8 listopada br. drukarnia Fol-Druk Flexo zorganizowała panel dyskusyjny poświęcony kwestii utrzymania jakości druku fleksograficznego w kontekście obecnych zmian rynkowych. W spotkaniu uczestniczyli przedstawiciele firm-dostawców materiałów i rozwiązań wykorzystywanych przez płocką drukarnię. Prelekcjom i wymianie poglądów towarzyszył wydruk promocyjnego opakowania w liniaturze 150 i 200 lpi, stanowiący praktyczną prezentację możliwości drukarni.
Jakość i atrakcyjna cena: czy to możliwe?
Utrzymanie się na konkurencyjnym rynku wymaga od drukarni opakowaniowych zdolności dostarczania najwyższej jakości produktu w cenie, która nie odstraszy klienta. Drukarnia Fol-Druk Flexo od lat własnym przykładem udowadnia, że jest to możliwe i wykonalne. Jak podkreśla Piotr Pazik, technolog działu R&D i pomysłodawca forum dyskusyjnego, diabeł tkwi w optymalizacji produkcji. Od kilku lat pracujemy nad podnoszeniem jakości druku flekso bez generowania dodatkowych kosztów czy opóźnień w procesie produkcji. Dzisiaj w naszej drukarni standardem jest druk w liniaturze 150 lpi. Druk, który kiedyś był jakością HD, dziś stał się dla nas niezbędnym warunkiem utrzymania klienta – tłumaczył. – Pogodzenie ze sobą kwestii jakości i atrakcyjnej ceny ma kluczowe znaczenie w biznesie. Chcemy i możemy drukować jeszcze lepiej, ale zdajemy sobie sprawę, że dalszy rozwój firmy jest możliwy tylko dzięki bliskiej współpracy z naszymi dostawcami.
Pomysł na forum narodził się przy okazji prac nad przygotowaniem opakowania promocyjnego, które – prezentując pełnię możliwości druku płockiego zakładu – ma służyć jako materiał promocyjny w czasie wizyt u klientów. Piotr Pazik: Zwykle na tematy związane z jakością rozmawia się w kuluarach, bez opierania dyskusji na konkretnych przykładach. My uznaliśmy, że dobrym pomysłem byłoby zorganizowanie spotkania z dostawcami połączonego z testami druku. Pomysł spotkał się z pozytywnym przyjęciem.
W panelu dyskusyjnym uczestniczyły firmy współpracujące z Fol-Druk Flexo (w kolejności alfabetycznej): Lohmann, MacDermid, Multidruk, Odra, Sun Chemical oraz Wolff Poligrafia.
Spotkanie rozpoczął Piotr Pazik prelekcją zatytułowaną „Jakość druku flekso w dobie optymalizacji” opartą na tezie, że pandemia zweryfikowała rynek poligraficzny, powodując zawirowania w łańcuchach dostaw surowców i skłaniając klientów do szukania oszczędności nawet kosztem jakości. Obniżenie jakości jako sposób na zwiększenie zysku nie jest naszym zdaniem właściwą drogą. Trzeba szukać oszczędności gdzie indziej. Na przykład w optymalizacji produkcji: płynniejszej realizacji zleceń, a nawet w stosowaniu lepszych materiałów – farb i lakierów – dzięki czemu unikamy komplikacji, zapobiegamy kosztownym przestojom w pracy i reklamacjom od klientów. Metodą może być również ograniczanie różnorodności materiałów w magazynie; my sami zrezygnowaliśmy na przykład z części komponentów, minimalizując tym samym straty powstające przy konieczności ich zmiany.
Niezmienność procesów kluczem do sukcesu
Po Piotrze Paziku głos zabrał David Morera, regionalny dyrektor sprzedaży na terenie Europy w hiszpańskiej firmie Comexi produkującej maszyny do druku fleksograficznego. Związki obu przedsiębiorstw trwają od dekady: w 2012 r. Fol-Druk jako pierwszy w Polsce zakupił maszynę Comexi F4 Flexo Efficiency, a dwa lata później drugą o podobnych parametrach. Z kolei w 2019 r. w płockiej drukarni zaczęła pracę innowacyjna linia do laminacji typu kombi Comexi ML2. Teraz, gdy drukarnia szykuje się do uzupełnienia parku maszynowego o kolejną maszynę drukującą flekso, model F2 jest jedną z branych pod uwagę opcji. I to właśnie o możliwościach tej maszyny mówił David Morera. Najnowszą generację F2 w znacznym stopniu zmodernizowano, wprowadzając m.in. systemy zapobiegające biciom podczas drukowania (GeniusRun), udoskonalono systemy farbowe (GeniusFlow i GeniusDoctoring) oraz podniesiono wydajność suszenia (GeniusDry), o czym opowiedział prelegent.
Dariusz Kowalik z Sun Chemical mówił o farbach do druku z wysoką liniaturą. Procesy druku HD wymagają zastosowania aniloksów o mniejszym transferze i zwiększonej liniaturze, co jest jednym z czynników poprawiających
jakość i czystość druku. Powyższe wymusza na producentach farb ciągły rozwój proponowanych rozwiązań, bo tylko takie podejście zapewni efekt końcowy akceptowalny przez rynek. Standardowe farby oparte o NC w większości przypadków spełniają te wymogi, minusem tego rozwiązania jest ograniczone portfolio podłoży przeznaczonych do zadruku. Farba uniwersalna powinna dawać możliwości druku na większości spotykanych podłoży na rynku (począwszy od PE, a skończywszy na PET i PA) i aby było to możliwe, dostawcy muszą tak dobrać komponenty w recepturze farb, by pogodzić drukowalność z wymogami odpornościowymi. A nie jest to tak proste zważywszy, że obecnie używa się aniloksów o podawaniu 3 gramów/m2, z czego w praktyce na podłoże przechodzi maks. 30% farby. Efekt finalny widzialny na półkach sklepowych to nie tylko farba, dodatkowe czynniki mające na to wpływ to zastosowana forma, odpowiednio dobrana pianka montażowa. Mamy tu do czynienia z efektem naczyń połączonych, każde z osobna nie zagwarantuje drukarni końcowego efektu „wow”, dopiero prawidłowy dobór i finalne połączenie u siebie na maszynach stanowią o końcowym sukcesie.
O rozwoju płyt fotopolimerowych na przykładzie firmy MacDermid Graphics Solutions opowiedział Hubert Borzym z Wolff Poligrafia, spółki zajmującej się dystrybucją produktów tego amerykańskiego producenta w Polsce. Prelegent skoncentrował się na płytach z punktem o płaskim wierzchołku oraz technologią czystego druku LUX® In-the-Plate (ITP™). To właśnie te płyty posłużyły do wydruku prac przygotowanych na forum dyskusyjne. Jak tłumaczył prelegent: W płytach z okrągłym wierzchołkiem wysokość poszczególnych punktów może się od siebie różnić i istnieje spore ryzyko przetłoczenia, które zależy od kompetencji drukarza. Budowa płyty z płaskim wierzchołkiem, w przypadku której tlen nie powoduje degradacji fotopolimeru podczas naświetlania, zapewnia stabilniejsze i bardziej powtarzalne efekty drukowania. Jego zdaniem zapewnienie wysokiej jakości druku jest możliwe tylko przy zachowaniu niezmiennego przebiegu procesów.
Marcin Jastrzębski, prezes zarządu Multidruk, podkreślił znaczenie ekologii w procesach drukowania opakowań. Gdy mówimy o poruszanych tu tematach drukowania rozszerzonym gamutem, nieregularnymi rastrami czy w wysokich liniaturach, to zawsze istnieje ryzyko, że rzeczywistość rozminie się z oczekiwaniami i to, co dobrze wygląda na materiałach marketingowych, w praktyce nie jest już takie piękne. Ja chciałbym zwrócić uwagę na przykłady mądrej ekologii, które widzę w Fol-Druku: tych 750 metrów potrzebnych do uzyskania optymalnej odbitki czy skrócenie czasu przygotowania maszyny do nowej pracy może być określane mianem mądrej ekologii.
Pomysł na spotkanie narodził się spontanicznie i był w pewnym stopniu kontynuacją koncepcji projektu przygotowanego na targi drupa 2016 wspólnie z naszymi dostawcami, gdzie pokazaliśmy opakowania skonwertowane z rotograwiury na flekso. Po okresie pandemii postanowiliśmy do niej wrócić, by pokazać klientom, jak ważna jest standaryzacja oraz uświadomić im, że bez udziału czołowych dostawców jakość – o której mamy prawo mówić, bo od 3 lat notujemy poniżej 1% reklamacji – legnie w gruzach – podsumowuje Michał Dębski, prezes Fol-Druk Flexo.
Dyskusja wszystkich osób, których doświadczenia składają się na jakość druku flekso, jest drogą, którą my jako drukarnia chcemy obrać. Wymiana doświadczeń dostawców z grafikami, drukarzami czy działem kontroli jakości jest rozwojem, który przynosi wymierne rezultaty dla każdej ze stron. Każdy z osobna jest profesjonalistą w tym, co robi, ale w dzisiejszych czasach to za mało. Dopiero połączenie sił i współpraca w jednym skoncentrowanym kierunku pozwalają być konkurencyjnym w tym, co się robi – podsumowują organizatorzy spotkania.
Tomasz Krawczak
www.fol-druk.pl
Artykuł sponsorowany
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
