Opakowania są niezbędne dla zagwarantowania dłuższej przydatności produktów spożywczych do konsumpcji. Chronią artykuły żywnościowe przed szkodliwymi czynnikami oraz zabezpieczają przed
rozwojem niebezpiecznych dla zdrowia drobnoustrojów, gwarantując bezpieczeń-stwo konsumentom. Producenci żywności mogą dopasować technologię pakowania do swych indywidualnych potrzeb, wybierając spośród optymalnie dobranych materiałów opakowaniowych, odpowied-nich konserwantów i metod zgrzewu. Czołowi dostawcy branży opakowaniowej pokażą swoje innowacje na wrześniowych targach FachPack 2018.
Zabezpieczenia w środku i na zewnątrz
Podstawowym zadaniem opakowań spożywczych jest chronienie żywności. Ich celem jest powstrzymanie produktów przed wysychaniem oraz powstrzymywanie rozwoju mikroorganizmów. Ale szkodliwe dla produktów spożywczych są również inne czynniki takie jak: światło, tlen, para wodna, brud i obce zapachy. W tym kontekście istotną rolę odgrywa efekt barierowości opakowań, determinowany przez technologiczne własności materiałów opakowaniowych i – w przypadku folii opakowaniowych – zawsze dopasowany do potrzeb produktów oraz procesów wytwórczych.
Współcześnie producenci i instytucje badawcze poszukują sposobów na redukcję grubości folii wielowarstwowych. Przykładem mogą być badania prowadzone przez Instytut Inżynierii Przetwórstwa i Opakowań im. Fraunhofera (IVV), które mają na celu zaspokajanie wymagań branży opakowaniowej poprzez zmniejszenie grubości folii bez pogorszenia jej funkcji ochronnych (źródło: Instytut Fraunhofera). Wybór właściwego efektu barierowego i odpowiedniego składu polimerów jest możliwy dzięki połączeniu wszechstronnego doświadczenia producentów opakowań i dostępu do nowych rozwiązań; ich prezentacji służyć będą nadchodzące targi FachPack 2018.
Opakowania wielomateriałowe z funkcjami barierowości nie tylko chronią zapakowany produkt przed utlenianiem, ale dodatkowo sprawdzają się w technologii MAP (czyli pakowania w atmosferze modyfikowanej), ponieważ zapobiegają ucieczce gazów obojętnych, takich jak wodór i dwutlenek węgla, ze swego wnętrza. Zastosowanie technologii MAP wydłuża przydatność produktów do spożycia o dni, a w niektórych przypadkach nawet tygodnie. Oczywistą korzyścią staje się wówczas wzrost poziomu sprzedaży, osiągany z każdym dodatkowym dniem trwałości. W latach ubiegłych wiele cenionych firm dowiodło, że stosowanie opakowań MAP zapewnia lepszą sprzedaż produktów oraz zwiększa ich udział rynkowy (źródło: Linde Group). Największym rynkiem na opakowania MAP pozostaje Ameryka Północna przed obszarem Azji i Pacyfiku oraz Europą; jednak jak wynika z badania przeprowadzonego przez DecisionDatabase Deutschland, to właśnie na kontynencie europejskim rozwój tej technologii postępuje w najszybszym tempie (źródło: Facts Week).
Niedoceniona klasyka
Po dziś dzień tradycyjnym rozwiązaniem zapewniającym najlepszy efekt barierowości pozostaje metalowa puszka. Hermetycznie zamknięta i pakowana w aseptycznych warunkach jest trwała i skutecznie chroni zawartość przed uszkodzeniem. Niemiecka organizacja o nazwie Initiative Lebensmitteldose – partnerstwo zawiązane przez producentów żywności i opakowań w celu informowania konsumentów i dietetyków o korzyściach zapewnianych przez żywność w puszkach – walczy z popularnymi uprzedzeniami dotyczącymi konserw (duży ciężar, problemy z otwieraniem). Podkreśla, że wielu producentów – w reakcji na oczekiwania klientów, by opakowania były wygodniejsze w użytkowaniu – dostarcza puszki wyposażone w zawleczki lub łatwe do usunięcia wieczka; są one również coraz lżejsze (źródło: Verband Metallverpackungen). Dzięki wyposażaniu ich w gwintowane zakrętki oraz kapsle, puszki zyskują dodatkowe zalety typowe dla opakowań szklanych.
Te ostatnie są szczególnie popularne jako pojemniki na produkty kwaśne, mleczne oraz żywność dla dzieci, ponieważ szkło nie wchodzi w reakcje z zawartością, a w rezultacie nie uwalnia żadnych niepożądanych substancji. Dzięki tym zaletom odgrywa stale ważną rolę w pakowaniu określonych grup produktowych. Niemiecka organizacja Action Forum Glass Packaging twierdzi, że ok. 26% wyprodukowanych pojemników szklanych po zużyciu zawartości służy użytkownikom do przechowywania innych produktów spożywczych. Organizacja zleciła instytutowi badawczemu GfK przeprowadzenie wśród konsumentów sondażu, którego pytanie brzmiało: „Jaki typ opakowania z warzywami konserwowymi – takimi jak kapusta modra lub kiszona – wybierasz stojąc przy półce sklepowej?”. 60,9% badanych przyznało, że wybiera opakowania szklane (źródło: Aktionsforum Glasverpackung). Otwieraniu szklanego słoja z żywnością konserwową towarzyszy charakterystyczny dźwięk zakrętki, będący efektem wyrównywania ciśnień i gwarancją, że opakowanie jest szczelne – a to gwarancja dla konsumenta, że produkt można bezpiecznie zjeść.
Bezpieczeństwo w próżni
Przy próżniowym pakowaniu produktów spożywczych w opakowanie z tworzyw sztucznych konieczne jest usunięcie powietrza z jego wnętrza, co powstrzymuje namnażanie drobnoustrojów. Uszkodzenia takich opakowań są łatwo wykrywalne, pozwalając na szybką identyfikację zepsutej żywności. Maszyny do pakowania próżniowego wykorzystywane w tym procesie dostępne są w różnych wymiarach i służą do rozmaitych zastosowań – od urządzeń do pakowania w pojedyncze paczki, wykorzystywane przez rzeźnie czy kuchnie przemysłowe po w pełni zautomatyzowane linie z przenośnikami taśmowymi dla dużych producentów żywności.
Proces HPP (przetwarzania w warunkach wysokiego ciśnienia), który służy do wydłużenia czasu przydatności do spożycia żywności pakowanej próżniowo, jest wykorzystywany na coraz powszechniejszą skalę. Korzyścią tego procesu jest eliminacja patogenów bez uszkadzania żywności. Przykład badań nad efektywnością procesów HPP w pakowaniu mięsa stanowi projekt, w którym uczestniczył Komitet ds. Technologii Żywności Niemieckiego Towarzystwa Rolniczego (DLG) (źródło: raport DLG z 2017 r. nt. obróbki wysokociśnieniowej).
Spawanie i zgrzewanie
Bez względu na to, na ile skutecznie rodzaj zastosowanych materiałów oraz procesów pakujących wydłuża czas przydatności żywności do spożycia, kluczowe znaczenie ma trwałość
zamknięcia opakowania; tutaj nie można przecenić roli odgrywanej przez techniki zgrzewania i spawania. W zależności od potrzeb użytkownik może wybierać spośród trzech standardowych procesów. Dwiema najczęściej wykorzystywanymi metodami zgrzewania są: zgrzewanie na gorąco, w której folie są łączone ze sobą (lub z tacką na żywność) w wysokich temperaturach; oraz zgrzewanie na zimno, gdy materiały są sklejane. Druga ze wspomnianych metod służy przeważnie do pakowania żywności wrażliwej na ciepło, na którą wzrost temperatury ma negatywny wpływ.
Trzecią metodą jest nowoczesna technologia ultradźwiękowa. Ta stosunkowo młoda technologia zapewnia korzyści zwłaszcza w przypadku pakowania żywności o lepkiej konsystencji, sałatek gotowych do spożycia oraz gotowych mieszanek warzyw sprzedawanych w torebkach. Ultradźwiękowe zgrzewanie nie wymaga stosowania klejów lub rozpuszczalników do łączenia tworzyw, dlatego zapewnia użytkownikom wiele korzyści, szczególnie w warunkach obowiązywania w UE surowych przepisów Rozporządzenia Komisji nr 10/2011 z dnia 14 stycznia 2011 r. w sprawie materiałów i wyrobów z tworzyw sztucznych przeznaczonych do kontaktu z żywnością, odnoszącego się do „wielowarstwowych materiałów oraz elementów z tworzyw sztucznych, które są łączone z wykorzystaniem klejów” (źródło: EUR-Lex). Producenci technologii zgrzewu ultradźwiękowego dowodzą, że to rozwiązanie spełnia obecne wymogi Przemysłu 4.0, ponieważ może być w prosty sposób zintegrowane z maszynami opakowaniowymi i gwarantuje wysoką wydajność pracy. Opcja ta zyskuje na popularności, bowiem szczelnie zamyka kapsułki, kartony z napojami, torebki oraz opakowania muszelkowe bez względu na obecność resztek produktu lub wilgoci w miejscu zgrzewu.
Na podstawie informacji FachPack opracował TK
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
