Rosnąca liczba drukarni koncentruje się na branży opakowań jako tym segmencie działalności, który jest najbardziej odporny na kryzysowe czasy. System Prinect Signa Station Packaging Pro firmy Heidelberg – o którym pisze dla nas Andrzej Kunsztetter, specjalista ds. systemu zarządzania drukarnią Prinect – sprawia,
że przygotowanie rozłożenia opakowania na arkuszu staje się wyjątkowo szybkie i łatwe.
Mogłoby się wydawać, że procesy przygotowawcze w drukarni opakowaniowej i dziełowej niewiele się różnią. Jak wskazuje statystyka, stosunkowo niewielka liczba drukarń zajmujących się tą dziedziną produkcji poligraficznej sama sporządza projekty przewidzianych do produkcji opakowań, wykonuje prototypy, modele oraz wykrojniki. Jednak nawet wówczas, gdy tak się dzieje, z reguły pracami projektowymi zajmuje się osobny dział. A gdy projekt opakowania jest już dopracowany, kolejne ogniwa łańcucha technologicznego w dziale prepress wydają się bardzo podobne – niezależnie od profilu działalności drukarni.
Na początku przygotowywany jest projekt graficzny – zazwyczaj w postaci pliku pdf – który jest następnie poddawany kontroli pod kątem poprawności technologicznej. W dalszej kolejności, w zależności od przyjętej technologii, może być on optymalizowany, poddany procesom sterowania barwą oraz ewentualnie trappingowi (tworzeniu zalewek kompensujących niedokładności pasowania maszyny drukującej). Bywa, że korygowane jest ustawienie parametrów nadruku (ang. overprint) czy sposobu interpretacji przezroczystości. Po przejściu tych etapów plik poddawany jest procesowi impozycji – umieszczeniu na arkuszu (w żądanej liczbie kopii) z zachowaniem odpowiednich odstępów i dodaniem wszystkich niezbędnych znaków oraz elementów kontrolnych.
Kolejnym krokiem jest interpretacja, czyli zamiana postaci wektorowej pliku na bitową, a następnie rastrowanie i wykonanie form drukowych. Niekiedy wykonuje się także odbitki próbne, tak impozycyjne – mające za zadanie sprawdzenie poprawności wykonanego montażu – jak i kolorystyczne, pozwalające potwierdzić zgodność kolorystyki z projektem graficznym. Często tworzone są także pliki służące do sterowania wstępnymi ustawieniami stref farbowych kałamarza offsetowej maszyny drukującej czy programowania ustawień maszyn postpress. Niekiedy, w zależności od przyjętych przez producentów sprzętu i oprogramowania prepress rozwiązań, kolejność wykonania poszczególnych etapów bywa inna, jednak wszystkie te czynności zazwyczaj mają miejsce. Jednak na tym etapie przygotowalni kończą się podobieństwa drukarń specjalizujących się w produkcji opakowań z jednej, a akcydensowych lub dziełowych z drugiej strony.
O ile sprawdzenie poprawności plików, ich optymalizacja czy procesy sterowania barwą są w przygotowaniu opakowań zbliżone do innych profili produkcji, o tyle proces trappingu (zalewkowania) jest tu zazwyczaj dużo bardziej skomplikowany. Ta złożoność wynika nie tylko z korzystania w znacznej mierze z kolorów specjalnych (innych niż triada), ale przede wszystkim z dużo większej zazwyczaj ich liczby w projekcie. Wzajemne zależności pomiędzy elementami graficznymi są zwykle na tyle złożone, że właściwy dobór zalewek powinien być dokonany, a w każdym razie skontrolowany – jeśli został wykonany automatycznie – przez doświadczonego pracownika. Często zdarza się, że ogólne zasady, które doskonale zdają egzamin w przypadku akcydensów czy książek, w produkcji opakowaniowej nie sprawdzają się. Stąd narzędzia pozwalające na interaktywną korektę zalewek wydają się w przypadku tego typu profilu produkcji koniecznością. Pod nazwą „trapping interaktywny” kryje się możliwość ograniczenia obszaru, w jakim zalewki są tworzone, a następnie możliwość dokonania indywidualnej korekty utworzonych zalewek. Niekiedy w produkcji opakowań istnieje konieczność budowy zalewek wbrew ogólnie przyjętym zasadom – tak pod względem barwy, jak i parametrów geometrycznych.
Największe różnice występują jednak w samym procesie impozycji oraz kontroli jej poprawności. W chwili obecnej liczne drukarnie specjalizujące się w produkcji opakowań zamiast wyspecjalizowanych programów do wykonywania impozycji stosują typowe programy graficzne. Takie rozwiązanie, jakkolwiek umożliwiające uzyskanie poprawnego montażu, obarczone jest szeregiem wad. Pierwsza z nich ujawnia się w chwili, gdy istnieje konieczność dokonania poprawek na gotowej impozycji. Poprawki te musimy, w przypadku użycia programu graficznego, zastosować do każdego z użytków osobno, co nie tylko znacznie podnosi pracochłonność, ale przede wszystkim jest potencjalnym źródłem błędów. Kolejną istotną wadą tego rozwiązania jest konieczność powielania użytków, co komplikuje plik wyjściowy, powoduje zwiększenie czasu jego interpretacji i jest także potencjalną przyczyną powstawania błędów. Dobry program impozycyjny, dostosowany do specyfiki opakowań, pozwala wykorzystywać format danych Common File Format (oznaczany często „CFF” bądź „CF2”). Format ten jest często wykorzystywany przez plotery tnące oraz laserowe urządzenia do wykonywania wykrojników. Stosując tę postać danych do wykonania impozycji drukarnia ma pewność, że do sporządzenia formy drukowej oraz wykonania wykrojnika użyto dokładnie tych samych danych – „kontur” wyznaczony przez plik w formacie CFF pozwala na bezpośrednie umieszczenie w swym wnętrzu grafiki.
Drukarze nie mający możliwości wykorzystania plików CFF zmuszeni są do korzystania z formatów graficznych, które nie pozwalają na umieszczenie tam grafiki – linie cięcia mogą tam służyć jedynie jako pomocnicze do wizualnego umieszczenia grafiki. Czasem jednak zdarza się, że w chwili wykonywania impozycji nie dysponujemy jeszcze plikiem w formacie CFF, a jedynie plikiem graficznym obrazującym wygląd wykrojnika. W takim przypadku dobry program impozycyjny winien umożliwić zautomatyzowaną konwersję wektorowych formatów graficznych do formatu CFF i wyeksportowanie pliku w tym formacie. Konwersja odwrotna też bywa niekiedy potrzebna – szczególnie gdy chcielibyśmy umożliwić wczytanie obrysu wykrojnika do programu graficznego.
Niekiedy zdarza się, że plik w formacie CFF zawiera błędy. W takiej sytuacji istotną cechą narzędzia do impozycji jest możliwość ich łatwego poprawienia. Błędy, o których tu mowa, powstają bądź na skutek niestarannego przygotowania konturu wykrojnika (przerwy w liniach, niezamknięty profil danego kształtu), bądź błędu strukturalnego (każdy plik w formacie CFF przeznaczony do wykonania wykrojnika czy impozycji powinien składać się z listy opisów poszczególnych gniazd i odwołań do tej listy). W praktyce zdarza się czasami, że zamiast powyższej struktury obraz gotowego, zmontowanego wykrojnika składa się po prostu z wielu linii i łuków. W konsekwencji nie mamy do czynienia z szeregiem gniazd odpowiadających poszczególnym użytkom, a z „jednym, dużym gniazdem” zawierającym wszystkie użytki. W takim przypadku niemożliwe jest przyporządkowanie różnych użytków poszczególnym gniazdom ani powielanie użytków. Przy wyborze programu impozycyjnego warto zatem zwrócić uwagę, czy jest on w stanie w sposób możliwie zautomatyzowany dokonać korekty błędnie przygotowanego pliku CFF.
Poza samym umieszczeniem grafiki wewnątrz wykrojnika program impozycyjny powinien pozwalać na wykonanie szeregu dodatkowych czynności – np. automatycznego oznaczenia gniazd w określonym przez operatora porządku oraz z zastosowaniem wybranego sposobu ich numeracji. Pomocna bywa też możliwość numeracji ścinków – w przypadku uszkodzenia noża podczas pracy istnieje możliwość łatwej jego identyfikacji jedynie na podstawie zawartości kosza ze ścinkami.
Osobnym problemem jest rozwiązywanie tzw. „konfliktów spadów”. Jeśli przygotowywane użytki nie są rozcinane pojedynczym krojeniem (z zastosowaniem tzw. wsp
ólnego noża), oba sąsiadujące użytki zazwyczaj są nieco większe niż linia wykrojnika. Obszary występujące poza wykrojnik, zwane „spadami”, pozwalają skompensować drobne niedokładności pozycji arkusza względem wykrojnika. Jeśli jednak wielkość tych obszarów przekracza odległość pomiędzy użytkami, występuje tzw. „konflikt spadów”. W takiej sytuacji rozwiązaniem jest bądź symetryczne zmniejszenie tego marginesu bezpieczeństwa, bądź wybranie użytku, którego rysunek ma pozostać widoczny. Ręczne rozwiązywanie tego typu konfliktów jest procesem bardzo pracochłonnym i żmudnym, często prowadzącym do błędów; zatem bardzo cenne jest, aby program impozycyjny był w stanie całkowicie automatycznie wykryć i skorygować konflikty, a gdy to nie jest z jakiegokolwiek powodu możliwe – pomóc operatorowi tak wykonać ten proces, aby żadne miejsce konfliktu nie zostało pominięte, a miejsca o tym samym charakterze nie musiały być definiowane wielokrotnie.
Przygotowanie obrazu wykrojnika (tak pojedynczego użytku, jak i całego arkusza) to często rola wyspecjalizowanej firmy. Jednak możliwość rozmieszczenia użytków na arkuszu z jednoczesnym uwzględnieniem optymalizacji wykorzystania surowca pod kątem zastosowanego formatu i możliwości urządzeń okazuje się szczególnie cenna. Jeśli nawet drukarnia sama nie przygotowuje rysunku poszczególnych gniazd – możliwość połączenia ich w gotowy arkusz i przekazania wykonawcy (np. jako plik CFF) jest bardzo pożądana.
Niekiedy zleceniodawca oczekuje od drukarni modelu przyszłego opakowania – choćby wirtualnego. Program impozycyjny powinien zatem umożliwiać tworzenie animacji 3D możliwej do interaktywnego odtworzenia na praktycznie dowolnym komputerze bez konieczności instalacji specjalistycznego oprogramowania. Okazuje się, że bezpłatna wersja Reader programu Adobe Acrobat pozwala odtwarzać interaktywne animacje 3D, a zatem cenną cechą oprogramowania do impozycji jest możliwość utworzenia takiego pliku – zarówno z emulacją obrazu, jak i jego surowej wersji.
Powyższe cechy to oczywiście nie jedyne, jakie powinny cechować program impozycyjny przeznaczony do produkcji opakowań. Własności te to jedynie przykład ilustrujący, w jaki sposób, stosując odpowiednie oprogramowanie możemy znacząco zwiększyć wydajność procesu impozycji i wydatnie zmniejszyć jego pracochłonność, zredukować do minimum ryzyko powstania błędu oraz zapewnić możliwości niedostępne przy użyciu innych metod.
Własności te zostały opisane na podstawie wybranych funkcji dostępnych pośród wielu innych w oprogramowaniu Prinect Signa Station Packaging Pro firmy Heidelberg.
Andrzej Kunsztetter
