Stale rosnące wymagania klientów dotyczące atrakcyjności wyglądu i funkcjonalności produktów poligraficznych powodują, że większość druków jest następnie uszlachetniana. Najczęściej stosuje się do tego celu metodę lakierowania powierzchni lub laminowanie folią.
Gładkość powierzchni lakierów UV
Gładkość powierzchni uzależniona jest od dodatku wosków i pochodnych silikonu. Brak tych składników nie powoduje zmniejszenia połysku, powierzchnia lakieru nie ma jednak poślizgu. Woski i silikony mogą mieć negatywny lub pozytywny wpływ na takie właściwości jak: odporność na ścieranie, zdolność zwilżania podłoża, odporność na zgrzewanie lub zamrażanie, podatność na klejenie i tłoczenie folią na gorąco. Pochodne silikonu obniżają ponadto napięcie powierzchniowe lakierów, co z kolei wpływa korzystnie na zwilżanie i przyczepność do podłoża.
Żółknięcie druków
Utrwalone warstwy lakieru nie wykazują zasadniczo tendencji do żółknięcia.
Czasem jednak przez rozpad rozjaśniaczy optycznych w białych podłożach może dochodzić do redukcji stopnia bieli. Spowodowane jest to reaktywnymi składnikami lakieru i produktami rozpadu powstającymi podczas reakcji.
Zjawisko żółknięcia kontaktowego może powstawać szczególnie na podłożach powlekanych dwustronnie o wysokim połysku lub powlekanych metodą odlewu.
Podatność na klejenie
Do klejenia powłok lakierów utrwalanych promieniowaniem ultrafioletowym stosuje się w zasadzie tylko kleje dyspersyjne. Inne rodzaje klejów (np. typu hot-melt) nie są efektywne z powodu braku dobrego wiązania z warstwą lakieru.
Ze względu na zawartość w lakierach UV środków poślizgowych, które obniżają zdolność sklejania, zawsze należy przeprowadzić testy kleju. Największą pewność właściwego łączenia zapewnia klejenie w miejscach nielakierowanych, dlatego korzystne jest omijanie tych miejsc podczas lakierowania.
Zgrzewanie, tłoczenie folią i tłoczenie na gorąco
Substancje podwyższające napięcie powierzchniowe i zwiększające poślizg wywierają negatywny wpływ na zgrzewanie lakieru z folią. W przypadku lakierów zawierających środki poślizgowe trwałość zgrzewania może zapewnić jedynie folia polipropylenowa. Inne folie w tym wypadku są nieprzydatne.
Do tłoczenia folią na gorąco lub metalizowaną należy stosować lakiery, które takich środków nie zawierają. Niestety, ich charakterystyka rozlewności na podłożu jest gorsza i wykazują tendencję do pienienia się. Przed tłoczeniem wskazane jest przeprowadzenie testów.
Pękanie warstwy lakieru
Pękanie warstwy lakieru UV może występować na skutek kurczenia się podczas polimeryzacji powłoki lakieru na bazie spoiw akrylowych. Z powodu niewłaściwej przyczepności lakieru do podłoża spękania mogą powstawać najczęściej w trakcie kolejnych etapów produkcyjnych lub użytkowania na skutek obciążenia termicznego bądź mechanicznego druków.
Szarzenie
Promieniowanie UV może powodować żółknięcie niektórych papierów, szczególnie kaszerowanych lub powlekanych kartonów. Przyczyną tego zjawiska jest dyfuzja lakieru przez nieszczelną warstwę powlekającą do wnętrza podłoża. Warstwa spodnia tego typu materiałów wykonana jest zazwyczaj ze ścieru, makulatury lub mas ścieropodobnych. Wnikanie lakieru powoduje przezroczystość wierzchnich powłok, a tym samym prześwitywanie przez nie spodnich, ciemniejszych warstw nośnych.
Wytrzymałość na zginanie i złamywanie
Duży wpływ na wytrzymałość na zginanie i złamywanie utrwalonej warstwy lakieru ma odpowiednia przyczepność lakieru do podłoża. Ponadto wpływ na to zjawisko ma zbyt duża ilość naniesionego lakieru lub zbyt silne fotoutwardzenie.
Stosowanie lakierów UV i wskazówki technologiczne
Metody aplikacji lakierów utrwalanych promieniowaniem ultrafioletowym są takie same jak lakierów dyspersyjnych. Można je podawać zarówno z kałamarzy farbowych, jak i zespołów lakierujących maszyn offsetowych. Oczywiście osobną metodą aplikacji są specjalne lakierówki.
Coraz częściej stosuje się lakierowanie na maszynach drukujących w linii metodą mokro na mokro. Przyspiesza to znacznie proces produkcji i powoduje realne oszczędności.
Jednak uzyskanie zadowalających efektów przy aplikacji lakieru UV na maszynie z jednym zespołem lakierującym jest możliwe tylko przy zastosowaniu do drukowania farb utrwalanych promieniowaniem ultrafioletowym i suszenia pośredniego.
Przy drukowaniu farbami konwencjonalnymi najlepszym rozwiązaniem jest korzystanie z podwójnych wieżyczek lakierujących. W pierwszym zespole nanosi się najpierw lakier dyspersyjny podkładowy typu primer, który pełni funkcję warstwy oddzielającej farby i lakier UV.
Primer zmniejsza możliwość wystąpienia niepożądanej reakcji pomiędzy substancjami powstającymi podczas oksydacyjnego schnięcia farb a lakierem UV. Ponadto lakier podkładowy wygładza nierówną strukturę podłoża, jaką tworzą znajdujące się obok siebie zadrukowane i niezadrukowane miejsca. Dzięki temu lakier rozprowadza się równomiernie, co korzystnie wpływa na zwiększenie połysku.
Zalecenia dotyczące ilości nakładanego lakieru
Na ilość nanoszonego lakieru UV, podobnie jak w przypadku innych rodzajów lakierów, wpływ mają następujące czynniki:
– sposób aplikacji lakieru – z kałamarza farbowego, zespołu lakierującego lub lakierówki,
– lepkość lakieru – im większa lepkość, tym grubsze warstwy lakieru,
– objętość kałamarzyków rastrowych,
– prędkość duktora – im wyższa prędkość duktora, tym grubsza warstwa lakieru,
– temperatura – wraz ze wzrostem temperatury zmniejsza się lepkość, a więc zmniejsza się grubość warstwy lakieru,
– liniatura wałków rastrowych. cdn.
Ewa Rajnsz
Artykuł sponsorowany
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
