlecenia podaje się liczbę wytłoczonych arkuszy, sprawdza się matryce i patryce.
Elementy podlegające kontroli i jej metody (zgodnie z normą PN-O-79401 [3]):
n Pasowanie tłoczenia – pasowanie sprawdza się wizualnie lub za pomocą suwmiarki z podziałką milimetrową. Należy ustalić z klientem tolerancję pasowania elementów poddanych tłoczeniu (np.+/- 0, 3 mm).
n Przyczepność folii – oznaczenie przeprowadza się za pomocą taśmy Scotch. Oznaczenie polega na naklejeniu paska taśmy na wytłoczonym elemencie, przyprasowywaniu go palcem przez czas ok. 15 s, następnie oderwaniu paska taśmy.
n Głębokość tłoczenia – kontrola wizualna, sprawdza się według wzorca klienta.
n Nastawienia temperatury – w starszych typach maszyn temperaturę stempla tłoczącego sprawdza się specjalnie do tego celu przystosowanym termometrem, w przypadku nowszych maszyn temperatura jest odczytywana przez czujniki umieszczone w płycie wytłaczarki. Temperatura jest uzależniona od rodzaju wykorzystywanej folii i oscyluje w granicach 90-100°C +/-20°C.
n Barwa folii – kontrola wizualna; barwę porównuje się ze standardem kolorystycznym dostarczonym przez dostawcę folii.
1.3. Wykrawanie oraz bigowanie (przegniatanie) druków
Przed przystąpieniem do procesu operator powinien się upewnić, że obszar maszyny został uprzątnięty po poprzednim zleceniu oraz że arkusze z poprzedniego zlecenia zostały usunięte. W obszarze maszyny powinno znajdować się tylko jedno zlecenie, a czystość linii musi zostać sprawdzona przez operatora. Sprawdzeniu podlega również brak zanieczyszczeń maszyny olejem. Bezpośrednio przed rozpoczęciem produkcji zgodnie z kartą technologiczną operator powinien przygotować odpowiedni wykrojnik, którego numer będzie zgodny z numerem podanym w karcie. Wskazane jest sprawdzenie wykrojnika pod kątem ewentualnych uszkodzeń mechanicznych, które mogły powstać podczas składowania. Po zakończeniu sprawdzania wstępnego operator zaczyna przygotowywać produkcję ustawiając maszynę zgodnie z informacjami zawartymi w karcie technologicznej lub zgodnie z załączonymi próbkami zaakceptowanymi przez klienta.
Po zakończeniu przygotowania operator wykonuje pierwszy arkusz kontrolny. W przypadku niejasności arkusz ten jest okazywany Szefowi Produkcji. Jeżeli arkusz kontrolny nie uzyska akceptacji Szefa Produkcji, operator powinien dokonać zmian w ustawieniu maszyny i ponownie dostarczyć arkusz kontrolny do zatwierdzenia. Gdy arkusz kontrolny zostaje zaakceptowany przez Szefa Produkcji, operator wypełnia Raport Wykrawania [11] i przystępuje do produkcji zlecenia.
Podczas wykonywania zlecenia operator powinien sprawdzać arkusze kontrolne pod względem pękania bigów oraz konstrukcji każdego z użytków znajdujących się na arkuszu, a następnie wypełnić Raport Wykrawania. Wszystkie niezgodności z arkuszem kontrolnym powinny być natychmiast korygowane, paleta jest oznaczana etykietą z opisem problemu i numerem użytku, na którym wystąpił problem. Kończąc sztancowanie każdej palety, operator powinien sprawdzić ją pod względem jakości i wypełnić Raport Wykrawania. Po zakończeniu produkcji danego zlecenia operator powinien podać liczbę wyciętych arkuszy w raporcie i sprawdzić wykrojnik w celu przydatności do powtórzenia zlecenia.
Elementy podlegające kontroli i jej metody (zgodnie z normą PN-O-79401 [3]):
n Pasowanie – jest sprawdzane poprzez znajdujące się na arkuszu punktury wykrawania. Tolerancja wg normy nie powinna przekraczać +0, 5 mm; -1, 0 mm.
n Głębokość nagniatania – nagniatanie wykroju należy wykonać w miejscach przeznaczonych do zgięć tak, aby umożli-wiło to uformowanie pudełka z wykroju bez wyokrąglania ścian i innych [3]. Ocenę nagniatania przeprowadza się poprzez wykonanie trzech przegięć w miejscu nagniecenia pudełka o kąt 180°.
n Zaginanie – kontrola wizualna; krawędź uzyskana przez zagięcie w miejscach nagniecenia powinna tworzyć linię prostą i nie powodować pęknięć lica podłoża.
n Prostopadłość powierzchni – kontrola wizualna; polega na zagięciu bigów i sprawdzeniu ich równoległości w obszarze klapki zamykającej.
n Pasowanie klapek zamykających, wielkość szczelin – kontrola wizualna; ocena polega na uformowaniu pudełka z próbki wykroju, a następnie zmierzeniu szerokości szczelin za pomocą suwmiarki z dokładnością do 0,5 mm. Szerokość szczelin w przypadku tektur wielowarstwowych nie powinna być mniejsza niż 1 mm [3].
n Jakość wycinania – kontrola wizualna; wykrój pudełka powinien być jednoczęściowy, brzegi wykrojów powinny być równo obcięte, bez wyrwań, naderwań i rozwarstwień tektury [3].
n Pęknięcia – kontrola wizualna; sprawdzenie polega na zagięciu wszystkich znajdujących się na wykroju bigów i ocenie, czy podczas tej operacji bigi nie uległy uszkodzeniu.
n Brak skaz i zadrapań – kontrola wizualna.
1.4. Klejenie wykrojów
Operator składarko-sklejarki po otrzymaniu karty technologicznej powinien się upewnić, że obszar maszyny został uprzątnięty po poprzednim zleceniu, a także, że wykroje (tekturki) z poprzedniego zlecenia zostały usunięte z linii produkcyjnej. Ustawienie maszyny następuje na podstawie informacji zawartych w karcie technologicznej zlecenia oraz wzoru wykroju. W obszarze maszyny może znajdować się tylko jedno zlecenie. Operator ustawia czytnik kodów klejowych, tak by uniknąć pomieszania kartoników o takiej samej szacie graficznej, a różniących się tylko kodem produktu.
Po ustawieniu maszyny operator dostarcza sklejony kartonik Szefowi Produkcji. Jeżeli spełnia wszystkie wymogi, jest on zatwierdzany w formie zapisu w Raporcie Klejenia [12]. Dopuszczenie do produkcji odbywa się na podstawie nadanych uprawnień samokontroli.
Podczas produkcji operator maszyny powinien przeprowadzać kontrole jakości klejenia. Obsługa maszyny powinna przygotować próbki AQL dla Działu Zapewnienia Jakości. Numer opakowania zbiorczego powinien być naniesiony na próbkach. Liczba odbieranych próbek zależy od poziomu AQL ustalonego z klientem. Operator powinien sprawdzać linię produkcyjną co 30 min.
Elementy podlegające kontroli i jej metody (zgodnie z normą PN-O-79401 [3]):
n Szerokość szczeliny klejowej – pomiar wykonywany przy
użyciu suwmiarki z podziałką milimetrową. Spoina klejowa powinna mieć co najmniej 5 mm szerokości, powinna być ciągła na całej długości sklejenia boku pudełka [3].
n Równoległość klejenia – pomiar wykonywany przy uż
yciu suwmiarki z podziałką milimetrową. Dopuszcza się odchylenie równoległości klejenia:
– do 0, 5 mm przy długości sklejenia do 100 mm,
– do 1 mm przy długości sklejenia powyżej 100 mm [3].
n Trwałość klejenia – kontrola wizualna; oznaczenie polega na rozerwaniu sklejonego wykroju w miejscu jego klejenia. Za zgodny przyjmuje się wynik, jeśli 70% powierzchni klapki klejowej po rozerwaniu jest zniszczone.
n Brak skaz i zadrapań – kontrola wizualna
W trakcie klejenia operator wypełnia Raport Klejenia. Zawiera on liczbę sklejonych wykrojów (kartoników). W przypadku braków produkcyjnych informacja jest przekazywana do Działu Zapewnienia Jakości w celu zatrzymania zlecenia, co skutkuje powtórnym uruchomieniem produkcji zlecenia w liczbie sztuk brakujących do nakładu. Wyrób gotowy jest pakowany w opakowania zbiorcze, zgodnie z kartą technologiczną. Kończąc produkcję zlecenia operator musi usunąć wszystkie wykroje znajdujące się w linii produkcyjnej; czynność ta powinna zostać potwierdzona przez niezależną osobę.
Liczba wykrojów (kartoników) pakowanych do opakowania zbiorczego zależy od wymiaru wykroju oraz specyfikacji klienta – zostaje ona podana w karcie technologicznej zlecenia. W opakowaniu zbiorczym stosuje się przekładki warstwowe i międzyrzędowe z czystej, niezadrukowanej tektury wielowarstwowej. Opakowania zbiorcze są oklejane stosownymi etykietami zbiorczymi. Przed rozpoczęciem pakowania sprawdza się czystość i stan palet, na których będzie składowany produkt. Liczba warstw opakowań zbiorczych znajdujących się na palecie zależy od rozmiaru opakowań zbiorczych i wytycznych klienta.
1.5. Przewijanie etykiet ze zwoju na zwój
Operator przed rozpoczęciem zlecenia powinien się upewnić, że obszar maszyny został uprzątnięty po poprzednim zleceniu. W obszarze maszyny może znajdować się tylko jedno zlecenie, a czystość linii musi zostać sprawdzona przez operatora. Po otrzymaniu karty technologicznej operator ustawia przewijarkę według danych w niej zawartych.
Przed rozpoczęciem produkcji operator powinien sprawdzić:
n Rozmiar bobiny, ilość materiału na rolce, maksymalną średnicę roli.
n Liczbę założonych łączeń i ich rodzaj.
n Kierunek nawinięcia oraz szerokość wstęgi.
n Ustawienia parametrów przewijarki dotyczące liczenia etykiet, długości wstęgi itp.
n Oznaczenia rolki pod względem miejsc z wadą produkcyjną oznaczonych przekładką.
Poprawność ustawienia przewijarki potwierdza Szef Produkcji. Gdy spełnione są wszystkie wymogi dotyczące zlecenia, jest ono zatwierdzane w formie zapisu w Raporcie Przewijania Etykiet [13].
Podczas produkcji zlecenia operator przewijarki na bieżąco kontroluje jakość przewijanych etykiet. Jest to możliwe dzięki sekcji inspekcyjnej zamontowanej na maszynie.
Elementy podlegające kontroli i jej metody:
n Zgodność z wzorcem – kontrola wizualna; porównuje się odbitkę próbną z zaakceptowanym przez klienta wzorcem.
n Kierunek nawijania – kontrola wizualna; kierunek nawinięcia etykiet na małą rolę jest porównywany z kierunkiem podanym w karcie technologicznej zlecenia.
n Liczba etykiet na rolce – liczba etykiet, która powinna znaleźć się na małej rolce, jest podana w karcie technologicznej. Operator przewijarki oblicza, ile metrów lub decymetrów (w zależności od typu maszyny) wstęgi powinno znaleźć się na rolce, a następnie wprowadza dane do maszyny, która po nawinięciu zadanej liczby metrów lub decymetrów wstęgi zatrzymuje się, co umożliwia wymianę gilzy na nową.
n Prawidłowość naciągu roli – naciąg roli reguluje się na maszynie. Wartość siły naciągu jest uzależniona od rodzaju materiału, z jakiego jest wykonana warstwa antyadhezyjna (pokryta powłoką silikonową) materiału samoprzylepnego.
n Gładkość powierzchni – kontrola wizualna; sprawdza się, czy po nawinięciu małej roli etykiety znajdujące się na niej nie są odgniecione.
n Wady druku – kontrola wizualna; podczas przewijania etykiet sprawdza się, czy nie zawierają wad druku dyskwalifikujących je do dostarczenia klientowi.
n Forma nawinięcia roli – krawędzie zewnętrzne – kontrola wizualna oraz metryczna; szerokość krawędzi zewnętrznych jest podana w karcie technologicznej zlecenia lub w specyfikacjach technicznych danego kodu etykiety.
n Poprawność danych na etykietach identyfikacyjnych zlecenia, naklejanych na bobinę i na zewnątrz roli, oraz etykiet na opakowaniu zbiorczym – kontrola wizualna; sprawdza się dane zamieszczone na etykietach zbiorczych z danymi zamieszczonymi w karcie technologicznej zlecenia.
W trakcie przewijania zlecenia odbierane są próbki do kontroli końcowej przeprowadzanej przez Dział Zapewnienia Jakości. Liczba odebranych próbek jest uzależniona od poziomu AQL ustalonego z klientem.
Kończąc produkcję zlecenia operator wypełnia kartę technologiczną oraz Raport Przewijania Etykiet. Role okleja się etykietami zawierającymi dane identyfikacyjne zlecenia. Operator powinien oznaczyć etykiety identyfikatorem personalnym lub podpisem. Role są pakowane w opakowania zbiorcze oklejone poprawnymi etykietami zbiorczymi. Po zakończeniu zlecenia operator powinien oczyścić teren przewijania z pozostałości po zleceniu, a czystość linii powinna zostać sprawdzona przez niezależną osobę. Odpady są usuwane z obszaru maszyny z uwzględnieniem segregacji pod względem asortymentu. cdn.
Stosowane skróty:
AQL – Granice Akceptowalnej Jakości
WOT – Wymagania Odbioru Technicznego
SZJ – System Zarządzania Jakością
