W celu dostarczenia użytkownikom i konsumentom bezpiecznych opakowań oraz bezpiecznych zapakowanych produktów wszystkie podmioty gospodarcze uczestniczące w łańcuchu dostaw zobligowane są do przestrzegania wymagań prawnych związanych z bezpieczeństwem rynku. W artykule przedstawiono zagrożenia bezpieczeństwa opakowań oraz działania ukierunkowane na zapewnienie zaufania, że wymagania dotyczące bezpieczeństwa opakowań oraz zapakowanych produktów są spełnione.
Opakowanie jak każdy występujący na rynku wyrób nie może stwarzać zagrożenia dla użytkownika oraz konsumenta zapakowanego produktu. Zagrożenie stanowi potencjał spowodowania szkody, który może być natury biologicznej, chemicznej lub fizycznej. Ponadto zagrożeniem bezpieczeństwa może być stan opakowania zapakowanego produktu (np. żywności) mogący powodować negatywne skutki dla zdrowia [3,8,15]. Poważne zagrożenie stanowi naruszenie wymagań bezpieczeństwa, wymagające natychmiastowych działań. Przy ocenie, czy opakowanie jako wyrób stwarza poważne zagrożenie należy uwzględniać bezpośrednie lub odsunięte w czasie skutki jego używania, w tym stopień i prawdopodobieństwo utraty zdrowia lub życia przez użytkowników lub konsumentów, stopień narażania poszczególnych kategorii konsumentów oraz możliwość prawidłowej oceny ryzyka i możliwość jego uniknięcia [19].
Ryzykiem określa się niebezpieczeństwo zaistnienia negatywnych skutków dla zdrowia oraz dotkliwość takich skutków w następstwie zagrożenia. Ocena ryzyka to proces składający się z takich etapów, jak: identyfikacja zagrożenia, charakterystyka niebezpieczeństwa, ocena ekspozycji i charakterystyki ryzyka [15]. Strukturę zagrożeń bezpieczeństwa opakowań zaprezentowano na rysunku.
Zagrożenia bezpieczeństwa związane z opakowaniem i zapakowanym produktem stanowiące potencjał spowodowania szkody można określić jako pochodzące: z otoczenia, z zewnętrznej powierzchni opakowania, z wnętrza (struktury) materiału opakowaniowego, z wewnętrznej powierzchni opakowania, z klejów do laminowania materiałów opakowaniowych oraz będące wynikiem migracji niektórych składników zapakowanych produktów (np. żywności) na zewnątrz opakowania [2].
Zagrożenia pochodzące z otoczenia stanowią takie czynniki, jak: mikroorganizmy, para wodna, tlen, światło i obce zapachy. Mogą one oddziaływać na opakowanie, obniżając jego jakość, a w konsekwencji również wpływać na zapakowany produkt.
Zagrożenia fizyczne pochodzące z otoczenia typu obcych ciał mogą być wprowadzone do opakowania w wyniku nieprzestrzegania należytej dbałości podczas procesu pakowania produktu. Zanieczyszczenia pochodzące z zewnętrznej powierzchni materiału opakowaniowego to głównie czynniki fizyczne oraz biologiczne, które winny być eliminowane poprzez przestrzeganie zasad higieny podczas wszystkich etapów łańcucha dostaw. Zagrożenia z wnętrza materiału opakowaniowego wynikają ze stosowania w procesach ich wytwarzania lub przetwarzania substancji chemicznych, często szkodliwych dla zdrowia, które mogą przenikać do zapakowanego produktu (np. środka spożywczego, kosmetyku, produktu leczniczego).
Wzajemne oddziaływanie pomiędzy opakowaniem a produktem pozostającym z nim w bezpośrednim kontakcie można podzielić na: migrację – transfer składników materiału opakowaniowego do pakowanego produktu (np. żywności), sorpcję – transfer składników z pakowanego produktu do materiału opakowaniowego oraz przenikanie – transfer składników w obu kierunków [6].
Zjawisko migracji jest głównym czynnikiem decydującym o bezpieczeństwie opakowań. Dyskwalifikacja opakowania dla produktów żywnościowych może być spowodowana migracją o niedopuszczalnych wartościach migracji i (lub) zmianami cech sensorycznych opakowanego produktu, które mogą występować przy takiej ilości substancji migrującej, która jest niewykrywalna aktualnie stosowanymi metodami analitycznymi. Szeroki zakres rodzajów materiałów opakowaniowych oraz farb drukarskich, stosowanych systemów pakowania dodatkowo zwiększa ilość możliwych niepożądanych substancji, które mogą znaleźć się w pakowanym produkcie, co może zagrozić zdrowiu i bezpieczeństwu konsumentów [1,5,6,9].
Oprócz czynników stanowiących potencjał spowodowania szkody również stan opakowania zapakowanego produktu może powodować negatywne skutki dla zdrowia i stanowić zagrożenie bezpieczeństwa. Zagrożenie może być związane z brakiem gwarancji nienaruszalności opakowania oraz oryginalności zapakowanego produktu, a także z wadami opakowania o krytycznym znaczeniu dla bezpieczeństwa i wymagań klientów [3,5].
W celu dostarczenia dowodu konsumentom na nienaruszalność opakowania i oryginalność (brak zafałszowań) zapakowanego produktu stosuje się zabezpieczenia widoczne, przykładowo takie, jak: etykiety first-opening-protection, zabezpieczenia holograficzne, nadruki zmieniające barwę, włókna fluorescencyjne, kody kreskowe, znaki wodne, paski magnetyczne, ban-|derole, obwoluty, plomby i wielobarwny druk wklęsły [14,18]. Opakowanie bezpieczne dla konsumentów ze względu na nienaruszalność definiuje się jako opakowanie, które ma jedną lub kilka cech lub barier dostępu, które – jeśli zostałyby naruszone albo stwierdzono by ich brak – dostarczy w sposób widoczny konsumentowi informacji, że wystąpiło naruszenie opakowania. Jednocześnie konsument otrzymuje na opakowaniu informacje o rodzaju zastosowanego zabezpieczenia [5].
Te widoczne elementy cechuje, niestety, bardzo niski poziom bezpieczeństwa w zakresie autentyczności produktu. Dlatego też stosuje się również zabezpieczenia niewidoczne dla nie uzbrojonego oka, wymagające dodatkowych środków identyfikacji. Do stosowanych metod zabezpieczenia należy zaliczyć: |zastosowanie niewidocznych atramentów (np. typu UV, IR, |termoreaktywne), mikrotagi RFID oraz zminiaturyzowane lub niewidzialne drukowanie (np. technologia Cryptoglyph, „krypto”-kodowanie i „glyph”-znak oraz współpracujący z nim system detekcji Figerprint). Takie metody zabezpieczeń przed fałszowaniem zapakowanych produktów, np. leczniczych, alkoholi i żywności w dobie zagrożeń bioterroryzmem są już stosowane przez niektórych producentów [5,10].
Zagrożeniem, które może spowodować negatywne skutki dla zdrowia użytkowników opakowań i konsumentów zapakowanych produktów są także wady opakowań o krytycznym znaczeniu dla bezpieczeństwa i wymagań klientów. Przykładami wad opakowań, mogących powodować zagrożenia są: niewłaściwa konstrukcja opakowania (np. ostre elementy zamknięcia, brak stabilności opakowania podczas użytkowania, brak szczelności), trudność otwarcia i ponownego zamknięcia (np. dla osób starszych), złe zabezpieczenie przed niepożądanym otwarciem przez dzieci, wady powierzchni mogące spowodować skaleczenie podczas użytkowania, brak elementów identyfikujących zawartość (np. dla osób niewidomych i słabo widzących) oraz brak odpowiednich informacji na opakowaniu związanych z bezpieczeństwem użytkowania produktu. Ocena krytyczności wady opakowania dla bezpieczeństwa i wymagań klientów będzie uzależniona od rodzaju opakowania, rodzaju pakowanego produktu oraz kategorii osób narażonych na niebezpieczeństwo w związku z używaniem zapakowanego produktu [3,5].
W celu dostarczenia użytkownikom i konsumentom bezpiecznych opakowań oraz zapakowanych produktów wszystkie podmioty gospodarcze uczestniczące w łańcuchu dostaw zobligowane są do przestrzegania regulacji prawnych związanych z bezpieczeństwem rynku [7].
W literaturze przedmiotu oraz w regulacjach prawnych nie występuje definicja pojęcia bezpiecznego opakowania. Definiowany jest jedynie bezpieczny produkt wprowadzony na rynek. Przyjmując opakowanie jako wyrób inherentnie związany z pakowanym produktem (spełniający ściśle określone funkcje), można zaproponować definicję bezpiecznego opakowania.
Bezpiecznym opakowaniem można określić opakowanie, które w zwykłych lub innych, dających się w sposób uzasadniony przewidzieć, warunkach jego użytkowania, z uwzględnieniem czasu korzystania z opakowania, a także w zależności od rodzaju opakowania oraz rodzaju pakowanego produktu nie stwarza żadnego zagrożenia dla konsumenta lub stwarza znikome zagrożenie, dające się pogodzić z jego zwykłym użytkowaniem i uwzględniające wysoki poziom wymagań dotyczących ochrony zdrowia i życia ludzi.
Przy analizie bezpieczeństwa opakowania należy więc uwzględniać:
n cechy opakowania, w tym jego rodzaj (materiał opakowaniowy) oraz formę konstrukcyjną wraz z rodzajem zabezpieczenia gwarantującym nienaruszalność opakowania, sposób użytkowania, sposób postępowania po użytkowaniu,
n wzajemne oddziaływanie z zapakowanymi produktami,
n jego oznakowanie, ostrzeżenia i instrukcje dotyczące użytkowania i postępowania z opakowaniem poużytkowym oraz z zawartością zużytą, a także wszelkie inne udostępniane konsumentowi wskazówki lub informacje dotyczące opakowania i zapakowanego produktu (również w zakresie oryginalności produktu),
n kategorie konsumentów narażonych na niebezpieczeństwo w związku z użytkowaniem opakowania i zapakowanego produktu, w szczególności dzieci, osoby starsze oraz niewidome i słabo widzące.
Zapewnieniem bezpieczeństwa można określić działania ukierunkowane na zapewnienie zaufania, że wymagania dotyczące bezpieczeństwa opakowań oraz zapakowanych produktów są spełnione. Działaniami takimi mogą być projektowanie i wdrażanie systemów zarządzania uwzględniających aspekt bezpieczeństwa.
Wielu producentów materiałów opakowaniowych i opakowań ma wdrożone systemy zarządzania jakością wg ISO 9001:2008 (PN-EN ISO 9001:2009). Niektórzy produkujący swoje wyroby dla branży spożywczej mają dodatkowo wdrożone systemy HACCP. Ponadto mogą wdrażać system zarządzania bezpieczeństwem żywności wg ISO 22000:2005 (PN-EN ISO 22000:2006).
System zarządzania bezpieczeństwem żywności wg PN-EN ISO 22000:2006 jest proponowany dla każdej organizacji należącej do łańcucha żywnościowego. Organizacje należące do łańcucha żywnościowego tworzą „szereg, począwszy od producentów pasz i produktów pierwotnych poprzez wytwórców środków żywnościowych, operatorów transportu i magazynowania oraz ich podwykonawców aż do sfery detalicznego zbytu produktów i usług żywieniowych (łącznie z organizacjami powiązanymi z sektorem pośrednio, takimi jak producenci maszyn i urządzeń, materiałów opakowaniowych, środków czystości, składników i substancji dodatkowych)” [11].
Celem normy PN-EN ISO 22000:2006 jest harmonizacja na poziomie globalnym wymagań z zakresu zarządzania bezpieczeństwem wobec podmiotów gospodarczych funkcjonujących w obszarze łańcucha żywnościowego. Stawia ona przed organizacją wymagań, aby w ramach swego systemu zarządzania bezpieczeństwem integrowała wszelkie, pozostające w związku z bezpieczeństwem żywności, wymagania przepisów prawa.
Najskuteczniejsze systemy zarządzania bezpieczeństwem są ustanawiane i stosowane w ramach złożonego systemu zarządzania i są włączone do ogółu działań związanych z zarządzaniem organizacją. Firmy branży opakowaniowej funkcjonujące na rynku Wielkiej Brytanii oraz innych krajów UE są zachęcane względnie obligowane do wdrożenia i certyfikacji systemu zarządzania wg BRC/IOP.
BRC/IOP Global Standard for Packaging and Packaging Materials jest standardem opracowanym w 2001 roku przez Brytyjskie Konsorcjum Detalistów (BRC – British Retail Consortium) oraz Instytut Opakowań (IOP – The Institut of Packaging – obecnie The Packaging Society) w Wielkiej Brytanii.
Początkowo opracowany w celu stworzenia standardów dotyczących dostaw materiałów opakowaniowych i opakowań dla przemysłu spożywczego, obecnie jest światowym standardem przyjętym przez największych detalistów oraz firmy z branży opakowań z całego świata. Aktualnie obowiązuje 3. edycja BRC/IOP zaktualizowana w 2008r., w której rozszerzono stosowanie od opakowań żywności do wszystkich zastosowań opakowań. Ponadto wprowadzono w aktualizacji większą przejrzystość w określeniu zagrożeń i analizy ryzyka jako fundamentu sys-temu zarządzania. Także postawiono większy nacisk na zaangażowanie najwyższego kierownictwa w realizację systemu zarządzania jakością [3].
BRC/IOP zawiera wymagania dotyczące higieny zakładu i produkcji oraz systemu zarządzania jakością, które mają prowadzić do powstania wyrobu (materiału opakowaniowego, opakowania) zgodnego z wymaganiami jakościowymi oraz bezpiecznego, spełniającego wymagania prawne.
Podstawą do budowy systemu zarządzania wg BRC/IOP jest Analiza Ryzyka i Zagrożeń związanych z produkcją i z surowcami. Analiza uwzględnia ryzyko skażenia mikrobiologicznego, ciałami obcymi i chemicznego (zaplamienia, zapach, alergeny, migracja składników), a także integralności produktu, legalności i wad o krytycznym znaczeniu dla bezpieczeństwa i wymagań klienta. Pierwszym krokiem analizy jest określenie kategorii ryzyka poprzez określenie kategorii opakowania.
Wprowadzono trzy kategorie opakowań, a mianowicie:
Kategoria 1 – opakowania, które wchodzą w bezpośredni kontakt z produktami wysokiego ryzyka, czyli np. z żywnością, kosmetykami lub produktami dla niemowląt; przykładami są: owinięcia z folii z tworzywa sztucznego gotowanych lub świeżych mięs, torebki z tworzywa sztucznego do pieczywa, opakowania kosmetyków do pielęgnacji skóry, opakowania produktów higienicznych i pieluszek dla niemowląt, opakowania zabawek dla niemowląt.
Kategoria 2 – opakowania dla produktów wysokiego ryzyka, które nie wchodzą w bezpośredni kontakt z tymi wyrobami; w dwóch przypadkach, gdy:
a) docelowe zastosowanie jest związane z bezpośrednim kontaktem opakowania z produktem wysokiego ryzyka mającym odpowiednią naturalną barierę; przykładami są pudła tekturowe, w które pakuje się banany oraz pojemniki na jaja,
b) opakowanie trafia do środowiska niechronionych lub otwartych produktów wysokiego ryzyka; przykładami są pudła tekturowe chroniące żywność wcześniej zapakowaną, gdy pakowanie w pudła i maszyny pakujące/owijające znajdują się w jednym obszarze, ewentualnie etykiety na żywność, jeśli etykietowanie odbywa się na tych samych maszynach, które pakują.
Kategoria 3 – opakowania dla produktów niskiego ryzyka ze względu na standardy higieny, które muszą odpowiadać wymaganiom funkcjonalnym, dotyczą dwóch przypadków, gdy:
a) opakowanie do produktów wysokiego ryzyka jest wcześniej szczelnie zapakowane; przykładami są etykiety na produkty zapakowane w słoiki szklane lub z tworzywa sztucznego albo w metalowe puszki oraz pudła tekturowe na wyroby cukiernicze, które wcześniej i w innym obszarze zostały już zapakowane,
b) opakowanie dotyczy produktów o zredukowanych wymaganiach higienicznych; przykładami są opakowania na ubrania, artykuły gospodarstwa domowego, narzędzia itp.
W zależności od przynależności do danej kategorii standard zawiera trzy rodzaje wymagań określonych dla każdej kategorii osobno, z tym, że dla 1 kategorii są najbardziej zaostrzone, a dla
3 najmniej.
Wymagania bez względu na kategorię określone są w następujących obszarach:
1. Zaangażowanie najwyższego kierownictwa w ciągłe doskonalenie
2. System zarządzania ryzykiem i zagrożeniami
3. System zarządzania technicznego
4. Standardy środowiska (wymagania dla zakładu)
5. Kontrola produktu i procesów
6. Personel
System BRC/IOP w dużym uogólnieniu zawiera elementy występujące w ISO 9001:2008 i ISO 22000:2005. Na standard BRC/IOP składają się elementy GMP i GMH (Dobrej Praktyki Produkcyjnej i Higienicznej), Hazard Analysis System oraz elementy systemu zarządzania jakością. W swej budowie standard ten jest inny niż elementy występujące w normach ISO 9001:2008 i ISO 22000:2005, które zawierają ogólne wymagania dla systemu zarządzania. BRC/IOP zawiera bardzo często konkretne wymagania. Wynikiem wdrożenia jednej i drugiej normy będzie to samo działanie, ale standard BRC/IOP wymaga pewnych konkretnych działań wprost.
Podstawową korzyścią z posiadania certyfikacji BRC/IOP oprócz poprawy jakości i bezpieczeństwa materiału opakowaniowego oraz opakowania jest unikanie wieloletnich audytów ze strony różnych odbiorców, a w szczególności przez sieci handlowe. Certyfikat BRC/IOP jest gwarancją bezpieczeństwa opakowań i spełnienia przez nie wymagań ujętych w regulacjach prawnych.
Istotnym elementem zapewnienia bezpieczeństwa opakowań i zapakowanych produktów jest także zaprojektowanie i wdrożenie systemu identyfikowalności. Identyfikowalność rozumiana jest jako możliwość lokalizowania i śledzenia ruchu oraz pochodzenia produktów, przez wszystkie etapy przepływu w łańcuchu dostaw – produkcji, przetwarzania i dystrybucji.
Często zamiast terminów identyfikowalność, monitorowanie czy śledzenie stosuje się „traceability”, ponieważ takie sformułowanie występuje w oryginalnych wersjach anglojęzycznych aktów prawnych UE [17].
Obowiązek śledzenia pochodzenia wszystkich produktów (w tym materiałów opakowaniowych, opakowań oraz zapakowanych produktów) wynika z podstawowych unijnych regulacji prawnych oraz aktów Państw Członkowskich w zakresie bezpieczeństwa produktów [13].
Ponadto identyfikowalność w skali organizacji jest jednym z elementów (wdrażanych na zasadach nieobligatoryjnych) systemów zarządzania jakością oraz zarządzania bezpieczeństwem.
Zasady oraz podstawowe wymagania przy projektowaniu i wdrażaniu systemu identyfikowalności w łańcuchu dostaw, a mianowicie w łańcuchu pasz i żywności (uwzględniającym materiały opakowaniowe i opakowania do żywności) określa norma PN-EN ISO 22005:2007. System identyfikowalności według niniejszej normy stanowią wszystkie dane i działania umożliwiające utrzymanie pożądanych informacji o wyrobie i jego składnikach w całym łańcuchu produkcji i użytkowania wyrobu lub w części tego łańcucha. Zaleca się, aby system identyfikowalności, stanowiący rodzaj narzędzia projektowany był w powiązaniu z szerszym systemem zarządzania.
W projekcie systemu powinny być uwzględnione takie elementy, jak: cele, wymagania wynikające z regulacji prawnych i zasad polityki związanych z identyfikowalnością, wyroby i/lub składniki, miejsce w łańcuchu, przepływ materiałów, wymagania dotyczące informacji, procedury, dokumentacja oraz koordynacja łańcucha. Wybór systemu identyfikowalności winien wynikać z wdrażania różnych wymagań, wykonalności technicznej i akceptowalności ekonomicznej [4,12].
Zapewnienie bezpieczeństwa i jakości zapakowanego produktu, dostarczanego w łańcuchach dostaw powinno być ukierunkowane na podjęcie odpowiedzialności, która obejmuje m.in. [16]:
n identyfikację wszystkich składników produktu (np. zawartość metali, dioxyn, pestycydów, antybiotyków) oraz gwarancję prawdziwości tych informacji (brak możliwości wprowadzenia innych składników po zakończeniu procesu produkcji i zapakowania produktu), a tym samym ochronę konsumenta przed bioterroryzmem,
n gwarancję odpowiedniej jakości procesów produkcji, transportu czy magazynowania, dla stosowanej technologii produkcji i parametrów jakości produktu (certyfikowanych w różnych krajach świata systemami lub normami jakości, np. ISO, HACCP, BRC),
n wykluczenie możliwości zafałszowania produktu polegające na niezawodnym, jednoznacznym i niezaprzeczalnym identyfikowaniu i kontrolowaniu każdego odcinka przepływu materiałów, półproduktów i wyrobów gotowych oraz składowania zapasów w łańcuchu dostaw,
n możliwość szybkiej lokalizacji produktu na rynku i w łańcuchu dostaw oraz selekcji grup produktów pochodzących z tej samej partii/serii produkcyjnej lub partii dostawy,
n zagwarantowanie natychmiastowego wycofania z rynku i wszystkich lokalizacji w łańcuchu dostaw produktów, zagrażających bezpieczeństwu życia i zdrowia.
Aktualnie prowadzone prace nad nową metodologią analizowania obecnych systemów identyfikowalności oraz nowych narzędzi technologicznych powinny pozwolić nie tylko na analizę zagrożeń bezpieczeństwa opakowań i zapakowanych produktów, ale także na analizę przyczyn zagrożenia [4].
LITERATURA
[1] Bohdan M., Wpływ opakowań na bezpieczeństwo żywności, „Przemysł Spożywczy” 2007, nr 2.
[2] BRC/IOP. Global Standard for Packaging and Packaging Materials, TSO, London 2008.
[3] Chemical Migration and Food Contact Materials, ed. K. Barnes, C. Sinclair, Woodhead Publishing Limited, Cambridge 2007.
[4] Kirchner M., Traceback – uniwersalny system traceability, „Logistyka” 2009, nr 1.
[5] Lee D., Yam K., Piergiovanni L., Food Packaging Science and Technology, CRC Press, Boca Raton – New York 2008.
[6] Leks-Stępień J., Potencjalne źródło zanieczyszczeń opakowań papierowych przeznaczonych do kontaktu z żywnością, „Opakowanie” 2007, nr 7.
[7] Lisińska-Kuśnierz M., Społeczne aspekty w opakowalnictwie, UEK, Kraków 2010 (w druku).
[8] Lisińska-Kuśnierz M., Ucherek M., Opakowania w ochronie konsumenta, Wydawnictwo AE w Krakowie, Kraków 2006.
[9] Ossberger M., Migration from Food Contact Materials [w:] The Wiley Encyclopedia of Packaging Technology, ed. K. Yam, 3rd ed., J. Wiley and Sons, New York 2009.
[10] Piecyk L., Bezpieczne systemy identyfikacji leków, „Opakowanie” 2007, nr 8.
[11] PN-EN ISO 22000:2006. Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności. Wymagania dla każdej organizacji należącej do łańcucha żywnościowego.
[12] PN-EN ISO 22005: 2007. Identyfikowalność w łańcuchu pasz i żywności. Ogólne zasady i podstawowe wymagania przy projektowaniu i wdrażaniu systemu.
[13] Position Paper. Packaging and Food Safety, World Packaging Organization, 2009, www.worldpackaging.org, (1.09.2010).
[14] Rosette J., Tamper – evident Packaging [w:] The Wiley Encyclopedia of Packaging Technology, ed. K. Yam, 3rd ed., J. Wiley and Sons, Danvers 2009.
[15] Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 178/2002 z dnia 28 stycznia 2002r. ustanawiające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołujące Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności oraz ustanawiające procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności, Dz.U.WE nr L 31, s. 1, z późniejszymi zmianami.
[16] Śliwczyński B., Bezpieczne łańcuchy dostaw, „Logistyka” 2009, nr 1.
[17] The GS1 Traceability Standard, GS1 Global Office, Brussels 2007.
[18] Theobald N., Child Resistance, Tamper Evidence and Openability [w:] Packaging Closures and Sealing Systems, ed. N. Theobald, B. Winder, Blackwell Publishing, Oxford 2006.
[19] Ustawa z dnia 12 grudnia 2003r. o ogólnym bezpieczeństwie produktów, Dz. U. z 2003r., nr 229, poz. 2275, wraz z późniejszymi zmianami.
Małgorzata Lisińska-Kuśnierz
Katedra Opakowalnictwa Towarów, Uniwersytet Ekonomiczny w Krakowie
