Firma Marpol Sp. z o.o. jest wiodącym producentem giętkich folii opakowaniowych na polskim rynku, który w swoją strategię rozwoju wpisane ma wykorzystanie najnowocześniejszych technologii i działania prośrodowiskowe. W styczniu br. w Marpol Sp. z o.o. został zainstalowany najnowszej generacji procesor Cyrel Fast firmy DuPont, który zastąpił urządzenie 1000TD tego samego producenta, zakupione w 2008 roku.
Jest to 1500. instalacja technologii Cyrel Fast na świecie i 150. najnowszej generacji systemu (2000TD).
Marpol Sp. z o.o. rozpoczął działalność w roku 1994 od produkcji folii LDPE na własnych wytłaczarkach. W 1998 r. zakupiono pierwszą maszynę drukującą oraz uruchomiono własne studio graficzne. 4 lata później produkcja została przeniesiona do nowej lokalizacji w Ignatkach koło Białegostoku, gdzie w 2005 r. wybudowano nową halę produkcyjną i rozpoczęto inwestycje w park maszynowy: 10-kolorową fleksograficzną maszynę drukującą, linię do naświetlania płyt fotopolimerowych, 8-kolorową maszynę o szerokości 1500 mm, laminarkę oraz wytłaczarkę folii 5-warstwowej do produkcji barierowej folii LDPE-EVOH.
W 2014 roku właścicielem Marpol Sp. z o.o. została firma LERG. W roku 2015 w ramach kolejnej inwestycji zakupiono firmę Pabex z Tychów – drukarnię fleksograficzną i producenta folii giętkich, zaś rok później – firmę Hanex z Dąbrowy Górniczej, producenta sztywnych folii termoformowalnych, preform i butelek PET. Dzięki przejęciu tych firm Marpol Sp. z o.o. zyskał dodatkowe moce produkcyjne w nowej lokalizacji oraz pakiet nowych klientów w swoim podstawowym obszarze działalności.
Akwizycje nie zatrzymały inwestycji w park maszynowy obu zakładów. W 2015 roku w Ignatkach została uruchomiona nowa, 10-kolorowa fleksograficzna maszyna drukująca Bobst, przystosowana do druku Full HD, zaś w 2019 r. w zakładzie w Tychach nastąpiło uruchomienie nowej laminarki oraz 10-kolorowej maszyny fleksograficznej SOMA Optima o szerokości 1270 mm. W roku 2020 w zakładzie w Ignatkach wybudowano nowy magazyn i uruchomiono nową wytłaczarkę folii 5-warstwowych.
W zakładzie w Ignatkach posiadamy obecnie 4 linie do ekstruzji folii LDPE oraz 4 maszyny flekso: dwie 10-kolorowe i dwie 8-kolorowe – wylicza Robert Awruk, dyrektor produkcji w firmie Marpol Sp. z o.o. – W zakładzie w Tychach pracują 3 maszyny flekso, również 8- i 10-kolorowe. Łącznie w obu zakładach dysponujemy 6 laminarkami oraz 9 krajarkami, a także 2 liniami do produkcji worków płaskich i opakowań typu doypack. W obu oddziałach zatrudniamy łącznie 300 osób.
Doświadczenie i wysokie standardy
Oferta Marpol Sp. z o.o. obejmuje produkcję folii PE koekstrudowanych 3-warstwowych oraz 5-warstwowych barierowych z PE-EVOH-PE, a także produkcję szerokiej gamy laminatów z udziałem PE, OPP, cPP, PET, PA z nadrukami fleksograficznymi do 10 kolorów, które są wykorzystywane na pionowych i poziomych maszynach pakujących typu transwrap, flowpack i rolowych maszynach termoformujących. W zakładzie w Tychach dodatkowo produkowane są worki do pakowania ręcznego lub półautomatycznego, a także opakowania stojące typu doypack z zamknięciem strunowym.
Dzięki umiejętnościom i możliwościom, które wypracowaliśmy przez ponad 25 lat działalności, dzisiaj jesteśmy obecni w wielu branżach – mówi Robert Awruk. – Odbiorcami naszych wyrobów są producenci mleka i przetworów mlecznych, mięsa, wędlin, ryb, mrożonych warzyw i owoców, słodyczy, makaronów, produktów śniadaniowych, przekąsek, bakalii, kasz, ryżu, wód mineralnych, napojów, soków, piwa, środków czystości, chemii gospodarczej, materiałów technicznych i dla ogrodnictwa. Naszymi głównymi klientami są producenci żywności z Polski, Niemiec, krajów Beneluksu, Litwy oraz Ukrainy i Białorusi. W oparciu o własną produkcję folii wypracowaliśmy wiele rozwiązań, które podnoszą efektywność i funkcjonalność produkowanych opakowań. Jesteśmy autorem kilkudziesięciu receptur folii, które opracowane zostały pod kątem indywidualnych potrzeb klientów. Stabilność cen i warunków handlowych oraz krótkie terminy realizacji spowodowały, że Marpol Sp. z o.o. ma wielu zadowolonych i lojalnych klientów. Dążymy do spełnienia ich oczekiwań i wymogów, dokładnie wsłuchując się w potrzeby i nieustannie troszcząc się o detale. Dbamy o wysokie standardy naszych produktów i usług oraz poszukujemy nowoczesnych rozwiązań i technologii w celu zapewnienia pełnej satysfakcji odbiorców. Jesteśmy doświadczonym i dobrze zorganizowanym producentem. Posiadamy systemy ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, BRC/IoP oraz niezbędne atesty i certyfikaty. Wszystkie wyroby poddawane są wnikliwym badaniom przez dział kontroli jakości dysponujący nowoczesnym sprzętem laboratoryjnym.
Dotrzymać kroku
Rynek nieustannie stawia nowe wyzwania przed naszymi klientami i Marpol Sp. z o.o. – chcąc pozostać wiodącym dostawcą – musi dotrzymać kroku swoim partnerom, a w wielu obszarach wyprzedzać ich działania – uważa Robert Awruk. – Jesteśmy zainteresowani nowymi technologiami, śledzimy nowinki z rynku i wdrażamy nowe pomysły. Nasza firma stawia sobie wysoko poprzeczkę rozwojową, a ciągłe doskonalenie i inwestycje zarówno w rozwój pracowników, jak i modernizację parku maszynowego są wpisane w plan działania firmy.
Niewątpliwie jednym z przejawów takiej strategii jest inwestycja w system DuPont Cyrel Fast najnowszej generacji do produkcji płyt fotopolimerowych w technologii termicznej. Naszą misją jest dostarczanie opakowań z nadrukami najwyższej jakości – podkreśla Robert Awruk. – Wymagania stawiane nadrukom wykonywanym techniką fleksograficzną stale rosną. Nowe urządzenie wychodzi naprzeciw tym oczekiwaniom. Liniatury rzędu 175-200 lpi, stabilność reprodukcji najmniejszych punktów w światłach czy możliwość korzystania z nowych rozwiązań jak mikrostruktury Pixel+ wpisują się w aktualne trendy. Najwyższa precyzja pasowania czy szybkość dorabiania uszkodzonych płyt to atuty termicznego procesowania płyt, do których przyzwyczailiśmy się, użytkując urządzenie starszej generacji (TD1000). Kiedy kupowaliśmy je w 2008 r., była to technologia przełomowa, która bardzo usprawniła naszą produkcję. Głównym powodem wyboru technologii termicznej był wówczas fakt, że czas produkcji płyty wynosi zaledwie 30 minut. To przepaść w porównaniu z technologią solwentową, która wymaga suszenia i stabilizacji, co zajmuje kilkanaście godzin. Firma DuPont jest najbardziej zaawansowana w technologii termicznej i właściwie nie ma konkurencji. Świadczy o tym najlepiej liczba instalacji – na całym świecie pracuje już 1500 systemów Cyrel Fast. Również nasi operatorzy preferują wykonywanie płyt w technologii termicznej.
Nadruki fleksograficzne w standardzie full HD to już codzienność. Zachowanie powtarzalności kolorystyki, szczególnie przy wznowieniach lub seriach projektów, jest równie istotne, jak możliwość błyskawicznego wykonania płyty fotopolimerowej – przyznaje Robert Awruk. – W przypadku akceptacji nadruku przez klienta w naszym zakładzie zdarzają się sytuacje, kiedy konieczna jest korekta w przygotowanym wzorze, wymagająca wykonania nowej płyty. W czasie krótszym niż godzina możemy wrócić do akceptacji – nie wymaga to długiego postoju czy też przesunięcia zatwierdzania na inny termin. Oszczędzamy czas klienta i optymalnie wykorzystujemy nasze maszyny drukujące. Nowe urządzenie ma również zredukowaną ilość operacji związanych z serwisowaniem (jak choćby malowanie bębna). Diagnostyka on-line pozwala na bieżąco monitorować parametry urządzenia i przyspiesza czas reakcji w przypadku wystąpienia awarii. Nowa inwestycja pozwoli nam zmniejszyć wolumen płyt kupowanych w zewnętrznych przygotowalniach. Rocznie przetwarzamy około 4 tysięcy m2 płyt i dzięki większym możliwościom produkcyjnym urządzenia 2000TD będziemy w stanie wykonywać również płyty na potrzeby zakładu w Tychach, który nie dysponuje własną przygotowalnią. Cenimy współpracę z firmą DuPont ze względu na jej stabilność, stały rozwój i wysoką jakość produktów. Jej polski dystrybutor, spółka Reprograf-Grafikus, która instalowała również pierwsze urządzenie, jest tu sprawdzonym partnerem.
W kierunku ekologicznej produkcji
Ochrona środowiska jest bardzo istotnym elementem polityki naszej firmy – zapewnia Robert Awruk. – Oprócz trendów, które dotyczą samych opakowań, widzimy również konieczność wprowadzania bardziej ekologicznych technologii przy ich produkcji. System Cyrel Fast najnowszej generacji wpisuje się w ten kierunek. Wbudowany katalizator spalin wydziela praktycznie tylko ciepłe powietrze, eliminując emisję lotnych związków organicznych (VOC) – w porównaniu do technologii solwentowej to redukcja o 99%!
Pierwsza generacja Cyrel Fast była prawdziwą rewolucją – jego najnowsza generacja to ewolucja i dopracowanie tej technologii w kierunku wyższej wydajności i stabilności parametrów
– dodaje Tomasz Nojszewski, kierownik sprzedaży w DuPont Image Solutions. – W porównaniu z pierwszą generacją Cyrel Fast, w samym urządzeniu przeprojektowaliśmy praktycznie wszystko – poczynając od sposobu mocowania płyty za pomocą kołków (brak bębna z warstwą kompresyjną oraz specjalną farbą adhezyjną), poprzez o wiele bardziej precyzyjny system wybierania monomeru z elementów niedrukujących, po ulepszone parametry środowiskowe. Istotnym celem, który sobie postawiliśmy, było zminimalizowanie elementów, które ulegają cyklicznemu zużyciu, aby urządzenie było trwałe i niezawodne w codziennej produkcji płyt. Maszyna jest klimatyzowana, co przekłada się na pełną stabilność wymiarową płyty. Dzięki katalizatorowi wydobywa się z niej jedynie ciepłe powietrze – może więc stać nawet w biurze. W porównaniu z poprzednią generacją charakteryzuje się emisją lotnych związków organicznych niższą o 76%, co wyprzedza obowiązujące normy. Z kolei w porównaniu z technologią solwentową zużywa o 63% mniej energii nieodnawialnej. System 2000TD wyróżniają ergonomia i kompaktowe wymiary, operatorzy na całym świecie podkreślają łatwość obsługi i niezawodność. Oferowana przez DuPont diagnostyka online sprawdza się szczególnie w okresie pandemii, kiedy wizyty serwisantów są utrudnione czy wręcz niemożliwe – na podstawie połączenia z maszyną najczęściej jesteśmy w stanie zdiagnozować problem i zaproponować rozwiązanie.
Strategia rozwojowa Marpol Sp. z o.o. zakłada wejście na nowe rynki – podsumowuje Robert Awruk. – Rozwijamy kolejne segmenty w branży spożywczej, ale także poza nią, od 2019 z sukcesem umocniliśmy pozycję firmy w branży kosmetycznej. Otwieramy współpracę z nowymi krajami – w 2020 rozpoczęliśmy regularne dostawy do USA. Wciąż poszukujemy nowych rozwiązań w gamie oferowanych produktów takich jak ulepszona technologia nadruku, zdobienia czy uszlachetniania folii według potrzeb rynkowych. Inwestujemy w innowacyjne podłoża do druku; prowadzimy m.in. zaawansowane próby z wykorzystaniem monomateriałów, których wyższe wykorzystanie wpisane jest w strategię środowiskową większości producentów żywności oraz sieci handlowych. Angażujemy się w działania mające na celu ograniczenie zużycia plastiku (np. poprzez udoskonalone receptury w celu optymalizacji grubości i rozmiarów używanych folii). Wreszcie, biorąc pod uwagę ochronę środowiska naturalnego i zrównoważony rozwój przedsiębiorstwa, wykorzystujemy do produkcji przetworzone surowce. AN
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
