Obecność pyłu w maszynach i unoszącego się w powietrzu w fabryce DS Smith Rosa`, włoskiego oddziału międzynarodowej firmy specjalizującej się w produkcji opakowań, powodowała problemy jakościowe w gotowym produkcie oraz spadek wydajności pracy maszyn. Proponując rozwiązanie odpylające szyte na miarę wyeliminowała je włoska firma New Aerodinamica, która dodatkowo zmodernizowała system odprowadzania odpadów.
Projektowanie i tworzenie pełnowymiarowych instalacji do logistyki oraz pneumatycznego odzysku odpadów procesowych to specjalność New Aerodinamica, włoskiej firmy spod Bergamo, której przewagą konkurencyjną jest dostarczanie rozwiązań skrojonych na miarę, nawet w środowiskach roboczych charakteryzujących się wieloma złożonymi problemami. New Aerodinamica specjalizuje się w projektowaniu i produkcji systemów do usuwania kurzu, ścinków i odpadów z wycinarek oraz systemów odprowadzania odpadów dla branży papierniczej i opakowaniowej – głównie w przetwórstwie kartonu i tektury, choć rozwiązania włoskiego producenta do usuwania odpadów z powodzeniem funkcjonują również w segmencie etykiet i przetwarzania folii.
Jako że nie ma dwóch takich samych zakładów produkcji opakowań z tektury falistej, New Aerodinamica projektuje system odprowadzania pyłów i odzysku odpadów poprodukcyjnych w oparciu o szczegółową analizę firmy. Po kilku wizytach w zakładzie i poznaniu specyfiki produkcji proponowane jest optymalne rozwiązanie. Po jego zaakceptowaniu New Aerodinamica przystępuje do kompletacji niezbędnych wyciągów, lejów, rozdrabniaczy oraz zespołów odprowadzania, pochodzących od włoskich i niemieckich poddostawców. W celu zapewnienia maksymalnej wydajności naszych systemów wykorzystujemy wyłącznie rozwiązania najwyższej klasy – zapewnia Paolo Radaelli, dyrektor generalny New Aerodinamica. – Nasze systemy cieszą się dużym uznaniem branży papierniczej i opakowaniowej w Europie, co znajduje odzwierciedlenie w rosnącym portfelu zamówień.
Jeden do jednego
Jak takie zindywidualizowane podejście sprawdza się w praktyce, można przekonać się na przykładzie włoskiego zakładu DS Smith Rosa`. Problemem, z którym od lat zmaga się ta fabryka, była wszechobecność pyłu z powodu braku odpowiedniego systemu odsysania. W zakładzie Rosa` produkujemy opakowania i wykonujemy nadruki przy użyciu fleksografii oraz farb na bazie wody – mówi Alessandro Cebin, dyrektor generalny zakładów Rosa` i Ferrara w DS Smith. – Pył osadzał się w zespołach drukujących, a cykle czyszczenia niezbędne do utrzymania wysokiej jakości obniżyły wydajność maszyn. W niektórych instalacjach znajdowały się systemy filtrujące, ale najwyraźniej nie były one wystarczające. Zwróciliśmy się do kilku firm specjalizujących się w odsysaniu zanieczyszczonego powietrza, ale projekt zaproponowany przez New Aerodinamica był tym, do którego mieliśmy największe przekonanie, biorąc również pod uwagę ich doświadczenie z poprzednich udanych instalacji w miejscach o wymaganiach i potrzebach podobnych do naszych. W fabryce pracują różne linie produkcyjne tnące, drukujące i składające tekturę, aby przekształcić ją w pudła: 4-kolorowy Martin 1632/618 i Bobst 924, wykrawarka rotacyjna Göpfert z nadrukiem w sześciu kolorach i wykrawarka arkuszowa z nadrukiem fleksograficznym w sześciu kolorach Bobst 1600 oraz linia Bobst FFG 924. Poproszeni o pomoc w rozwiązaniu tego wieloletniego problemu DS Smith w Rosa`, wykorzystaliśmy wiedzę zdobytą w ciągu ponad 30 lat w branży opakowań – wyjaśnia Paolo Radaelli. – Biorąc pod uwagę liczne maszyny z różnymi punktami odciągowymi na każdej z nich, złożoność niektórych procesów i ilość powietrza potrzebną do usunięcia pyłu, wybraliśmy rozwiązanie „jeden do jednego”, które obejmowało osobne projektowanie okapu i połączeń dla każdej z maszyn, projektowanie przewodów rurowych i instalowanie kanałów oraz umieszczanie uchwytów i wentylatora wyciągowego na dachu wraz z tworzeniem punktów poboru próbek zgodnie z obowiązującym prawodawstwem, w pełni respektując przestrzeń i ramy czasowe firmy.
Realizacja projektu
Prace w fabryce Rosa` rozpoczęły się na początku ubiegłego roku, wraz z budową systemów odciągowych na pierwszych czterech maszynach, podczas gdy instalacja na piątej została niedawno zakończona. Każda maszyna była zarządzana indywidualnie, ponieważ objętość powietrza była bardzo zmienna w zależności od linii, z emisją od 16 tys. do 50 tys. m3/h. Posiadanie tylko jednego zestawu przewodów rurowych było nie do pomyślenia ze względu na bardzo duże ilości powietrza, konieczność budowy bardzo dużych kanałów oraz ogromnej mocy – mówi Paolo Radaelli. – Każda pojedyncza linia ma zamiast tego niezależny wentylator o mocy od 2 do 5,5 kW, dzięki czemu całkowita moc jest mniejsza i mogą one pracować tylko wtedy, gdy maszyna pracuje. W ten sposób osiągnięto dodatkowo cel optymalizacji zużycia energii. Ten wybór wpływa również na emisję hałasu, ponieważ im większa średnica rury, tym mniejsza prędkość powietrza wychodzącego – wyjaśnia dyrektor generalny. – Zapewniamy, że jest to zawsze mniej niż 10 m/s, co pozwala na bardzo niską emisję hałasu, około 70 decybeli. Pomimo stopniowej instalacji i uruchamiania pozytywne rezultaty można było zobaczyć natychmiast, zarówno z punktu widzenia produkcji, jak i z punktu widzenia środowiska pracy w postaci czystszego powietrza w poszczególnych działach. W niektórych maszynach wentylatory były połączone z workiem filtrującym, podczas gdy w innych nie było scentralizowanego systemu odsysania, w wyniku czego powstawało dużo pyłu zarówno wewnątrz maszyny, jak i w powietrzu – mówi Paolo Radaelli. – Nawet jeśli pracownicy oczyszczali linie sprężonym powietrzem, czyszczenie było iluzoryczne, ponieważ po prostu przenosili pył z jednego miejsca w drugie. Nasz system ma tę zaletę, że pył jest trwale usuwany.
Niewątpliwe korzyści
Razem z New Aerodinamica wybraliśmy inny system dla każdej z maszyn, identyfikując na każdej linii sensowne punkty odsysania większości pyłu, z dedykowanymi kolektorami na każdej maszynie prowadzącymi na dach fabryki – potwierdza Alessandro Cebin. – Rezultat był naprawdę dobry: skorzystał nie tylko wewnętrzny mikroklimat, ponieważ odsysanie zapylonego powietrza poprawiło warunki funkcjonowania w fabryce, w której trudno jest mieć klimatyzację, ale również poprawiła się jakość naszych produktów. Ponadto zauważyliśmy wzrost wydajności, ponieważ skróciliśmy czas przestojów maszyn niezbędnych do oczyszczenia zespołów drukujących z kurzu. Nie musieliśmy przerywać produkcji na różnych etapach instalacji, gdyż doskonała organizacja pracy pozwoliła na przeprowadzenie procesu w przerwach i w weekendy. Łączna wartość inwestycji wyniosła ponad 100 tys. euro, ale uzyskane wyniki potwierdzają, że była ona warta tej kwoty.
Nie tylko pył
W fabryce DS Smith Rosa`, oprócz rozwiązania problemu zapylenia, prowadzono również prace nad odsysaniem odpadów na linii. Po wymianie części rurociągów transportowych na nowe, podczas weekendowego zamknięcia stary wentylator wyciągowy został zastąpiony wentylatorem rozdrabniającym o wysokiej wydajności wykonanym przez New Aerodinamica, który przy tej samej mocy gwarantuje lepsze osiągi dzięki wirnikowi z ząbkowanymi łopatkami stalowymi oraz innowacyjnej podstawie silnika z amortyzatorem, który redukuje naprężenia w zespole transmisyjnym, wydłużając w ten sposób czas zużywania się poszczególnych komponentów.
W fabryce Rosa` są pasy transmisyjne, które zbierają wszystkie odpady do przetworzenia, nawet duże arkusze i przenoszą je do rozdrabniacza – tłumaczy Paolo Radaelli. – Właśnie na wyjściu z tej maszyny znajdował się stary wentylator, który zastąpiliśmy naszym nowym wentylatorem rozdrabniającym. Przy tej samej mocy zmniejszyliśmy hałas i zwiększyliśmy ssanie. Nie było to łatwe, ponieważ dostępna przestrzeń była ograniczona, a przede wszystkim połączenie z rozdrabniaczem było bardzo wąskie. Dzięki naszej konstrukcji i wydajności pracy udało nam się jednak dostosować wentylator do wymagań instalacyjnych bez wpływu na jego wydajność. W porównaniu z poprzednim modelem nasz wentylator posiada również wzmocniony wirnik z łopatkami tnącymi: urządzenie, które pozwoliło nam jeszcze bardziej poprawić jego wydajność. Wymieniliśmy również pierwsze 50 metrów rurociągów, które były błędnie ustawione i wykorzystywały starsze rury, w ocynkowanej blasze z kołnierzami. Zamiast tego zaproponowaliśmy i zainstalowaliśmy specjalne rury, które od kilku lat instalujemy z doskonałymi wynikami, malowane żeliwne z kołnierzem i uszczelką. Dzięki tym rurom możemy zagwarantować ciśnienie do 3 barów, bez wycieków powietrza i pyłu z połączeń. Jeśli nie ma nieszczelności, szczególnie na długich odcinkach, wentylator może obracać się wolniej ze wszystkimi związanymi z tym korzyściami.
Zauważyliśmy znaczną redukcję zużycia energii oraz emisji hałasu – przyznaje Alessandro Cebin. – Naszą współpracę z New Aerodinamica oceniamy jako niezwykle zadowalającą. AN
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
