Opakowanie zabezpiecza produkt przed niekorzystnymi zmianami zachodzącymi podczas jego przechowywania, transportu i użytkowania. Znaczący rozwój technik pakowania nie zmienił faktu, iż podstawowym opakowaniem do żywności o przedłużonej trwałości nadal pozostaje puszka metalowa.
Przewaga puszki nad innymi materiałami opakowaniowymi wynika z wysokiego poziomu wytrzymałości i barierowości metalu, zapewniającego najlepsze zabezpieczenie produktu przed niekorzystnym działaniem środowiska, utratą własności i starzeniem.
Cały łańcuch wytwarzania żywności o przedłużonej trwałości, począwszy od produkcji opakowań, poprzez ich napełnianie i obróbkę termiczną, aż po transport i magazynowanie, kryje wiele niebezpieczeństw. Jakie zatem wymagania powinno spełnić opakowanie, aby uzyskać zdrowy i bezpieczny produkt finalny?
Norma PN-O-79551:1997, pomimo iż ma status wycofanej, pozostaje nadal jedynym dokumentem stanowiącym podstawę dla producentów i odbiorców opakowań. Dokument ten podaje podstawowe wymagania dla opakowań oraz opis metod badań.
Istotnym elementem decydującym o trwałości konserwy jest szczelność opakowania. Newralgicznym miejscem puszki metalowej pod tym względem jest podwójna zakładka, w miejscu połączenia pobocznicy puszki z wieczkiem/denkiem. Na jej parametry, tj. wolną przestrzeń i wskaźnik procentowy zakładki, mają wpływ wywinięcie kołnierza pobocznicy puszki oraz grubość blachy pobocznicy i wieczka.
Drugim czynnikiem warunkującym jakość puszki jest wieczko, coraz częściej stosowane wieczko łatwootwieralne. Powinno ono być tak wykonane, aby umożliwić łatwe otwarcie, a jednocześnie zapewnić wytrzymałość podczas procesu zamykania, obróbki termicznej i przechowywania. Decydują o tym kształt i głębokość nacięcia. Nacięcie wieczka łatwo otwieralnego stanowi zaletę zapewniającą wygodę otwarcia opakowania, jednocześnie jednak jest miejscem bardzo podatnym na korozję. W związku z tym wymaga dodatkowego zabezpieczenia lakierem.
Wszystkie artykuły żywnościowe i napoje oddziałują wzajemnie z opakowaniem, w którym są przechowywane. W celu zminimalizowania tego procesu stosowane są wewnętrzne lakiery, których zadaniem jest zapewnienie obojętnej warstwy między produktem a blachą ocynowaną, nieocynowaną blachą stalową lub aluminiową. Powłoki lakierowe muszą zapewnić ochronę produktu przed kontaktem z blachą, a jednocześnie zabezpieczyć blachę przed korozyjnym oddziaływaniem zapakowanego produktu.
Od pewnego czasu blacha ocynowana przechodzi transformację zarówno pod względem grubości, jak i grubości powłoki cynowej. Wcześniej powszechnie była stosowana blacha ocy-
nowana o grubości powłoki cynowej 5,6/5,6 g/m2, obecnie standardem jest blacha 2,8/2,8 g/m2. Konsekwencją tego są coraz wyższe wymagania stawiane powłokom lakierowym. W tym
celu są one testowane pod kątem odporności chemicznej, a także szczelności, co pozwala wykryć ewentualne nieciągłości powłoki w postaci mikroporów lub uszkodzeń powstałych przy
produkcji opakowań.
Wewnętrzne powłoki lakierowe, ponieważ mają bezpośredni kontakt z żywnością, muszą spełniać wymagania higieniczno-sanitarne. Zgodnie z Rozporządzeniem (WE) nr 1935/2004 z dnia
27.10.2004 r. wszelkie materiały i wyroby przeznaczone do bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z żywnością, a więc również powłoki lakierowe w puszkach, muszą być wystarczająco obojętne. Oznacza to, że powinny być produkowane zgodnie z GMP, tak aby nie stanowiły zagrożenia dla zdrowia człowieka, nie powodowały niemożliwych do przyjęcia zmian w składzie żywności oraz nie pogarszały jej cech organoleptycznych.
Wymagania szczegółowe dotyczące migracji globalnej i specyficznej są zawarte w Rozporządzeniu Komisji (WE) nr 10/2011 z dnia 14.01.2011 r. w sprawie materiałów i wyrobów z tworzyw sztucznych przeznaczonych do kontaktu z żywnością. W Rozporządzeniu tym podano zasady badania migracji globalnej i specyficznej na zgodność z dopuszczalnymi limitami. Ponadto zawarto wykaz unijny dozwolonych monomerów, dodatków oraz substancji pomocniczych stosowanych w produkcji polimerów. Dokument ten wprowadza nowe zasady doboru warunków prowadzenia badania migracji specyficznej i znormalizowane warunki badania migracji globalnej oraz nowy wykaz płynów modelowych imitujących żywność.
Równie ważnym wyznacznikiem jakości opakowań jest ich czystość mikrobiologiczna. Puszki, jako opakowania jednostkowe pozostające w bezpośrednim kontakcie z żywnością, mogą stanowić potencjalne źródło zanieczyszczenia mikrobiologicznego pakowanych w nie produktów, w związku z czym powinny być produkowane zgodnie z zasadami dobrej praktyki higienicznej (GHP). Jednym z głównych źródeł zanieczyszczenia mikrobiologicznego opakowań jest powietrze w halach produkcyjnych. Od ilości i rodzaju drobnoustrojów w powietrzu oraz czasu kontaktu zależy stopień zanieczyszczenia opakowań. Źródłem zanieczyszczenia może być również człowiek. Zagrożenie tkwi w nieprzestrzeganiu podstawowych zasad higieny, w szczególności w bezpośrednim kontakcie brudnych rąk z opakowaniem oraz wytwarzaniu bioaerozoli podczas kaszlu i kichania.
Powierzchnia opakowań metalowych nie jest podłożem stwarzającym odpowiednie warunki dla rozwoju mikroorganizmów, jednak drobnoustroje osiadłe na opakowaniach mogą się przez pewien czas rozwijać wykorzystując składniki pokarmowe mikrośrodowiska utworzonego przez cząsteczki kurzu lub krople wydzielin. Nawet nieliczne bakterie czy zarodniki pleśni pozostające na powierzchni wewnętrznej opakowań w zetknięciu z produktem żywnościowym mogą się namnażać i powodować zmiany począwszy od pogorszenia cech organoleptycznych aż do całkowitego zepsucia produktu. Szczególnie niebezpieczne są mikroorganizmy chorobotwórcze mogące wywoływać zatrucia pokarmowe groźne dla zdrowia, a nawet życia konsumenta. Regularne badania pozwalają producentom opakowań na ustalenie źródeł zanieczyszczeń i podejmowanie skutecznych działań w celu zapobiegania powyższym zagrożeniom.
Spełnienie omówionych powyżej podstawowych wymagań stanowi niezbędne minimum jakościowe dla produkcji opakowań metalowych przeznaczonych do długoterminowego przechowywania żywności. Zależność jakości opakowań od wielu zmiennych czynników generuje konieczność stałej kontroli produktu w całym procesie produkcyjnym oraz ścisłej współpracy producentów konserw z dostawcami puszek metalowych.
