Współczesny, wysoce konkurencyjny rynek stawia przed firmami produkcyjnymi coraz więcej wymagań. W uproszczeniu sprowadzają się one do konieczności szybkiego dostarczania zróżnicowanych i tanich produktów wysokiej jakości. Przedsiębiorstwa, które chcą utrzymać się na rynku, coraz częściej posiłkują się nowoczesnymi systemami zarządzania produkcją.
Kiedyś wystarczyło zautomatyzować procesy produkcyjne dla ograniczenia liczby ludzkich błędów i przyspieszenia pracy, a także dobrze zorganizować funkcjonowanie firmy, by biznes się kręcił. Dzisiaj to za mało. Wraz ze skracaniem życia produktów, wzrostem wymagań dotyczących wielkości dostaw i coraz krótszym czasem oczekiwania na realizację zamówienia, konieczne jest stworzenie możliwości szybkiego i skutecznego reagowania w dynamicznym środowisku o dużym stopniu nieprzewidywalności, czyli zagwarantowanie, że towar zostanie wyprodukowany „just-in-time” („dokładnie na czas”) i nie będzie zalegał w magazynie generując straty.
Ten cel można osiągnąć na kilka sposobów. Coraz większą popularność zyskują w przedsiębiorstwach systemy ERP integrujące procesy zachodzące na wszystkich szczeblach funkcjonowania firmy. Pozwalają one planować zadania produkcyjne i zasoby niezbędne do ich realizowania, a po zakończeniu procesu również przeanalizować przebieg zlecenia. Firmy mają również do dyspozycji dodatkowe narzędzia, takie jak systemy FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) do analizy przyczyn awarii i ich efektywnego usuwania oraz OEE (Overall Equipment Effectiveness) do wydajnego śledzenia parametrów produkcyjnych i ich wpływu na jakość i wydajność procesu produkcyjnego.
Firma I.P. Matic oferuje własne rozwiązanie w formie JustManage, systemu informatycznego klasy MDA/MES, który pozwala zbierać informacje w czasie rzeczywistym, szczegółowo analizować przebieg procesów i natychmiast na nie reagować. JustManage wspomaga zarządzanie produkcją i jak zapewnia producent, umożliwia efektywniejsze wykorzystanie istniejących mocy produkcyjnych, zmniejszenie kosztów wytwarzania, identyfikację oraz poszerzenie „wąskich gardeł” w obszarze produkcji i pakowania, a także precyzyjną kontrolę nad przebiegiem produkcji oraz dostępnymi zasobami. Wszystkie te korzyści są realizowane bez konieczności inwestowania w nowe urządzenia.
Wśród opcji oferowanych przez system znajdują się:
n ciągły monitoring produkcji dzięki modułowi MDA zbierającemu dane bezpośrednio z maszyn (dzięki jego integracji ze sterownikami PLC w układach automatyki przemysłowej);
n powiązanie prezentowania pozyskanych danych i wskaźników z istotnymi dla klientów kryteriami i celami (odrębne raportowanie dla prezesa, dyrektora produkcji, operatora czy technika);
n zoptymalizowane harmonogramowanie, zależne od branży oraz aktualnej sytuacji na rynku;
n zmniejszenie czasów przezbrojeń i przestoju oraz optymalne ich planowanie;
n minimalizowanie czasów awarii oraz możliwość ich przewidywania;
n precyzyjny monitoring kosztów realizacji zlecenia produkcyjnego (pomiar zużycia mediów oraz włożonej pracy).
Podstawowymi modułami systemu, prócz wspomnianego wyżej MDA, są MES (służący do zarządzania zleceniami produkcyjnymi; kontroli produkcji; rejestracji czasów rozruchu, produkcji, konserwacji, mycia i awarii; rejestracji statusu zleceń i postępów produkcji oraz do kontroli jakości) oraz RAPORTY (dostarczający pełne raporty zleceń produkcyjnych, awarii i przestojów, przyczyn powstawiania odpadów, przyczyn wadliwości urządzeń).
Wśród korzyści wynikających ze stosowania systemu JustManage, producent wymienia m.in. skrócenie czasu cyklu produkcyjnego o co najmniej 45 proc. i czasu wprowadzania danych o 75 proc.; redukcję kapitału zaangażowanego w zadania produkcyjne o ponad 25 proc.; zredukowanie o co najmniej połowę ilości pracy biurowej pomiędzy zmianami; skrócenie o ponad 35 proc. czasu rozpoczęcia nowego zlecenia produkcyjnego; szybszą reakcję w przypadku awarii; łatwiejsze zarządzanie produkcją i monitoring czasu pracy.
Jak przekonuje producent, system zapewnia korzyści dla wszystkich stron zaangażowanych w proces produkcyjny, od zarządu po obsługę linii produkcyjnych. Pozwala bowiem monitorować efektywność produkcji, a tym samym optymalizować wydatkowany kapitał, obniżać koszty produkcji i zwiększać wydajność bez inwestowania w dodatkowe zasoby (istotne z punktu widzenia zarządu); managerom produkcji pozwala zwiększać efektywność pracy, redukować czasy przezbrojeń i bezczynności maszyn oraz zmniejszać straty spowodowane awariami dzięki natychmiastowemu raportowaniu; managerom jakości zapewnia kontrolę jakości, umożliwia stabilizowanie procesów produkcyjnych i redukcję ilości odrzutów; zaś operatorowi linii produkcyjnej dostarcza informacje o aktualnym stanie urządzeń w czasie rzeczywistym, informuje z wyprzedzeniem o ewentualnych problemach i pozwala wprowadzać korekty parametrów.
Przykładem udanego wdrożenia jest firma Decco Suwałki, zajmująca się produkcją profili PVC do wyrobu okien i drzwi. Wśród celów, jakie postawiono przed systemem, znalazły się m.in.: zbieranie i wykorzystanie danych z istniejącej przemysłowej bazy danych; zapewnienie śledzenia i genealogii procesu produkcyjnego; stworzenie funkcjonalnego systemu zawierającego kontekstowe informacje z procesu produkcyjnego oraz integracja z istniejącymi systemami wizualizacji.
Jak twierdzi firma I. P. Matic, korzyści z wdrożenia systemu odczuły wszystkie działy produkcyjne w Decco Suwałki. Przykładowo dział laboratorium i kontroli jakości otrzymał skuteczne narzędzie analizy parametrów jakościowych wyrobów dzięki wykorzystaniu raportów dostępnych w systemie JustManage, dających możliwość rejestrowania wszystkich zdarzeń związanych z powstaniem produktu (kto go wytworzył, kiedy, na jakich urządzeniach, z jakich surowców, według jakich parametrów?). Dodatkowo system pozwolił na tworzenie kompletnej dokumentacji produkcji, pomagając spełnić wymagania narzucane przez normy.
W rezultacie system dostarczył kompleksową wiedzę o genealogii produkcji, dostarczył działowi nadzoru produkcji analizy porównawcze efektywności poszczególnych linii produkcyjnych, oddał laboratorium i kontroli jakości narzędzie analizy parametrów jakościowych wyrobów, a dyrektorowi produkcji dostęp do rzeczywistych danych w trybie online. Wreszcie służby utrzymania ruchu, dzięki wykorzystaniu zaawansowanych narzędzi do analizy informacji o awariach, mogą diagnozować i eliminować urządzenia powodujące przestoje.
Na podstawie informacji z firmy I.P. Matic opracował TK
