Firma odzieżowa LPP rozwija kolejne usprawnienia w swojej sieci logistycznej. W ramach projektu Control Tower – platformy usprawniającej zarządzanie łańcuchem dostaw - wdrożyła proces standaryzacji kartonów. Zastosowane rozwiązanie pozwala na optymalizację procesów logistycznych na etapie transportu oraz zarządzania przestrzenią magazynową. Umożliwia też firmie na znaczne ograniczenia zużycia opakowań zbiorczych i ich ponowne wykorzystanie w procesie dystrybucji towaru do sklepów stacjonarnych, niosąc za sobą jednocześnie wymierne korzyści dla środowiska naturalnego. Tylko w ciągu minionego pół roku spółka odzyskała w ten sposób blisko 900 tys. kartonów, tym samym ratując przed wycinką 17 tys. drzew.
Proces standaryzacji kartonów realizowany przez LPP jest jednym z elementów większego projektu logistycznego spółki funkcjonującego pod nazwą Control Tower. Prowadzony wśród kilkuset dostawców, ma na celu bardziej efektywne wykorzystanie opakowań zbiorczych, w których zamówiony towar trafia do centrum dystrybucyjnego LPP.
Cały proces standaryzacji zaowocował wymiernymi korzyściami ekonomicznymi i środowiskowymi. Dzięki temu zmniejszyliśmy zużycie kartonów zbiorczych, które po wdrożeniu projektu mogą być wykorzystywane kilkukrotnie. Wyeliminowaliśmy przewóz nie w pełni zapakowanych kartonów, co przełożyło się na optymalizację powierzchni ładunkowej. To, zwłaszcza w dobie rosnących cen frachtu oraz ograniczonej dostępności kontenerów, ma pozytywny wpływ również na nasz rachunek ekonomiczny. Standaryzacja to także bardziej efektywne wykorzystanie przestrzeni w transporcie drogowym, które przyczynia się do oszczędności w zakresie zużycia paliwa. Ale to. co cieszy najbardziej, to pozytywny wpływ takiego rozwiązania na zasoby naturalne. Kilkukrotne wykorzystanie opakowań zbiorczych pozwala na realną oszczędność surowców do produkcji kartonów. W ciągu pół roku uchroniliśmy w ten sposób aż 17 tys. drzew – tłumaczy Sebastian Sołtys, dyrektor ds. logistyki LPP.
Projekt prowadzony w oparciu o innowacyjną platformę dedykowaną zarządzaniu łańcuchem dostaw pozwolił również na bardziej efektywne wykorzystanie przestrzeni magazynowej aż o kilkanaście procent. Dzięki zaawansowanym rozwiązaniom automatyki centrum dystrybucyjnego opartym o pomiary wolumetryczne przepływu towarowego wprowadzono kompleksowy, techniczny monitoring magazynu i jego kluczowego obszaru składowania, jakim jest miniload. Pozwoliło to na dokładne pomiary skali efektów całego przedsięwzięcia. Jednym z nich było przyspieszenie procesu odbioru dostaw na bramie przyjęciowej, innym - lepsze wykorzystanie przestrzeni tak na składzie, jak i w przewozie towarów. Przyniosło to firmie także realne efekty środowiskowe.
Podejmując decyzje biznesowe dotyczące kwestii logistycznych, firma jednocześnie realizuje swoją strategię zrównoważonego rozwoju. Dzięki standaryzacji opakowań prowadzonej wśród dostawców spółka rozszerzyła projekt odzyskiwania i ponownego użycia kartonów importowych pochodzących od producenta, a trafiających do centrum dystrybucyjnego w Pruszczu Gdańskim. Nie są one już kierowane na makulaturę, lecz zyskują drugie życie, służąc do dystrybucji towaru do sieci salonów marek LPP.
Procesowi ponownego użycia podlega już ponad 40 proc. kartonów docierających do naszego magazynu od dostawców. W ten sposób oszczędzamy obecnie miesięcznie ok. 150 tys. kartonów, co przekłada się na ocalenie 2 800 drzew miesięcznie. W ciągu minionego pół roku, tj. od momentu wprowadzenia monitoringu tej akcji, odzyskaliśmy blisko 900 tys. kartonów, a nie jest to nasze ostatnie słowo - zauważa Sebastian Sołtys.
LPP zamierza rozwijać projekt odzyskiwania kartonów do ponownego użycia i wdrożenie go również w nowopowstającym centrum dystrybucyjnym w Brześciu Kujawskim. Tam stawia sobie za cel odzysk na poziomie sięgającym do 75 proc.
Opracowano na podstawie informacji firmy LPP
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
