Z dyrektorem generalnym FPS – Thomasem Fachingerem rozmawia Tomasz Krawczak
Fabryka Puszek Skarbimierz Polska (FPS) powstała przed trzema laty jako spółka-córka niemieckiego przedsiębiorstwa Blechwarenfabrik Limburg. W tym roku na targach Taropak w Poznaniu po raz pierwszy zaprezentowała swoją ofertę opakowań dla sektora spożywczego i chemicznego. Na stoisku spotkaliśmy jej dyrektora generalnego Thomasa Fachingera.
Choć w Polsce Fabryka Puszek Skarbimierz Polska (FPS) jest nową inwestycją, historia jej niemieckiej firmy-matki jest imponująca. Czy zechciałby Pan przybliżyć ją naszym czytelnikom?
Thomas Fachinger: Blechwarenfabrik Limburg – bo o niej mowa – od ponad 140 lat specjalizuje się w produkcji artykułów z blachy stalowej. Najpierw zajmowała się wytwarzaniem puszek na żywność, ale w latach 60. ubiegłego wieku wkroczyła na rynek opakowań dla branży chemicznej: na farby, środki do pielęgnacji drewna itd. Tej działalności jesteśmy wierni po dziś dzień. Nie wycofaliśmy się całkowicie z rynku spożywczego i nadal produkujemy puszki na oleje jadalne i tłuszcze, jednak ten zakres działalności przynosi nie więcej niż 3-4% całkowitych obrotów firmy. Nasze kompetencje wiążą się przede wszystkim z opakowaniami na chemikalia.
Powstanie fabryki w Skarbimierzu było jednak związane właśnie z opakowaniami spożywczymi. Gdy niemiecki producent oleju jadalnego Livio przeniósł swoją produkcję do Polski, podjęliśmy decyzję o wybudowaniu w waszym kraju swojego zakładu. FPS powstała niedaleko granicy z Czechami, gdzie znajduje się tłocznia dostarczająca olej – tym samym zdołaliśmy znacząco ograniczyć koszty transportu. Obecnie FPS produkuje również puszki na chemikalia w gamie popularnych w Polsce rozmiarów: od 73 mm do 176 mm średnicy i do 5 litrów pojemności.
Na stoisku firmy w Poznaniu prezentujecie wybraną gamę opakowań metalowych produkowanych w Limburgu i Skarbimierzu. Proszę opowiedzieć o ich zaletach.
T.F.: Pierwszym z nich jest wiadro dwukomponentowe składające się z dwóch oddzielnych pojemników, które umożliwiają jednoczesne przechowywanie dwóch substancji, zapobiegając ich wymieszaniu. To propozycja interesująca dla producentów środków chemicznych, które trzeba wymieszać tuż przed zastosowaniem; poszczególne części składowe opakowania można połączyć w prosty sposób, przez lekkie wciśnięcie jego części w krawędź drugiej, a także bez wysiłku rozłączyć. Użytkownik może więc nosić dwa pojemniki w jednej ręce, bez potrzeby martwienia się o oba produkty oddzielnie.
Drugie rozwiązanie to metoda produkcji umożliwiająca umieszczanie folii z PET wewnątrz metalowej puszki, która chroni ją przed negatywnym oddziaływaniem niektórych substancji. To szczególnie ważne w dzisiejszych czasach, w których co chwila wprowadzane są nowe obostrzenia dotyczące stosowania produktów (np. farb) rozpuszczalnikowych, a preferuje się te na bazie wody i akrylu. Dla producentów puszek nie jest to różnica bez znaczenia: większość rozpuszczalników nie powoduje korozji metalu, podczas gdy woda i metal to nie najlepsze połączenie.
Aby zapobiec rdzewieniu, producenci stosują metody ochronnego powlekania metalu. Nasze puszki łączą w sobie zalety opakowania wykonanego z blachy (dużą szczelność oraz stabilność) z korzyściami dostarczanymi przez opakowania z tworzywa sztucznego (ochrona przed korozją). Wnętrze puszki jest w całości pokryte warstwą PET, a tym samym zapewnia doskonałą odporność chemiczną.
Trzeci produkt to Kombi-Puszka, którą produkujemy od 15 lat. Jej ściany boczne i podłoże są wykonane z tworzywa sztucznego (PET), które pokrywa również pierścień wraz z pokrywką z blachy. Zastosowanie stalowego przykrycia gwarantuje, że zamknięcie jest wytrzymałe i można je poddać dużemu naciskowi, czyli eliminujemy największą wadę puszek z tworzyw. Jednocześnie zastosowanie PET sprawia, że substancja znajdująca się w pojemniku wchodzi w kontakt wyłącznie z tworzywem sztucznym. Nie jest to propozycja dla każdego producenta substancji chemicznych, ale np. doskonale sprawdza się w przypadku lakierów samochodowych.
Dodam, że jeden z trzech produktów, o których przed chwilą powiedziałem – puszki laminowane folią – jest produkowany w Skarbimierzu, pozostałe w Limburgu.
O jednej z przyczyn inwestycji w Skarbimierzu, czyli o bliskości tłoczni oleju jadalnego, już Pan wspomniał. Czy były inne?
T.F.: Redukcja kosztów transportu związana z bliskością tłoczni była punktem wyjścia dla inwestycji, ale braliśmy też pod uwagę rosnące znaczenie polskiego rynku chemii i farb. Gdy spojrzymy na kontynent europejski, widać wyraźnie, że Polska stała się wschodnioeuropejskim centrum tego segmentu produkcji. Wiele globalnych koncernów chemicznych w rodzaju Akzo Nobel, PPG czy Sherwin-Williams już posiada lub przenosi produkcję do waszego kraju ze względu na doskonałą lokalizację. Ponieważ wlewają swoje produkty do naszych puszek, pojawienie się na tym rynku ułatwia skrócenie czasu realizacji zamówień, a dodatkowo pozwala na dotarcie z ofertą do krajów leżących w pasie od Bałtyku po Morze Czarne. Na korzyść Polski przemawiają także bardzo dobra infrastruktura oraz wysoki poziom edukacji, który ułatwia znalezienie wykwalifikowanych pracowników. Te wszystkie przyczyny sprawiły, że zdecydowaliśmy się na uruchomienie tutaj produkcji.
FPS w Skarbimierzu uruchomiliśmy w 2011 r. Obecnie w zakładzie pracuje 15 osób.
Fabryki w Limburgu i Skarbimierzu należą do organizacji Innovative Canmakers Europe (ICE). Czym jest ICE i dlaczego powstała?
T.F.: To trzeci, najwyższy stopień naszej struktury (najniższym jest Skarbimierz jako spółka-córka, nad nim znajduje się Blechwarenfabrik Limburg).
ICE założyliśmy w 2007 r. wraz z włoskim producentem puszek Giorgio Fanti SpA z Bolonii, który działa na tym samym rynku co my i dostarcza produkty na rynki ościenne. Naszym wspólnym problemem był lokalny charakter działalności. Globalne koncerny (Akzo, PPG itd.), które mają swoje fabryki na całym świecie i w wielu europejskich lokalizacjach, żądają od dostawców opakowań równie globalnej obecności. Gdy produkt w puszce z Niemiec ma trafić np. do Hiszpanii, koszty transportu na drugi koniec Europy stają się problemem. Dlatego wspólnie z włoskim partnerem postanowiliśmy zjednoczyć siły.
Obecnie oprócz zakładów należących do nas (dwa w Niemczech, jeden w Polsce) i do Giorgio Fanti (dwa we Włoszech, jeden w Rumunii) w skład ICE wchodzą również firmy w Hiszpanii, we Francji, w Norwegii i Rosji. Ta współpraca pozwala nam docierać na rynki, które ze względu na swoją specyfikę byłyby dla nas zamknięte bez konieczności znaczących inwestycji; teraz możemy zlecać wykonanie części puszek (np. wieczek czy pierścieni) firmom wchodzącym w skład ICE.
Organizacja wyszła już poza granice Europy. Obecnie swoje doświadczenia związane z produkcją opakowań wymieniamy z dwiema firmami z Ameryki Północnej oraz z Australii.
Jak postrzega Pan przyszłość segmentu opakowań z metalu? Czy nie padną ofiarą ofensywy ze strony producentów wykorzystujących inne podłoża,
zwłaszcza z tworzyw sztucznych?
T.F.: Jeszcze niedawno mieliśmy do czynienia z silnym trendem zastępowania metalu przez tworzywa sztuczne, zwłaszcza w obszarze opakowań na żywność. To się nadal dzieje, ale znacznie wolniej, ponieważ kurczy się rynek produktów, które można bez problemów i ponoszenia znacznych inwestycji przepakować do plastiku.
Wynika to z kilku przyczyn. Po pierwsze: wymogi transportowe nakładane przez normy bezpieczeństwa, np. UN. Pojemnik musi posiadać określone cechy wytrzymałości w trakcie przewożenia; tworzywa nie są równie sztywne i wytrzymałe jak metale, do produkcji opakowań musimy zatem zużyć ich więcej, co podraża koszty produkcji i stawia pod znakiem zapytania sens zmiany. Po drugie: prędkość produkcji zwłaszcza małych opakowań (do 5
litrów). Metalową puszkę wyprodukujemy szybko i w dużym nakładzie; podobnej wielkości producentowi opakowań z tworzyw sztucznych zajmie to kilkakrotnie więcej czasu.
Możliwość szybkiej realizacji zleceń klientów to duża zaleta naszego metalowego biznesu. Dlatego uważam, że jego krótko- i średnioterminowe perspektywy nie są złe.
Firma FPS wystawia się po raz pierwszy na targach Taropak. Czy jesteście usatysfakcjonowani ich poziomem?
T.F.: Poznańskie targi bardzo mi się spodobały. Wolę je od wielkich wystaw typu interpack, po których nie sposób poruszać się bez szczegółowego planu. Mniejsze imprezy wystawiennicze pozwalają nam być bliżej klienta. Do Düsseldorfu zjeżdżają się goście z całego świata: z Afryki, obu Ameryk i Azji. Miło z nimi porozmawiać, ale szanse, że nawiążemy z nimi kontakty handlowe, są niewielkie. W Poznaniu spotykam ludzi z Polski i sąsiednich krajów, z którymi mogę podjąć współpracę. Podobnie jest na niemieckich targach Fachpack.
Dziękuję za rozmowę.
www.fps-polska.pl
Artykuł sponsorowany
