Stale rosnące wymagania klientów dotyczące atrakcyjności wyglądu i funkcjonalności produktów poligraficznych powodują, że większość druków jest następnie uszlachetniana. Najczęściej stosuje się do tego celu metodę lakierowania powierzchni lub laminowanie folią.
Neutralność sensoryczna. Lakiery dyspersyjne nie wywierają negatywnego wpływu na właściwości organoleptyczne lakierowanych druków. Dlatego zalecane są do uszlachetniania powierzchni w przypadku druków przeznaczonych do produkcji opakowań środków spożywczych i używek.
Należy jednak pamiętać, że neutralność sensoryczna druków jest gwarantowana dopiero wtedy, kiedy w procesie produkcji stosuje się specjalne farby, podłoża i środki pomocnicze.
Zdarzają się przypadki, szczególnie podczas lakierowania niektórych gatunków powlekanych papierów i kartonów, że w stosie powstaje wyraźny zapach, mogący wywrzeć negatywny wpływ na właściwości organoleptyczne pakowanego produktu. Spowodowane jest to reakcją składników warstwy powleczenia z wodą. A ponieważ lakiery dyspersyjne zawierają ponad 50% wody, dochodzi w takich przypadkach do powstawania intensywnego zapachu własnego.
Dlatego też zaleca się przeprowadzenie testów w celu określenia poprawności organoleptycznej wybranego do druku podłoża.
Do badania neutralności sensorycznej farb, lakierów i podłoży stosuje się test Robinson wg normy DIN 10 955.
Poniżej wynik badania porównującego 2 różne podłoża, zadrukowane w tych samych warunkach i przy zastosowaniu tego samego lakieru.
Podatność na zgrzewanie na gorąco. Przyczepność folii zgrzewanej na gorąco zależy od rodzaju podłoża drukowego (papieru lub kartonu). Poprawę parametrów podłoża można osiągnąć przez stosowanie specjalnie zrecepturowanych do tego celu lakierów.
W przypadku stosowania podłoży powlekanych metodą wylewania i perłowych zaleca się przed drukowaniem właściwego nakładu przeprowadzenie prób.
Zasadniczo większość lakierów standardowych i o wysokim połysku nadaje się do foliowania na gorąco. Należy pamiętać, że poszczególne rodzaje folii wykazują różnice właściwości.
Odporność układu folia – lakierowane druki zależy od:
– warunków zgrzewania – temperatury, czasu, siły docisku,
– jakości, gatunku oraz ilości warstw folii – im większa ilość warstw, tym gorszy wynik zgrzewania,
– grubości warstwy lakieru – im większa ilość lakieru, tym lepsza podatność na zgrzewanie,
– lepkości warstwy lakieru na gorąco,
– właściwości i odporności powłoki papieru.
Odporność na zgrzewanie na gorąco może się obniżać pod wpływem wysokiej wilgotności.
W przypadku opakowań zapakowany produkt może również wywierać wpływ na jakość zgrzewu i go rozmiękczać.
Informacje dotyczące warunków zgrzewania powinny być zamieszczone na karcie informacji o lakierze.
Stosowanie lakierów dyspersyjnych
W ciągu ostatnich lat nastąpił znaczny rozwój w zakresie ulepszania i upowszechniania metod aplikacji lakierów dyspersyjnych.
Lakiery można nanosić z zespołów drukujących, zwilżających i lakierujących maszyn drukujących, a także ze specjalnych lakierówek.
Lakier nie powinien sprawiać żadnych kłopotów podczas aplikacji, dlatego też musi spełniać następujące wymagania:
– nie pienić się podczas lakierowania,
– nie zasychać w zespole lakierującym,
– zapewniać dobre zwilżanie podłoża,
– nie wydzielać żadnego zapachu,
– ograniczać lub eliminować stosowanie proszków,
– nie sprawiać problemów przy przepompowywaniu,
– posiadać wysoką wydajność.
Nanoszona ilość lakieru. Ilość nanoszonego na podłoże drukowe lakieru dyspersyjnego ma wpływ na właściwości wizualne druków i ich cechy odporności.
Uzależniona jest ona od metody nanoszenia lakieru i wynosi w przybliżeniu:
– z zespołu farbowego maszyny drukującej – 2-4 g/m2
– z zespołu wodnego maszyny drukującej – 4-8 g/m2
– z wieżyczki lakierującej maszyny drukującej lub lakierówki – 8-20 g/m2
Właściwą ilość nanoszonego lakieru można ocenić wizualnie, oglądając polakierowany arkusz pod kątem. Na powierzchni arkusza powinna być widoczna gładka, zamknięta warstwa, a na krawędziach nie powinno być odcisków nadmiaru lakieru. Grubość warstwy lakieru na podłożu zależy oczywiście również od chłonności podłoża drukowego.
Duży problem stanowi fakt, że jak dotychczas nie istnieje metoda pomiarowa pozwalająca na ocenę grubości warstewki lakieru przenoszonej w trakcie procesu lakierowania.
W praktyce po zakończeniu lakierowania stosuje się różne metody oceny, np. przez porównywanie wagi arkuszy przed i po aplikacji, przez pomiar połysku lub pomiary indukcyjne.
Przenoszenie stałych ilości lakieru na podłoże drukowe gwarantują wyłącznie zespoły lakierujące, wyposażone w systemy wałków rastrowych i rakli komorowych. W tym wypadku ilość aplikowanego lakieru określa pojemność kałamarzyków wałków rastrowych. Takie systemy zapewniają stabilność procesu lakierowania, co jest szczególnie ważne w przypadku stosowania lakierów specjalnych, przy których grubość warstwy odgrywa zasadniczą rolę. cdn.
Ewa Rajnsz
Artykuł sponsorowany
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
