Laminator bezrozpuszczalnikowy Comexi SL2, zainstalowany ostatnio w Drukarni BISS, pozwolił jej na zdecydowaną poprawę wydajności produkcji i jakości laminatów. System monitoringu, w który wyposażone jest urządzenie, umożliwił dodatkowo realizację strategicznego celu przedsiębiorstwa, jakim jest podniesienie efektywności posiadanego parku maszynowego.
Rozwój i innowacje
Drukarnia BISS z Kolbuszowej produkuje opakowania giętkie w standardzie BRC głównie z folii OPP, PE, BOPA i perlistych zarówno na rynek polski, jak i europejski już blisko trzy dekady. Jej wyroby trafiają do branż spożywczej, cukierniczej, mięsnej, kosmetycznej, ogrodniczej czy chemicznej. W portfelu klientów firmy nie brakuje renomowanych producentów i sieci handlowych jak Wawel, Biedronka,
Lidl czy Intermarché. Od momentu powstania firmy w 1994 roku stawiamy na rozwój i innowacje – mówi Krzysztof Skowroński, dyrektor drukarni. – Zdobywane przez lata doświadczenie załogi pozwala spełniać oczekiwania nawet najbardziej wymagających klientów. Oferujemy nadruk w technologii fleksograficznej oraz laminację bezrozpuszczalnikową, która jest bardziej przyjazna zarówno dla operatorów, jak i środowiska. Dysponujemy własną mieszalnią farb, która automatyzuje przygotowanie farb drukarskich, co przekłada się na wierne odwzorowanie barw podczas drukowania. Wyróżnia nas elastyczność, przejawiająca się zarówno w kwestiach podejścia do klienta, jak i terminów realizacji, nowoczesny park maszynowy, który znacząco doposażyliśmy, pomimo trudnej sytuacji gospodarczej. W odróżnieniu od koncernów opakowaniowych procesy decyzyjne zapadają u nas bardzo szybko – z korzyścią dla klientów.
Najwyższa jakość laminatów
Jedną z ostatnich inwestycji Drukarni BISS jest najlepiej sprzedająca się maszyna laminująca w ofercie firmy Comexi – laminator SL2. Jak zapewnia producent, odznacza się on wysoką jakością laminatów, które można uzyskać dzięki innowacyjnym rozwiązaniom takim jak NIP T3chnology z 3 wałkami w sekcji laminującej, pozwalającymi na pracę z wieloma typami klejów bezrozpuszczalnikowych o różnych lepkościach i gramaturze nakładania bez efektu zawijania brzegowego, doskonałej optyce laminatów i jednolitej sile docisku na całej szerokości wstęgi. Dodatkowo maszyna jest wyposażona w system wymiany tulei nakładających klej Xtrac, co w porównaniu do konkurencyjnych rozwiązań opartych na użyciu pełnych wałków skraca czas ich wymiany o minimum 15-20 minut przy każdym zleceniu. Jest to niezwykle ważne w dzisiejszych czasach, w których mamy do czynienia ze skracającą się długością zleceń – uważa Wojciech Karlicki, dyrektor sprzedaży materiałów i maszyn fleksograficznych w firmie Reprograf-Grafikus, będącej wyłącznym polskim dystrybutorem rozwiązań Comexi. – Tego typu rozwiązanie zwiększa produktywność maszyny oraz ułatwia pracę operatorowi, który w łatwy sposób może wymienić tuleję w 2 minuty przy zmianie na kolejną pracę. Laminator SL2 jest obsługiwany przez duży, czytelny ekran dotykowy, gdzie umieszczone są również inne peryferyjne urządzenia jak mikser, termoregulatory i aktywator koronowy, co pozwala na zapisanie ustawień z tych urządzeń w karcie zlecenia i szybki powrót do tych ustawień przy wznowieniu pracy. Jednocześnie oszczędności zużycia energii, oszczędność czasu i zwiększenie wydajności maszyny można oszacować na kwotę dochodzącą nawet do 50 tys. EUR rocznie. Dodatkowo wszystkie obecnie produkowane maszyny Comexi są wyposażone w autorskie oprogramowanie Comexi Cloud 4.0 z modułem COOL (Comexi Ordering On Line), dzięki czemu identyfikacja i zamawianie części zamiennych następują w prosty i szybki sposób, bez konieczności wysyłania zapytań i oczekiwania na oferty. Również cała dokumentacja maszyny i urządzeń peryferyjnych jest umieszczona na tej platformie. Prócz tego klienci mogą wybrać dodatkową opcję, jaką jest moduł analizy produkcji i kosztów, dzięki czemu mogą monitorować w czasie rzeczywistym informację o statusie pracy maszyny/zlecenia, sprawdzać historię zleceń i wiele innych parametrów łącznie z kosztami zużycia energii.
Przewagi technologiczne
Decyzję o inwestycji w laminator Comexi SL2 poprzedziły kompleksowe, trwające kilka miesięcy testy na naszych materiałach u różnych producentów. W ich wyniku wyłoniliśmy dwie firmy, które spełniały nasze wymagania, ale finalne testy wykazały, że
optymalnym dla nas rozwiązaniem jest laminator Comexi – wspomina Krzysztof Skowroński. – Przekonały nas stabilność laminacji, zachowanie deklarowanej prędkości i parametrów procesu, jak również oprogramowanie oferowane przez hiszpańskiego producenta. Po kilku miesiącach pracy urządzenia mogę powiedzieć, że była to dobra decyzja, pozwalająca nam na zdecydowaną poprawę wydajności i jakości w porównaniu z dotychczas wykorzystywanym urządzeniem innej marki. Przyznam, że miałem pokusę zakupu laminatora od dotychczasowego dostawcy; zawsze staramy się unifikować bazę maszynową, o ile nowa generacja wciąż spełnia nasze wymagania – wynika to głównie z uproszczenia procesów serwisowych czy utrzymania magazynu części zamiennych. W tym wypadku jednak zdecydowały kwestie technologiczne: w wybranym rozwiązaniu nie występuje system wałowy, dość problematyczny przy zmianach zleceń i wymagający dodatkowego operatora przy wymianie wału. Zastosowano rozwiązanie tulejowe, które jest dużo wygodniejsze i istotnie skraca czas przezbrojeń. Firma Comexi zaoferowała nam także system monitoringu; początkowo potraktowałem go jako wartość dodaną, którą być może wykorzystamy w przyszłości. Po zainstalowaniu maszyny monitoring w postaci intuicyjnej aplikacji uświadomił nam jednak wiele strat, które pojawiają się na maszynie i rzucił nowe światło na to, gdzie pojawiają się mikroprzestoje i gdzie tkwi potencjał podnoszenia efektywności. To dla mnie bardzo cenna funkcjonalność – raporty generowane przez system są przejrzyste i dostarczają danych w czasie rzeczywistym, których nie sposób uzyskać ze standardowych kart pracy wypełnianych przez pracowników. Wiem, że Comexi pracuje aktualnie nad systemem automatycznego mycia maszyny i jak tylko to rozwiązanie zostanie wprowadzone na rynek, doposażymy w nie naszą maszynę, co da nam kolejną przewagę technologiczną. Aspekty mycia i przezbrojeń są absolutnie kluczowe w podnoszeniu wydajności.
Cieszę się, że firma BISS zdecydowała się na wybór laminatora SL2 firmy Comexi na podstawie wyników jakościowych uzyskanych laminatów oraz uwzględniając zainstalowane najnowsze rozwiązania techniczne, które całkowicie spełniają obecne wymagania rynkowe – podsumowuje Wojciech Karlicki.
W kierunku zrównoważonego rozwoju
Nasze działania badawczo-rozwojowe koncentrują się obecnie wokół folii, które można poddać recyklingowi – poszukujemy struktur mogących skutecznie zastąpić typowe laminaty bez utraty ich właściwości np. barierowych i oczekiwanej przez klienta funkcjonalności – zdradza Krzysztof Skowroński. – Przejście na ekologiczne rozwiązania w przypadku opakowań giętkich to złożony proces – trzeba 
mieć świadomość, że zastąpienie niektórych warstw pociąga za sobą kompromis w kwestii właściwości opakowania. Z kolei klienci – producenci np. żywności – muszą doposażyć się w odpowiednie linie pakujące, które będą z nowymi foliami współpracować.
Proekologicznych działań podejmowanych przez Drukarnię BISS jest więcej: na przełomie lipca i sierpnia br. zostały zainstalowane panele fotowoltaiczne, które w pewnym stopniu zaspokoją zapotrzebowanie energetyczne przedsiębiorstwa, w kolejnych miesiącach planowana jest również inwestycja w innowacyjne sprężarki powietrza, które w firmach produkcyjnych są jednym z najbardziej energochłonnych urządzeń. Umożliwią one odzysk ciepła z procesów produkcyjnych do np. ogrzania hal czy powierzchni biurowych. Planowane jest również wdrożenie autorskiego oprogramowania, pozwalającego na zmniejszenie odpadowości folii na różnych etapach produkcji poprzez redukcję łączeń pomiędzy poszczególnymi procesami.
Z uwagi na to, że w ciągu ostatnich dwóch lat zainwestowaliśmy m.in. w nowoczesną maszynę drukującą, automatyczną naklejarkę do montażu form drukowych, destylarkę do odzysku rozpuszczalnika oraz wspomniany laminator, w najbliższym okresie zamierzamy skupić się na podniesieniu efektywności posiadanego parku maszynowego i jego wykorzystania, a także na rozwoju opakowań ekologicznych – podsumowuje Krzysztof Skowroński.
Anna Naruszko
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
