STRESZCZENIE: Podano motywy dla zaprezentowania obecnie krajowej historii dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej. Scharakteryzowano światowe i krajowe zużycie folii OPP oraz perspektywy rozwojowe w tym zakresie. Przedstawiono działalność COO oraz COBRO, zmierzającą do uruchomienia produkcji folii OPP w kraju. Scharakteryzowano udział COBRO w uruchamianiu i rozwoju produkcji folii OPP w Petrochemii Płock SA, (obecnie Flexpol sp. z o. o.). Omówiono obecne znaczenie specjalistycznych odmian folii OPP na przykładzie folii do etykietowania w procesie formowania (skrót z ang. IML). ABSTRACT: The motives to present now the national story of biaxially oriented polypropylene film, have been given. Word and national consumption of BOPP film and future perspective for these films, have been characterized. Activities of COO and COBRO aimed at launching production of BOPP films in Poland, have been presented. Participation of COBRO in launching and farther development of BOPP film in Petrochemia Płock SA (presently Flexpol Ltd), have been described. Taking as an example labeling in molding process (short name IML), current meaning of specialized grades of BOPP films, has been explained.
Geneza podjęcia w roku 2017 tematyki dotyczącej dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej
Na wstępie warto przypomnieć, że autor niniejszej publikacji jeszcze w latach 70. ubiegłego wieku dla dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej zaproponował stosowanie skrótu OPP. Uzasadnienie stanowiły dążenie do unikania skrótu pochodzącego od nazwy obcojęzycznej, jak też fakt niewytwarzania w tym czasie folii polipropylenowej jednoosiowo orientowanej.
Jednoosiowa orientacja folii polipropylenowej wówczas bądź to stanowiła fazę pośrednią wytwarzania tkanin polipropylenowych, bądź też była wykorzystywana w produkcji taśm ładunkowych.
W okresie znacznie późniejszym pojawiła się na rynku termokurczliwa jednoosiowo orientowana folia polipropylenowa, obecnie jednak zazwyczaj wytwarzana w postaci kompozycji PE/PP.
Ze względu na wielokrotne powoływanie wcześniejszych publikacji, dla jednoznaczności w niniejszym artykule w przypadku dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej będzie wykorzystywany skrót OPP.
Sądzę, że przytoczone wyjaśnienie może stanowić zadawalające uzasadnienie w tym przypadku.
Motywem dla przedstawienia obecnie krajowej historii dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej stały się wydarzenia związane z nowymi krajowymi inwestycjami, a także Światowa konferencja pt. BOPP Film 2017, zorganizowana w dniach 27-29 marca 2017 r. na Florydzie przez Applied Market Information (ang. skrót AMI), z prezentacją autorów z Polski [1].
Uznano za celowe też nawiązanie do nowych tendencji w zakresie folii OPP, nadal wykazującej wyjątkowo dużą dynamikę wzrostu, zarówno w kraju, jak i na świecie.
Niezależnie od wzrostu w ostatnich latach krajowej zdolności produkcyjnej dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej o ~22 tys. ton w przedsiębiorstwie Flexpol sp. z o.o., w roku 2016 produkcję tej folii w skali ~40 tys. ton/rok podjęło przedsiębiorstwo Alupol – Grupa Kęty, (w Specjalnej Strefie Ekonomicznej, Krakowski Park Technologiczny w Oświęcimiu).
Ponadto produkcję również w skali ~40 tys. ton/rok przygotowuje w Skarbimierzu hiszpański producent tego rodzaju folii, przedsiębiorstwo Poligal.
W obydwu przypadkach instalowane są linie firmy Brückner, o szerokości wstęgi 8,7 m, dostosowane do wytwarzania folii wielowarstwowych.
Wg informacji zawartej w wystąpieniu Charmaine Russel, reprezentujący AMI, organizatora konferencji BOPP Film 2017 [2], światowe zużycie folii OPP w roku 2016 kształtowało się na poziomie 8 mln ton, a Chiny wytwarzające ok. 3,8 mln ton były krajem o największej w świecie produkcji tej folii.
Wg analizy firmy AMI, po okresie kiedy 60–70% nowych zdolności produkcyjnych instalowano w Chinach, zainteresowanie przeniosło się na nowe rynki o najwyższym potencjale wzrostu. W ciągu najbliższych lat przewidywano uruchomienie nowych zakładów w Europie (wśród których wymieniani są nowi gracze w Polsce i w Rosji) oraz w Afryce, Azji i obu Amerykach.
AMI prognozuje, że branża folii OPP będzie rozwijała się w tempie ok. 5% rocznie do 2020 roku, gdy popyt osiągnie wielkość 9,5 mln ton [3]. Dynamika wzrostu zużycia folii OPP w Polsce jest jeszcze wyższa i w połowie lat 90. ubiegłego wieku osiągała wzrost nawet ~16%, by przez szereg kolejnych lat kształtować się na poziomie 8%.
Zarówno w innych krajach europejskich, jak i w Polsce folie OPP pod względem wielkości zużycia zajmują drugą pozycję po foliach PE na rynku opakowań giętkich. Rozstęp pomiędzy zużyciem tych dwu folii ulega systematycznemu zmniejszaniu, pomimo tak istotnie rzutujących na zużycie folii PE czynników jak zastępowanie skrzynek transportowych owinięciami z termokurczliwych folii z PE oraz pojawienie się nowego ważnego kierunku zastosowań foli PE w postaci folii ochronnych.
Niezależnie od ciągle utrzymującej się wysokiej dynamiki wzrostu zużycia folii OPP, obserwuje się wyraźny wzrost zainteresowania specjalistycznymi foliami OPP, które mogą zadecydować o przewadze konkurencyjności firmy.
Przykład folii specjalistycznych mogą stanowić folie OPP, przeznaczone do etykietowania w systemie zwanym IML (z ang. In Mould Labelling), będące przedmiotem wzmiankowanej na
wstępie prezentacji, podczas konferencji BOPP Film 2017 [1].
Krótka charakterystyka systemu etykietowania IML zostanie przedstawiona w końcowej części niniejszej publikacji.
Czynniki inspirujące produkcję, a także dynamikę rozwoju dwuosiowo orientowanych folii polipropylenowych
Opracowanie i uruchomienie produkcji dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej było wyrazem dążenia do zastąpienia celofanu, materiału w okresie wcześniejszym o szczególnie dużym znaczeniu w technice opakowaniowej.
Biorąc pod uwagę fakt, że dla wielu czytelników nazwa celofan stanowi odległą przeszłość, warto wspomnieć, że nazwa ta była zastrzeżona przez firmę La Cellophane, dla folii z regenerowanej celulozy.
Dlatego też producenci tego rodzaju folii nadawali jej nazwy własne, takie jak np. tomofan w Polsce.
Istotną wadę folii z regenerowanej celulozy stanowi brak odporności na zmienne warunki atmosferyczne oraz niekorzystny wpływ tych warunków na jej właściwości, przede wszystkim jednak znaczne zagrożenie dla środowiska naturalnego, jakie stwarza proces produkcji tej folii.
Reasumując, należy stwierdzić, że o wypieraniu z rynku folii z regenerowanej celulozy o i zastępowaniu jej folią OPP zadecydowały niżej wymienione czynniki techniczne oraz ekologiczne i ekonomiczne [4].
Czynniki techniczne
– możliwość produkcji wielu odmian folii OPP w dostosowaniu do wymagań: maszyn pakujących i pakowanych produktów;
– odporność folii OPP na działanie wody i substancji chemicznych;
– barierowość w stosunku do pary wodnej;
– przydatność folii OPP do pakowania żywności;
– dynamika rozwoju produkcji folii OPP współwytłaczanych;
– korzyści wynikające z wykorzystania folii OPP do laminowania.
Czynniki ekonomiczne i ekologiczne
– niższe ceny folii OPP, w porównaniu z cenami folii z regenerowanej celulozy, na które rzutują zarówno proces technologiczny wytwarzania folii OPP, jak i niższy ich ciężar właściwy (0,90 g/cm3 folii przezroczystych oraz 0,75 g/cm3 folii perlistych), w porównaniu z 1,35 g/cm3 w przypadku folii z regenerowanej celulozy;
– możliwość wytwarzania znacznie cieńszych folii OPP;
– obniżenie zużycia materiałowego na jednostkę pakowanego produktu (przy jednakowej grubości: 1,6 razy wyższa wydajność w m2 folii OPP, w porównaniu z folią z regenerowanej celulozy);
– produkcja praktycznie bezodpadowa (w przypadku folii OPP współwytłaczanych);
– brak emisji substancji szkodliwych przy produkcji folii OPP;
– znacznie niższe w produkcji folii OPP zapotrzebowanie na czynniki energetyczne.
Przeszkody w zastępowaniu folii z regenerowanej celulozy folią OPP nie stanowiła, stwierdzona już jednak w okresie późniejszym, możliwość wytwarzania folii z regenerowanej celulozy w wersji w pełni przydatnej do kompostowania, jak to wykazało w swojej produkcji przedsiębiorstwo Innovia Films.
Jak już zaznaczono wytwarzanie laminatów z udziałem folii OPP stanowi jeden z czynników istotnie rzutujących na dynamikę wzrostu zużycia folii OPP.
Szczególnego znaczenia nabrały laminaty z udziałem dwóch warstw folii OPP, z których jedna jest zadrukowana drukiem rewersyjnym, a druga metalizowana, z międzywarstwowo usy-
tuowaną warstwą metaliczną w laminacie. Dzięki chronionej w ten sposób wrażliwej na uszkodzenia mechaniczne warstwie metalicznej osiągana jest wysoka barierowość, którą warstwa ta zapewnia.
Do ważnych przykładów laminatów zawierających w swym składzie folię OPP należą (* objaśnienia wszystkich skrótów, w tym nazw tworzyw i folii podano w części końcowej niniejszej publikacji):
– OPP druk/OPP;
– OPP druk/met* OPP;
– OPP druk/PE;
– OPP druk/OPP perl*;
– OPP druk/OPP cold seal*;
– OPP druk/Al/PE;
– OPP druk/PP;
– OPP druk/Al/PP;
– OPP druk papier/PE;
– OPP/druk papier.
Działalność COO oraz COBRO mająca na celu uruchomienie produkcji dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej w kraju
W Polsce prace mające na celu wdrożenie folii OPP podjęto stosunkowo wcześnie. Już w roku 1971 pracownicy ówczesnego Centralnego Ośrodka Opakowań (COO) przedstawili analizę dotyczącą sytuacji w dziedzinie produkcji i zużycia folii z polipropylenu. W analizie tej celowość uruchomienia produkcji dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej w Polsce uznano za oczywistą, wielokrotnie jeszcze ją przedstawiano i uzasadniano wobec różnych czynników decyzyjnych.
W tym czasie uruchomieniem produkcji folii OPP interesowały się Zakłady Tworzyw Sztucznych Nitron Erg w Krupskim Młynie.
W fabryce tej właśnie zakończyła się sukcesem współpraca z niemiecką firmą Brückner, prowadząca do uruchomienia produkcji orientowanej folii poliestrowej. Warto podkreślić, że w okresie rozruchu tej produkcji firma Brückner rozpoczynała działalność w dziedzinie urządzeń do produkcji folii orientowanych, a ZTS Nitron Erg startował w produkcji tych folii.
Krótko po 1971 roku rozpoczęły się w ZTS Nitron Erg rozmowy z potencjalnymi dostawcami technologii i urządzeń produkcyjnych.
Przy okazji tych rozmów pracownicy COO uzyskiwali próbne folie OPP, wytwarzane według różnych technologii. Stąd też istniała możliwość porównywania takich właściwości jak: przepuszczalność pary wodnej i gazów, wytrzymałość folii oraz wytrzymałość połączeń zgrzewanych. Badania prowadzono jednak przede wszystkim w warunkach przemysłowych, u użytkowników, w przemyśle spożywczym, głównie cukierniczym, a także w przemyśle tytoniowym, wykorzystujących dotychczas jako materiał opakowaniowy folię z regenerowanej celulozy. Celem tych badań była weryfikacja stosowanych w kraju maszyn do
pakowania w folię z regenerowanej celulozy pod kątem ich przydatności do pakowania w folię OPP.
Badania prowadzono przy wykorzystaniu maszyn pracujących w systemach:
– pionowym f. f. s. (formowanie, napełnianie i zamykanie przez zgrzewanie);
– poziomym f. f. s.;
– formujących owinięcia.
Organizowano też próbne wysyłki produktów w opakowaniach z folii OPP dla sprawdzenia ich zachowania się w warunkach transportu i typowych manipulacji.
W świetle wykonanych prac [5] wykazano, że istniejące wyposażenie maszynowe ewentualnych przyszłych użytkowników folii OPP w kraju będzie możliwe do wykorzystania w przetwórstwie tych folii.
Jednym z efektów podjętych działań było niewątpliwie zaznajomienie przyszłych użytkowników z charakterystyką przetwórczą folii OPP oraz z korzyściami wynikającymi z ich stosowania.
Jak się jednak okazało, użytkownicy jeszcze przez długi czas musieli korzystać wyłącznie z importowanych folii OPP.
Powołane opracowanie ukazało się w roku 1974, kiedy z COO wyodrębniono Centralny Ośrodek Badawczo-Rozwojowy Opakowań (COBRO). Stanowiło ono zakończenie wstępnego etapu przygotowań do uruchomienia produkcji polskiej wersji folii OPP.
Do istotnych efektów współpracy z ZTS Nitron Erg należy zaliczyć włączenie przedstawiciela COBRO do wspólnego wyjazdu do zachodnioeuropejskich producentów folii OPP, umożliwiającego zapoznanie się z obydwoma podstawowymi systemami produkcji folii OPP.
Wydawać by się mogło, że wymieniona działalność, uzasadnienie celowości uruchomienia w kraju produkcji folii OPP, a także wykazane przygotowanie użytkowników do stosowania tego rodzaju folii, zakończyły się sukcesem. Był to (jak się potem okazało) sukces pozorny. W roku 1973 wprowadzono do decyzji Prezydium Rządu nr 104 zobowiązanie przemysłu chemicznego do uruchomienia produkcji folii OPP, począwszy od 1975 r. Decyzja ta nie została jednak zrealizowana. Okazało się, że nawet zapis w rządowej decyzji nie był wystarczającą rękojmią. W warunkach realnego socjalizmu czym innym były magiczne zaklęcia na papierze, czym innym konkretne działania. Zakup technologii od zachodniego producenta nie mógł się odbyć bez środków dewizowych. Tych jednak ZTS Nitron Erg nie przyznano. Opakowania z folii OPP uznano najwyraźniej za dobra konsumpcyjne, które nie są dla socjalistycznego społeczeństwa niezbędne.
Do pomysłu uruchomienia w kraju produkcji orientowanej folii polipropylenowej wrócono w drugiej połowie lat 80. XX wieku. Zainteresowały się wówczas tą produkcją Tomaszowskie Zakłady Włókien Chemicznych Wistom w Tomaszowie Mazowieckim. Personel techniczny Wistomu słusznie upatrywał w produkcji folii OPP szansę na przetrwania swego, podupadającego już wówczas zakładu. Tu też podjęto rozmowy z potencjalnymi dostawcami urządzeń. Również w tym przypadku podjęte działania nie przyniosły żadnego efektu.
Pracom mającym na celu uruchomienie produkcji folii OPP towarzyszyły w tym czasie już dwie rządowe decyzje. Decyzja nr 36 z 1986 r. była w zasadzie powtórzeniem tej sprzed trzynastu lat. Kolejna, późniejsza o dwa lata decyzja kwalifikowała produkcję folii OPP jako zadanie o szczególnym znaczeniu gospodarczym. Środki inwestycyjne nie zostały również w tym przypadku przyznane.
Krajowi użytkownicy, aż do czasu uruchomienia w roku 1997 produkcji folii OPP w ówczesnej Petrochemii Płock, musieli korzystać wyłącznie z folii OPP importowanej, głównie z takich przedsiębirstw jak: Hoechst, Mobil Plastics Europe, Moplefan (późniejszy Treophan) oraz Vibac i Radici.
Przełom w zakresie uruchomienia produkcji dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej w kraju
Przełom w zakresie uruchomienia produkcji folii OPP w kraju nastąpił po wizycie w COBRO Generalnego Projektanta z Petrochemii Płock, który spowodował powierzenie COBRO opracowanie studium marketingowego w zakresie folii OPP [6].
W studium dla uzasadnienia celowości uruchomienia produkcji krajowej przedstawiono dynamikę światowego i europejskiego rozwoju folii OPP i decydujące o tym rozwoju czynniki techniczne i ekonomiczne, podano także wielkość zużycia folii importowanych.
W oparciu o wcześniej powołane opracowanie [5] wykazano przydatność parku maszyn do pakowania w folie zgrzewalne, dotychczas wykorzystywanego w krajowym przemyśle, do przetwórstwa folii OPP oraz przekazano informacje o potencjalnych przyszłych użytkownikach folii OPP.
Na podstawie analizy właściwości różnych odmian importowanych folii OPP za najbardziej uzasadnione do uruchomienia w kraju uznano folie współwytłaczane, scharakteryzowano także surowce stosowane w produkcji folii OPP współwytłaczanych.
Tak szeroki kontekst studium marketingowego był możliwy do zrealizowania w wyniku znacznie wcześniejszego zaangażowania się początkowo COO, a następnie COBRO w tę tematykę i wykonania wzmiankowanych prac.
Opracowane studium marketingowe było na tyle sugestywne i przekonujące, że dyrekcja Petrochemii Płock SA podjęła decyzję o uruchomieniu produkcji folii OPP. Po podjęciu tej decyzji rozpoczęła się faza projektowania Wydziału Produkcji Folii OPP w Petrochemii Płock SA.
W tym miejscu warto przypomnieć, że w okresie uruchamiania produkcji folii OPP moc obowiązującą miały jeszcze atesty PZH, później nazywane świadectwami, dopuszczające materiały z tworzyw sztucznych do kontaktu z żywnością.
W okresie niewiele wyprzedzającym uruchomienie produkcji folii OPP Petrochemia uzyskała świadectwo PZH dla Malenu PF 401, przewidzianego do produkcji folii OPP.
Po podjęciu decyzji o uruchomieniu produkcji folii OPP w Petrochemii Płock S.A. została zawarla z COBRO umowa na badania i prace przygotowawcze związane z tym uruchomieniem [7].
Do istotnych wyników prac wykonywanych w COBRO należała analiza receptur wg technologii firmy Brückner, uwzględniająca wymagania zarówno obowiązujących jeszcze w tym okresie świadectw PZH, jak też dyrektyw UE, w zakresie materiałów i wyrobów do kontaktu z żywnością.
Wobec braku doświadczenia Petrochemii w produkcji folii, istotnym elementem prac okazał się projekt systemu pakowania zwojów folii łącznie z formowaniem jednostek ładunkowych.
COBRO uczestniczyło także w opracowaniu warunków technicznych na folie OPP wytwarzane w Petrochemii Płock SA, dla których przyjęto nazwę Bifol.
Przedmiotem kolejnej umowy z MZRiP Petrochemia Płock SA, były wykonane w COBRO badania folii wytwarzanej z polipropylenu Malen P, F-402 oraz Malen P, J-402, o zmodyfikowanej kompozycji układów stabilizujących.
Zakres badań obejmował migrację globalną i specyficzną oraz ocenę organoleptyczną nowych odmian polipropylenu w stosunku do wcześniej zaakceptowanego Malenu PF 401.
Wykonane badania stały się podstawą do uzyskania certyfikatów niemieckiego Instytutu ds. certyfikacji ISEGA, potwierdzających zgodność folii Bifol z przepisami obowiązującymi w UE w zakresie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością.
Przedmiotem kolejnej umowy zawartej z COBRO, już w fazie wytwarzania folii Bifol, były ocena przetwórcza i użytkowa tych folii oraz porównanie z odpowiednikami dotychczas importowanymi [8].
W dokonywanej ocenie uwzględniono przydatność do: drukowania techniką fleksograficzną i rotograwiurową, metalizacji, laminowania bezrozpuszczalnikowego i rozpuszczalnikowego, pakowania w systemie poziomym i pionowym oraz formowania owinięć.
Wyniki dokonywanych ocen były prezentowane użytkownikom i przetwórcom folii OPP podczas szeregu sympozjów i konferencji organizowanych przez dystrybutora firmę CDM oraz producenta folii Bifol.
Wyniki tych ocen były też przedmiotem szeregu publikacji w literaturze specjalistycznej.
W ostatnich latach COBRO opiniowało innowacyjność rozwiązań wdrożonych w ramach nowej inwestycji w produkcji folii Bifol.
Specjalistyczne folie OPP do etykietowania w systemie IML (z ang. In Mould Labelling – etykietowanie w procesie wytwarzania wyrobu)
Stały wzrost skali produkcji folii OPP i angażowanie się coraz większej liczby przedsiębiorstw w tę produkcję sprzyjają wzrostowi konkurencyjności.
Mniejsze przedsiębiorstwa, które nie są w stanie konkurować z potentatami w zakresie wielkości produkcji, mogą z powodzeniem wygrywać konkurencję w produkcji folii specjalistycznych. Muszą to być jednak folie o dużym potencjale rynkowym.
Do folii specjalistycznych, którymi w ostatnim czasie zainteresowanie w świecie szybko wzrasta, a ciągle jeszcze istnieje szerokie pole do dalszego rozwoju, należą folie OPP do etykietowania wyrobów, w procesie ich wytwarzania, w systemie zwanym w skrócie z ang. IML.
Podkreślenia wymaga, że w systemie IML zastosowanie znajdują zarówno folie orientowane w procesie rozdmuchu, jak i folie wytwarzane poprzez dwuosiową orientację folii płaskiej (proces z ang. zwany tenter frame).
Istotną zaletę w tym zastosowaniu folii orientowanych przez rozdmuch stanowią dwukierunkowo zrównoważona orientacja oraz możliwość wytwarzania folii o większych grubościach.
Jak wiadomo, w systemie tenter frame wytwarzane są folie o grubości nieprzekraczającej 60 µm, podczas gdy większe wyroby, np. wiadra do farb, wymagają etykiet o dużym formacie i o większej grubości.
Spienione folie wytwarzane w procesie tenter frame okazały się natomiast szczególnie przydatne np. w przypadku etykiet z tzw. efektem skórki pomarańczowej, często pożądanym przez użytkowników. Tego rodzaju efektu nie uzyskuje się w przypadku folii orientowanych przez rozdmuch.
Dla docenienia znaczenia specjalistycznych OPP, w zastosowaniu do etykietowania w systemie IML, należy uwzględnić funkcję opakowania wraz z jego etykietą.
W warunkach współczesnego handlu, przy stale wzrastającej liczbie takich samych lub podobnych produktów na półkach sklepowych istotnym wyróżnikiem produktu staje się jego opakowanie wraz z etykietą.
Do głównych zadań etykiety należy:
– promocja produktu;
– przekazanie informacji o produkcie i jego składzie.
W systemie etykietowania IML tworzywo, z którego powstaje wyrób, w procesie wtrysku pozostaje w stanie uplastycznienia, łącząc się trwale z etykietą, której nie daje się już od wyrobu oddzielić. Dzięki temu uzyskuje się jednolitą powierzchnię etykiety i wyrobu, bez widocznej pomiędzy nimi linii podziału, co znacznie poprawia efekt wizualny.
Opakowanie z efektowną etykietą przyciąga wzrok nabywcy, co jak wskazują wyniki badań marketingowych, rzutuje na dokonywany wybór, a zatem i na wzrost sprzedaży produktu w tego rodzaju opakowaniu.
Doceniają to coraz liczniejsze przedsiębiorstwa, wytwarzające produkty przeznaczone do pakowania, obecnie nie tylko jednostkowego, ale także zbiorczego i transportowego.
Metody etykietowania połączone z produkcją wyrobu, w systemie IML obejmują:
– IML w procesie wtrysku, w którym etykieta umieszczana jest w formie wtryskarki, przed dokonaniem wtrysku uplastycznionego tworzywa;
– B-IML etykieta umieszczana uprzednio, w stosunku do fazy rozdmuchu w formie maszyny rozdmuchowej, np. do produkcji butelek;
– T-IML etykieta umieszczana w formie maszyny termoformującej uprzednio w stosunku do fazy formowania.
Etykietowanie IML w mającym największe znaczenie procesie wytwarzania wyrobów wtryskowych charakteryzuje się:
– estetyką wynikającą z trwałego zespolenia etykiety z opakowaniem;
– wysokimi walorami marketingowymi, wyróżniającymi wyrób na półce sklepowej;
– wykorzystaniem etykiet odpornych na warunki zewnętrzne, co jest szczególnie istotne w przypadkach, gdy wyrób narażony jest na oddziaływanie wody, światła, czy też zmian temperatury;
– wyeliminowaniem operacji związanych z etykietowaniem gotowych wyrobów oraz często konieczności dodatkowego transportu folii do zakładu wykonującego nadruki;
– walorami ekologicznymi wynikającymi z zastosowania folii z polipropylenu w produkcji etykiet oraz polipropylenu najczęściej wykorzystywanego we wtryskowej produkcji wyrobów przede wszystkim opakowań. Decyduje to o pełnej przydatności etykietowanych wyrobów do recyklingu materiałowego poużytkowego, ale również poprodukcyjnego np. wyrobów wadliwie wykonanych.
W zakresie wykorzystania folii OPP do etykietowania wyrobów z tworzyw sztucznych, w procesie formowania wtryskowego, w tym opakowań, niemałe osiągnięcia odnotowano w ostatnim czasie w kraju.
Znalazło to swoje odbicie w prezentacji autorów z Polski, pt. Wykorzystanie dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej do etykietowania w procesie formowania IML, przedstawionej podczas Światowej konferencji BOPP 2017, na Florydzie [1].
Bohdan Czerniawski
COBRO – Instytut Badawczy Opakowań
Literatura
[1] Czerniawski B., Kornacki A., The Use of Biaxially Oriented Polypropylene (BOPP) Films for In Mould Labelling – IML (Wykorzystanie dwuosiowo orientowanej folii polipropylenowej do etykietowania w procesie formowania IML), prezentacja przedstawiona przez A. Kornackiego podczas światowej konferencji BOPP Film 2017 zorganizowanej przez Applied Market Information (AMI), Floryda, 27-29 marca 2017.
2) Russell Ch., Flexible Packaging Trends Shaping New Market Oportunities (Tendencje kształtujące nowe możliwości rynku opakowań giętkich), prezentacja przedstawiona podczas światowej konferencji BOPP Film 2017 zorganizowanej przez Applied Market Information (AMI), Floryda, 27-29 marca 2017.
[3] „Reporter Chemiczny” nr 13, 5 lipiec 2016, s. 13.
[4] Czerniawski B., Czerniawski J., Opakowania z tworzyw sztucznych produkowane i stosowane w Polsce – Perspektywa historyczna, Business Image, Warszawa 2012, s. 35.
[5] Czerniawski B., Godlewska E., Mroczkowski D., Ustalenie przydatności importowanych folii OPP zgrzewalnych do przerobu na stosowanych w kraju maszynach pakujących, COO (Centralny Ośrodek Opakowań), Warszawa 1974.
[6] Czerniawski B., Studium marketingowe w zakresie orientowanych folii polipropylenowych stosowanych w opakowalnictwie na zlecenie Mazowieckich Zakładów Petrochemicznych, COBRO, Warszawa 1993.
[7] Badania i prace przygotowawcze związane z uruchomieniem produkcji orientowanych folii polipropylenowych oraz ich wdrożeniem do stosowania, COBRO, Warszawa 1996.
[8] Ocena przetwórcza i użytkowa folii polipropylenowej z rozruchu technologicznego i wstępnej eksploatacji Wytwórni folii OPP w Petrochemii Płock S.A., COBRO, Warszawa, wrzesień 1996.
[9] Czerniawski B., Etykietowanie opakowań w systemie IML (etykietowanie w procesie formowania), „Opakowanie” nr 1/ 2009, s. 32.
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
