Podano sposoby i metodyki badań jakościowych oraz wymagane wartości badanych parametrów. Opisano niezbędne przyrządy stosowane podczas badań jakościowych. Przedstawiono sposoby naprawiania błędów na każdym z analizowanych poziomów produkcyjnych. IN ENGLISH: Board packaging and pressure-sensitive labels for the cosmetic sector – quality requirements and their testing; ABSTRACT: Quality testing procedures applied in cosmetic sector for fibreboard packages and pressure-sensitive labels are presented. The demands put for these products at every production stage are characterized. The means and methodology of quality testing and also required values of testing parameters are examined. The necessary instruments applied during quality testing are described. The ways of error repair on each of analyzed production levels are discussed.
2. Badanie jakości wyrobu gotowego
Badanie jakości wyrobu gotowego odbywa się w Dziale Zapewnienia Jakości. Dostarczane próby oraz arkusze kontrolne są poddawane szeregowi testów i badań przeprowadzanych zgodnie ze specyfikacjami technicznymi dostarczonymi przez klienta (WOT). Jeżeli produkt spełnia wszystkie wymagania, sporządzany jest dokument tzw. Orzeczenie Kontroli Wyrobu [14]. Produkt znajdujący się na paletach jest zabezpieczany folią stretch, następnie zostaje przewieziony do magazynu wyrobu gotowego, gdzie czeka na dostarczenie do klienta. Jeżeli jednak zostaje stwierdzona niezgodność ze specyfikacją techniczną zlecenia, zlecenie zostaje zatrzymane i sporządzony dokument, tzw. Raport Niezgodności Wewnętrznej [15] lub Zalecenie Naprawy [16]. Rodzaj sporządzonego dokumentu jest uzależniony od rodzaju oraz wagi wykrytej niezgodności. Zatrzymane zlecenie może zostać naprawione lub dopuszczone warunkowo, po czym przechodzi powtórną kontrolę. Gdy wada jest na tyle poważna, że nie ma możliwości naprawy zlecenia, zostaje ono przekwalifikowane lub zniszczone.
Elementy podlegające kontroli oraz testy i badania przeprowadzane przez Dział Zapewnienia Jakości:
Drukowanie – kontroli podlegają te same elementy, które są sprawdzane przez operatora maszyny drukującej, jednak z drobnymi różnicami (testom poddana jest większa liczba prób):
n Zgodność z wzorcem jest sprawdzana przez kontrolerów jakości w pierwszej kolejności. Losowo wybrane kartoniki są sprawdzane pod względem zgodności szaty graficznej z zamieszczonym w karcie technologicznej wzorcem zaakceptowanym przez klienta.
n Barwa nadruku jest sprawdzana z zaakceptowanym standardem kolorystycznym. Bardzo często Dział Zapewnienia Jakości dysponuje zaakceptowanym standardem kolorystycznym zawierającym opcję „jaśniej, ciemniej”, co w znacznym stopniu ułatwia porównanie barwy. Jeżeli jednak standard kolorystyczny nie posiada opcji „jaśniej, ciemniej”, a sprawdzane próby wykazują różnice kolorystyczne występujące w obrębie całego nakładu, wtedy przeprowadza się pomiary stałości parametru ∆E przy użyciu spektrofotometru. W przypadku, gdy klient nie określi maksymalnych odchyleń parametru ∆E w specyfikacji WOT, najczęściej za maksymalną różnicę odchyleń parametru ∆E przyjmuje się +/- 1,5.
n Strukturę lakieru, pasowanie i połysk sprawdza się ze standardem kolorystycznym i zaakceptowanym wzorcem produkcyjnym. Możliwe jest również wykonanie testu połysku lakieru przy użyciu połyskościomierza, mierzącego odbitą od lakierowanego druku wiązkę światła pod kątem 60°.
n Brak skaz i zadrapań sprawdza się wizualnie kontrolując pod tym względem wszystkie dostarczone do Działu Zapewnienia Jakości próby.
n Prawidłowość i czytelność kodu kreskowego sprawdza się stosując urządzenie pomiarowe, którym jest weryfikator kodów kreskowych.
n Odcisk wykrojnika sprawdza się wizualnie; ocenie podlegają jakość krawędzi wykrawanych etykiet oraz głębokość wykrawania, którą ocenia się wykonując test malachitowy na materiale spodnim powleczonym warstwą silikonu.
Tłoczenie druków na zimno lub na gorąco – kontroli podlegają te same elementy, które są sprawdzane przez operatora maszyny tłoczącej, jednak z drobnymi różnicami (testom poddana jest większa liczba prób):
n Pasowanie tłoczenia sprawdza się wizualnie na wszystkich próbach dostarczonych do Działu Zapewnienia Jakości. W przypadku wątpliwości co do jakości pasowania tłoczenia przeprowadza się pomiary metryczne używając suwmiarki z podziałką milimetrową. Maksymalne rozbieżności pasowania tłoczonych elementów są ustalane indywidualnie z każdym klientem i zapisywane w specyfikacji WOT.
n Przyczepność folii używanej do tłoczenia druków sprawdza się wykonując na losowo wybranych próbach test zrywania taśmą Scotch.
n Głębokość tłoczonych elementów jest sprawdzana wizualnie z zaakceptowanym wzorcem klienta. Kontroli podlegają wszystkie dostarczone do Działu Zapewnienia Jakości próby, na których zgodnie z wzorem produkcyjnym występują tłoczone elementy.
Wykrawanie i bigowanie druków – kontroli podlegają te same elementy, które są sprawdzane przez operatora maszyny bigująco-wykrawającej, jednak z drobnymi różnicami (testom jest poddana większa liczba prób):
n Jakość wykrawania jest sprawdzana wizualnie; ocenie podlegają wszystkie dostarczone do Działu Zapewnienia Jakości próby. Ważne jest, aby wykroje były równo obcięte, bez wyrwań, naderwań i rozwarstwień tektury wielowarstwowej.
n Pęknięcia są sprawdzane na zagiętych po sklejeniu bigach opakowania; pod tym względem wizualnie są sprawdzane wszystkie próby dostarczone do Działu Zapewnienia Jakości.
n Ocenę wykonania przecięć lub szczelin przeprowadza się na losowo wybranych próbach dostarczonych do Działu Zapewnienia Jakości przez uformowanie pudełka z próbki wykroju, a następnie zmierzenie szerokości szczeliny z dokładnością do 0,5 mm.
Oczyszczanie druków – kontrola wizualna, której podlegają wszystkie dostarczone do Działu Zapewnienia Jakości próby. Sprawdza się, czy podczas oczyszczania druków ze ścinek wykroje nie zostały uszkodzone przez szpilki wypychające oraz czy wszystkie najdrobniejsze wycięte elementy zostały usunięte z wykrojów.
Klejenie wykrojów – kontroli podlegają te same elementy, które są sprawdzane przez operatora składarko-sklejarki, jednak z drobnymi różnicami (testom poddana jest większa liczba prób):
n Szerokość szczeliny klejowej jest sprawdzana na losowo wybranych próbach; do tego celu wykorzystuje się suwmiarkę z podziałką milimetrową. Szczelina klejowa powinna mieć szerokość co najmniej 5 mm. Bardzo ważne jest również, aby nałożony na zakładkę klejową klej nie wychodził poza jej obszar. Rozlanie się kleju poza obszar zakładki klejowej grozi brudzeniem powierzchni opakowania, jego wewnętrznym sklejeniem uniemożliwiającym jego rozłożenie lub sklejaniem się opakowań znajdujących się w pudłach zbiorczych.
n Równoległość klejenia jest sprawdzana wizualnie na wszystkich dostarczonych do Działu Zapewnienia Jakości próbach. Jeżeli po sklejeniu opakowania równoległość położenia klapki zamykającej i ścianki bocznej opakowania budzi wątpliwości kontrolera jakości, wtedy następuje wykonanie pomiaru sprawdzającego, czy równoległość klejenia mieści się w tolerancji zawartej w normie PN-O-79401 [3].
n Trwałość klejenia jest sprawdzana na losowo wybranych próbach dostarczonych do Działu Zapewnienia Jakości. Oznaczenie polega na rozerwaniu sklejonego wykroju w miejscu jego klejenia. Za zgodny przyjmuje się wynik, jeśli 70% powierzchni klapki klejowej po rozerwaniu jest zniszczone.
Kierunek nawijania – sprawdza się wizualnie. Ocena prawidłowości kierunku nawinięcia etykiet na rolę jest wykonywana na podstawie karty technologicznej, na której podany jest wymagany kierunek nawinięcia. Istnieje osiem możliwości kierunku nawijania, różniących się położeniem etykiet w roli w zależności od tego, czy etykieta znajduje się wewnątrz, czy na zewnątrz roli.
Pakowanie – sprawdza się wizualnie. Kontroli podlegają sposób pakowania opakowań jednostkowych w pudła zbiorcze oraz sposób ustawiania pudeł zbiorczych na paletach. W każdym pudle zbiorczym powinny znajdować się przekładki wewnętrzne oddzielające górne i dolne rzędy opakowań jednostkowych, a także rzędy opakowań jednostkowych znajdujących się w jednej warstwie. Pudła zbiorcze powinny być tak dopasowane do opakowań jednostkowych, aby pakowany produkt nie ulegał przesuwaniu w czasie transportu. Na każdym pudle zbiorczym powinna znajdować się etykieta opisująca znajdujący się w nim produkt, zawierająca minimum następujące informacje: pełną nazwę wyrobu, nazwę producenta, indywidualny kod identyfikacyjny dla danego wyrobu, nr zamówienia wewnętrznego, nr zamówienia klienta, liczbę i numery użytków znajdujących się w pudle zbiorczym oraz datę p
rodukcji wyrobu. Każde pudło zbiorcze powinno być zaklejone taśmą klejącą w taki sposób, aby uniemożliwić jego samoczynne otwarcie. Palety, na których układane są opakowania zbiorcze, muszą być czyste, suche i bez pleśni.
Test zrywania – test przeprowadza się za pomocą taśmy Scotch 810 – 19 mm. Oznaczenie polega na ostrożnym naklejeniu taśmy na miejsca zadrukowane lub wytłoczone na gorąco i jej delikatnym dociśnięciu palcami. Po upływie ok. 1 min należy zerwać taśmę jednym płynnym ruchem z siłą przyłożoną pod kątem między 45 a 90°. Powierzchnia poddana testowi nie powinna nosić śladu zerwania nadruku lub folii.
Test ścieralności – przeprowadza się w celu zbadania odporności mechanicznej nadruku. Oznaczenie jest wykonywane urządzeniem Rub-tester Sutherlanda uznanym przez National Folding Paper Box Association za standardowy przyrząd do badania ścieralności. Test polega na pocieraniu zadrukowanego i polakierowanego paska tektury o niezadrukowany pasek tektury. Niezadrukowany pasek tektury jest przymocowany pod obciążnikiem zapewniającym stały nacisk. Stosuje się obciążniki o masie 0,9 kg lub 1,8 kg. Ramię Rub-testera wykonuje ruchy posuwisto-zwrotne z zadaną liczbą cykli, po których ocenia się stopień starcia powierzchni zadrukowanej i ilość farby przeniesionej na powierzchnię niezadrukowaną. Im większa jest degradacja powierzchni zadrukowanej i im większa ilość farby przeniesionej na pasek niezadrukowany, tym mniejsza jest odporność farby na ścieranie [17].
Test malachitowy – przeprowadza się w celu sprawdzenia nacięcia przez wykrojnik rotacyjny warstwy materiału spodniego (powleczonego warstwą silikonu) będącego podkładem materiałów samoprzylepnych. Oznaczenie polega na przetarciu wacikiem nasączonym roztworem wodnym zieleni malachitowej powierzchni materiału spodniego, z którego wcześniej odklejono wycięte etykiety samoprzylepne. Jeżeli roztwór wodny zieleni malachitowej rozpłynie się na powierzchni włókien materiału spodniego, pomiar uznaje się za niezgodny, należy wprowadzić zmiany w nastawieniu docisków wykrojnika rotacyjnego do walca dociskowego.
Test starzenia w świetle sztucznym – przeprowadza się w celu sprawdzenia odporności farb i lakierów na starzenie w świetle sztucznym. Wielkość zmiany zależy od natężenia i składu widmowego światła. Test jest przeprowadzany w urządzeniach (na przykład tzw. suntestach) wyposażonych w lampę ksenonową zapewniającą stały rozkład widmowy światła. Test uznaje się za zgodny, jeżeli próbki poddane ekspozycji w czasie 24 h nie zmienią barwy [18].
Weryfikacja kodu kreskowego – jest przeprowadzana metodą ANSI w celu zweryfikowania, czy kody kreskowe wydrukowane na etykietach samoprzylepnych lub opakowaniach tekturowych mogą zostać odczytane przez skanery kodów kreskowych, podłączone do kas sklepowych. Weryfikacja metodą ANSI polega na wnikliwej analizie tzw. profilu współczynnika odbicia światła promienia skanującego. Parametrami podlegającymi ocenie są: dekodowanie, kontrast symbolu (SC), minimalny współczynnik odbicia światła (Rmin), minimalny kontrast krawędzi (ECmin), modulacja (MOD), defekty (ERN), dekodowalność (V). Każdy z tych parametrów uzyskuje ocenę (w formie literowej lub odpowiadającej jej formie cyfrowej): najlepsza jest ocena A (4), a najgorsza, dyskwalifikująca kod, ocena F (0).
Wyniki weryfikacji opisane są w raporcie [19] wraz ze wskazaniem, co może być przyczyną niskich wartości poszczególnych parametrów oraz jakie parametry powinny być sprawdzone i ustawione w celu poprawy jakości nadruku. Dzięki temu raportowi możliwe jest szybkie i skuteczne zidentyfikowanie oraz wyeliminowanie przyczyny powstania błędów odczytu [20].
3. Podsumowanie
Produkcja wysokojakościowych opakowań tekturowych i etykiet samoprzylepnych wiąże się z zastosowaniem wysokiej jakości komponentów, maszyn oraz zatrudnieniem wyszkolonego personelu. Dostarczane komponenty powinny pochodzić od sprawdzonych dostawców, których System Zarządzania Jakością budowany jest na podobnych normach i rozporządzeniach jak w zakładzie produkcyjnym. Jest to ważne, gdyż jakość dostarczanych surowców w bardzo dużym stopniu wpływa na jakość wyrobu końcowego. Park maszynowy przez cały okres eksploatacji powinien być zachowany w czystości i sprawności, co również przekłada się na jakość produktu finalnego. Zgodnie z normą ISO 9001:2008, będącą podstawową normą, na której budowany jest SZJ, wszyscy pracownicy uczestniczący w produkcji zlecenia powinni być przeszkoleni, gdyż czynnik ludzki w największym stopniu wpływa na jakość produktów.
W celu spełnienia oczekiwań i wymagań klientów opakowanie oraz etykieta przechodzą wiele etapów produkcji. Każdy z etapów jest kontrolowany w celu uniknięcia niezgodności ze specyfikacją dostarczoną przez klienta. Choć żaden system zarządzania nie zapewni całkowitego uniknięcia błędów, zarządzanie przez jakość skutecznie je minimalizuje.
Komunikacja z klientem oraz dobrze wykonany i szczegółowo opisujący wymagania klienta WOT w znacznym stopniu ułatwiają wykonywanie zleceń. „Wymagania Odbioru Technicznego” powinny zawierać niezbędne dane mówiące o charakterystyce produktu, jak również wymagania co do każdego z etapów produkcji (drukowania, tłoczenia, wykrawania, klejenia i przewijania), wykonywanych na produkcie testów oraz sposobu pakowania, paletowania i przechowywania. Dobra komunikacja z klientem jest gwarantem szybkiego rozwiązywania problemów i zawierania porozumienia w spornych kwestiach.
System zarządzania jakością stanowi fundament planu strategicznego firmy. Zgodność SZJ z normą ISO 9001:2008 jest podstawowym, choć nieobowiązkowym standardem wymaganym, aby utrzymać się na rynku producentów opakowań dla sektora kosmetycznego. Jego posiadanie zwiększa zaufanie klienta, wzmacnia pozycję przedsiębiorstwa na rynku, polepsza jego organizację pracy oraz efektywne wykorzystanie czasu i zasobów. Aby utrzymać się na rynku, będąc konkurencyjnym w stosunku do innych producentów, ale także zgodnie z założeniami normy ISO 9001:2008, należy ciągle doskonalić System Zarządzania Jakością uzupełniając go o nowe systemy i standardy.
Kontrola jakości to nie tylko sprawdzanie wyrobu gotowego. Jest to również wyrywkowa kontrola wszystkich procesów produkcyjnych wykonywana przez kontrolerów jakości oraz ciągła samokontrola prowadzona przez operatorów maszyn produkcyjnych, ale także wykonywanie testów na wyrobie gotowym, półproduktach i surowcach. Kontrola międzywydziałowa oraz testy wykonywane na półproduktach zapewniają wykrycie ewentualnych wad na poszczególnych etapach produkcji. Daje to możliwość odseparowania wyrobu niezgodnego jeszcze przed przystąpieniem do kolejnego procesu technologicznego. Jeśli jednak ewentualne wady nie zostaną wykryte w trakcie produkcji zlecenia, dostarczone do Działu Zapewnienia Jakości próby wybrane według ustalonego z klientem poziomu oraz planu kontroli (AQL) pozwalają na prześwietlenie całego nakładu produkcyjnego i, choć jest to kontrola statystyczna, na wyeliminowanie wadliwych produktów.
Trudno jest zbadać zadowolenie klienta świadczące o produkcji opakowań oraz etykiet spełniających jego wymagania i oczekiwania. Może na nie wskazywać mała liczba lub brak reklamacji zewnętrznych, korespondencja elektroniczna z podziękowaniem za szybką i zgodną z oczekiwaniami realizację zlecenia czy rozmowa telefoniczna.
Literatura
1. Mazurek K. B.: Opakowania tekturowe i etykiety samoprzylepne dla sektora kosmetycznego – wymagania jakościowe i ich badanie, praca dyplomowa inżynierska wykonana pod kierunkiem Stefana Jakucewicza, Politechnika Warszawska, Wydział Inżynierii Produkcji, Zakład Technologii Poligraficznych, Warszawa 2011
2. PN-P-50128: 965 Produkty przemysłu papierniczego – Metody badań fizycznych – Oznaczanie kierunków oraz strony sitowej wytworów papierniczych
3. PN-O-79401: 1999 Opakowania jednostkowe tekturowe, Pudełka
4. Przykładowa karta technologiczna BOX
5. Przykładowa karta technologiczna LABELS
6. Raport drukowania BOX
7. Raport drukowania LABELS
8. Karta paletowa – wyrób zgodny
9. Karta paletowa – wyrób niezgodny
10. Raport tłoczenia
11. Raport wykrawania
12. Raport klejenia
13. Raport przewijania etykiet.
14. Orzeczenie kontroli
15. Raport niezgodności wewnętrznej
16. Zalecenie naprawy
17. Rub-test farbowy, http://www.naukowy.pl/encyklopedia/Rub-tester_farbowy 15.01.2011
18. Łojewski T.: Przyśpieszone starzenie materiałów. http://www.chemia.uj.edu.pl/chemia_konserwatorska/materialy/aging.pdf 15.02.2011
19. Raport weryfikacji kodu kreskowego
20. Weryfikacja kodów kreskowych, http: //www. bcspolska. pl/uslugi/uslugi-dodatkowe/weryfikacja-kodow-kreskowych/15.01.2011
Stosowane skróty:
AQL – Granice Akceptowalnej Jakości
WOT – Wymagania Odbioru Technicznego
SZJ – System Zarządzania Jakością
