Zgodnie z bazą danych agencji Canadean określającą perspektywy rynku ciastek1 największy objętościowo rynek zbytu dla standardowych ciastek i krakersów stanowią Chiny z prognozowanym 63-procentowym wzrostem rynku między latami 2014 i 2018. Drugie są Indie z oczekiwanym wzrostem o ponad 103%. Z kolei Ameryka Łacińska, Europa Zachodnia, Azja Południowo-Wschodnia, Ameryka Północna oraz Bliski Wschód i Afryka także notują wysokie tempo wzrostu między 30 a 66%.
Trudno spełnić tak gwałtownie rosnące wymagania rynku bez całkowicie lub częściowo zautomatyzowanych linii produkcyjnych, zwłaszcza w przypadku rozwijających się rynków, na których duża część procesów pakowania nadal wykonywana jest ręcznie. Producenci żywności podzielają to stanowisko, wskazując inwestycje w technologie jako główne źródło znacznych wzrostów kosztów (44%) do roku 20212, następne są inwestycje w innowacyjne rodzaje opakowań (43%) oraz zapewnienie zgodności ze zmianami w przepisach (33%). Jednocześnie 29% respondentów oczekuje korzyści z inwestycji w sprzęt produkcyjny w ciągu najbliższych pięciu lat.
Wyzwań związanych z automatyzacją jest jednak wiele. Rozważając zakup nowego sprzętu do pakowania ciastek w opakowania giętkie producenci europejscy za priorytetowe uznają koszty bieżące, natomiast producentów z Ameryki Północnej bardziej interesuje początkowy koszt zakupu; firmy z Azji i regionu Pacyfiku potrzebują adaptacji do różnych rozmiarów opakowań i materiałów, reszta świata natomiast stawia na łatwość obsługi3 (patrz wykres 1). Prędkość maszyny stanowiła zaledwie 8% problemów światowych producentów.
W firmie Bosch Packaging Technology omówiliśmy szczegółowo problemy związane z automatyzacją linii pakujących ciastka z bieżącymi i przyszłymi klientami. Podczas przechodzenia na następny poziom automatyzacji zidentyfikowaliśmy trzy główne problemy.
Pierwszą przeszkodę stanowi skala automatyzacji. Dla producentów ciastek i krakersów, którzy podejmują pierwsze kroki w kierunku automatyzacji lub testowania nowych produktów i rynków, w pełni zautomatyzowane linie mogą stanowić zbyt wysoką barierę do pokonania. Dlatego przygotowaliśmy różne rozwiązania – od podstawowych do w pełni zautomatyzowanych. Nowe firmy mogą rozpocząć od owijarek do ciastek i krakersów z ręcznym podajnikiem, stopniowo dodając systemy podawania, kartoniarki oraz wzorniki.
Najprościej rozpocząć linię produkcyjną do pakowania ciastek i krakersów od ręcznego systemu do pakowania wtórnego, ale ze zautomatyzowanym pierwotnym pakowaniem. Wszystkie inne elementy można zautomatyzować na późniejszym etapie, umożliwiając producentom rozwijanie produkcji w tempie proporcjonalnym do ich rozwoju na rynku (patrz wykres 2).
Drugim istotnym obszarem dyskusji jest zdolność adaptacji do różnych rozmiarów, formatów i materiałów opakowań. W przypadku niektórych producentów na rynkach rozwijających się możliwość zmniejszenia lub zwiększenia liczby ciastek w opakowaniu, w zależności od potrzeb na dany moment, to być albo nie być w warunkach zmieniających się cen surowców. Dla innych ważnym czynnikiem jest możliwość wprowadzenia sezonowych promocji oraz dostosowania się do potrzeb konsumentów. Niemniej wszyscy poszukują rozwiązań zapewniających stabilną produkcję w przyszłości.
Producenci ciastek i krakersów powinni wziąć pod uwagę, jak łatwo mogą zmieniać różne opakowania i formaty. Przykładowo, podczas projektowania systemu pakowania konwencjonalne podajniki magazynowe ograniczają liczbę ciastek w każdym stosie do liczby linii wejściowych lub wielokrotności tej liczby. Wynika to zazwyczaj z faktu, że podajnik magazynowy może wydać tylko określoną liczbę ciastek. Aby utworzyć stos składający się z 8 produktów, konieczne byłoby zastosowanie 8 podajników magazynowych lub 4 w przypadku wydawania 2 ciastek za jednym razem. Aby utworzyć stos o wysokości, która różni się od liczby podajników lub jej wielokrotności, wymagane byłyby duże zmiany w systemie pakowania, np. zastosowanie dodatkowych wibracyjnych podajników zasilających.
Jednakże innowacyjne rozwiązania pakujące zapewniają elastyczność formatów opakowań niezależnie od liczby przychodzących dostaw produktów, umożliwiając producentom wprowadzanie zmian w wysokości stosu oraz konfigurację opakowania bez modyfikowania linii produkcyjnej. Zróżnicowanie produktów na półkach spożywczych jest większe dzięki dużej różnorodności opcji dostosowanych do indywidualnych potrzeb klientów docelowych. Jednocześnie opakowanie pierwotne można łatwo dostosować do różnych potrzeb opakowań wtórnych, niezależnie od tego, czy są to gotowe do sprzedaży zestawy preferowane przez supermarkety, czy też te wybierane przez sprzedawców detalicznych, idealne w przypadku cotygodniowych zakupów ciastek w opakowaniach rodzinnych.
Proste zmiany linii produkcyjnej umożliwiają producentom zmniejszenie liczby przestojów i błędów popełnianych przez operatorów dzięki powtarzalnym i programowalnym zestawom parametrów. Beznarzędziowe zmiany produkcji powinny zawsze być preferowane przez producentów zwłaszcza w tych regionach, gdzie trudno o wysoko wykwalifikowany personel. Dodatkowym atutem są takie funkcje, jak innowacyjne zmiany produkcji za pomocą „jednego przycisku”, umożliwiające zmiany wysokości stosu ciastek za pomocą programowalnych zmian w recepturach.
Trzecim najważniejszym problemem producentów jest zapewnienie zgodności ze zmianami w przepisach, ponieważ są oni obarczeni rosnącą presją na zwiększenie bezpieczeństwa w łańcuchu dostaw żywności na podstawie nowych globalnych przepisów. Dotyczy to również ostatecznego zapisu ustawy Food Safety Modernization Act (FSMA), opublikowanej we wrześniu 2015 r. Zapewnienie zgodności stanie się obowiązkowe od września 2017 dla firm zatrudniających mniej niż 500 pracowników, a ostateczny termin w przypadku mniejszych producentów (o rocznych przychodach poniżej 500 tysięcy dolarów) to wrzesień 2018 r. Producenci maszyn pakujących ściśle współpracują z producentami żywności w celu zapewnienia, że sprzęt jest zgodny z najnowszymi standardami określonymi w przepisach.
Automatyzacja linii produkcyjnych ułatwia producentom ciastek i krakersów spełnienie określonych wymagań sanitarnych, na przykład przez ograniczenie kontaktu operatora z produktem. Inne obszary to łatwość utrzymania w czystości, dostępność i otwarta konstrukcja maszyn. Mniej kabli, szczelin i otworów, w których mogą gromadzić się resztki żywności, oznacza, że systemy są nie tylko bardziej higieniczne, ale także łatwe w utrzymaniu, zwiększając tym samym czas pracy bez przestojów, a co za tym idzie – produktywność.
Szczegółowych informacji na temat maszyn Bosch udziela firma POLO, oficjalny przedstawiciel w Polsce;
kontakt: Małgorzata Gaweł, e-mail: m.gawel@polo-ag.com, tel. kom. +48 606 355 400
Andreas Schildknecht, menedżer produktu w firmie Bosch Packaging Technology
Artykuł sponsorowany
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
