Przekąski Nippon z dmuchanego ryżu w polewie czekoladowej firmy Hosta cieszą się niesłabnącą popularnością. Przedsiębiorstwo o bogatej tradycji z południowych Niemiec zwróciło się do producenta maszyn pakujących, firmy Schubert, pragnąc dodatkowo zwiększyć swój potencjał produkcyjny.
Dzięki połączeniu trzech maszyn pakujących Schubert – chwytająco-układającej (typu pick & place), Flowpacker pakującej w opakowania foliowe oraz pakującej w kartony – Hosta może teraz w pełni korzystać z niezawodnego procesu pakowania o najwyższej wydajności. Przeprojektowanie tacek i kartonów pozwoliło producentowi słodyczy na znaczne oszczędności kosztów materiałów i transportu.
W ciągu 70 lat istnienia to rodzinne przedsiębiorstwo rozwinęło się w profesjonalnego producenta słodyczy, którego czołowy produkt, Nippon, cieszy się w Niemczech znajomością na poziomie blisko 90%. Ale rozwój wiąże się ze zmianami – zarówno w fazie produkcji, jak i pakowania. Nippon, przekąski z dmuchanego ryżu w polewie czekoladowej, zostały wprowadzone na rynek już w 1956 r. Od tego czasu cieszą się stale rosnącą popularnością. W poszukiwaniu niezawodnego partnera, który sprostałby wymaganiom dotyczącym nowego opakowania dla prostokątnych smakołyków, Hosta sięgnęła po stare kontakty w regionie: zaledwie 8 kilometrów od Stimpfach ekspert w dziedzinie opakowań, firma Schubert, produkuje swe linie TLM na światowe rynki.
Precyzyjne wymagania, wysokie oczekiwania
Średnie przedsiębiorstwa mają na ogół niższą tolerancję na błędy od dużych korporacji. Z tego względu wymagania, jakie kierownik fabryki Hosta Max Schäuble postawił przed nową pakowarką, były bardzo wysokie: żadna przerwa w pracy linii nie mogła trwać dłużej niż 5 minut, bo inaczej zagrożona byłaby jakość przekąsek z dmuchanego ryżu. Do tego napiętego harmonogramu dopasowane są nawet terminy pracy zmianowej. 2,5 tys. produktów na minutę musi być niezawodnie zapakowane – od chwili umieszczenia w folii po ulokowanie w kartonach do wysyłki. Aby utrzymać niezawodność procesu, nowa linia pakująca musiała oferować wysoki poziom redundancji i dlatego dla każdej sekcji wymagane było uwzględnienie poziomów awaryjnych. Dodatkowym wymogiem była możliwość indywidualnego odłączenia poszczególnych stacji na potrzeby prac konserwacyjnych.
Zespół Maksa Schäuble skontaktował się z nami na wczesnym etapie projektu – wspomina Jonas Müller, kierownik działu sprzedaży w firmie Schubert. – Dzięki temu od początku mogliśmy zaplanować proces pakowania i zoptymalizować materiały opakowaniowe.
Efektywna budowa instalacji w trzech krokach
Od początku było jasne, że skomplikowane procesy pakowania mogą być realizowane w wymaganym terminie tylko przy zastosowaniu wysokowydajnej technologii robotów. Wiedza specjalistów z firmy Schubert była potrzebna praktycznie na każdym etapie produkcji, o czym świadczy nowa instalacja: składa się ona z trzech połączonych ze sobą maszyn pakujących Schubert: maszyny pick & place, maszyny Flowpacker do pakowania w systemie flow-wrapping oraz maszyny do pakowania w kartony. Aby zapewnić wymaganą redundancję systemu, inżynierowie zdecydowali się na zastosowanie dwóch agregatów Flowpack we Flowpackerze, które pracują równolegle.
Nowa zintegrowana i wydajna linia składa się z 18 maszyn i pakuje 2500 produktów na minutę, stosownie do potrzeb. Kwadraciki Nippon są podawane bezpośrednio z linii produkcyjnej przez tunel chłodzący i najpierw trafiają do linii chwytaków na przenośniku taśmowym o szerokości 1,8 m. Tam 28 robotów chwytająco-układających pracuje w procesie double-pick. Stojąc jeden za drugim grupują one 16 pojedynczych produktów na plastikowej tacy i tworzą 200-gramową formację. Z uwagi na dużą tolerancję wymiarową batoników z dmuchanego ryżu i delikatnej polewy czekoladowej zdecydowano o zastosowaniu w robotach narzędzi ssących zamiast chwytaków.
Po napełnieniu tacek linia przechodzi do kolejnej stacji z urządzeniem Flowpacker 2-w-1, gdzie cztery roboty F4 podnoszą 157 tacek na minutę. Są one następnie wprowadzane bezpośrednio do dwóch równoległych łańcuchów Flowmodul na zasadzie przepływu przeciwprądowego. Dzięki zaawansowanym ramionom formującym oba zespoły niezawodnie i bezpiecznie pakują tacki z przekąskami z ryżu dmuchanego w folię o ściśle określonych wymiarach. Po zapakowaniu tacek do ochronnych opakowań typu flowpack przychodzi czas na ostatni etap i na urządzenie Schubert Casepacker. Tutaj 24 tacki, każda o masie 200 g, są pakowane do kartonu wysyłkowego, który jest następnie zamykany oddzielną pokrywą. Zintegrowany robot transportowy Transmodul łączy ze sobą poszczególne etapy procesu i zapewnia wysoką wydajność również na ostatnim etapie pakowania. W przypadku awarii i zatrzymania maszyny pakującej w kartony pakowanie do pudełek zbiorczych może przejąć na krótki czas personel obsługujący proces ręcznie.
Oszczędność tam, gdzie trzeba
Ponieważ firma Schubert została zaangażowana jako partner już we wczesnej fazie projektu, eksperci od opakowań z Crailsheim byli w stanie nie tylko dostarczyć urządzenia w technologii, która dokładnie odpowiadała wymaganiom, ale także służyli sąsiedzką pomocą w kwestii projektowania opakowań. Dzięki robotom pick & place, które pracują precyzyjnie nawet przy dużych tolerancjach (odchyleniach od wielkości nominalnej) przekąsek z dmuchanego ryżu, konstruktorom udało się skrócić tacki z tworzywa sztucznego o 10 milimetrów. Dzięki tej optymalizacji możliwe było również zmniejszenie powtórzeń folii w opakowaniach typu flowpacks o kolejne 6 mm. W ten sposób zaoszczędzono materiał opakowaniowy i w dłuższej perspektywie jego koszty. Specjaliści od opakowań zmienili nawet opakowania tekturowe: teraz składają się one z jednego płaskiego wykroju z pokrywką, a nie z trzech oddzielnych części. W sumie ulepszone opakowanie daje tak duży potencjał oszczędności, że można było znacznie zmniejszyć powierzchnię podstawy pudełka: na palecie wysyłkowej jest teraz miejsce na 9 zamiast 8 kartonów w jednym poziomie. Podsumowując, to dla nas ogromna oszczędność kosztów – potwierdza Max Schäuble. – Dzięki firmie Schubert oszczędzamy nie tylko na materiałach opakowaniowych, ale także na wielu przejazdach ciężarówek. Z naszego punktu widzenia inwestycja w system jest więc ogółem opłacalna.
Jak podkreśla Jonas Müller, także Schubert czerpie korzyści z bliskiej współpracy z Hosta i fizycznej bliskości obu firm: Pracujemy obecnie nad wspólnym projektem serwisowym, aby lepiej zrozumieć potrzeby klientów i dalej doskonalić nasze usługi. Zespół projektantów producenta maszyn pakujących zawitał do Hosta, ponieważ złożona produkcja z wykorzystaniem różnych maszyn dobrze sprawdza się jako poligon doświadczalny. Nawet nasi międzynarodowi klienci mogą odwiedzać zakład w Hosta – mówi Müller. – Jako kierownik ds. sprzedaży jestem oczywiście zachwycony, ponieważ ten projekt i to partnerstwo mają dla nas wyjątkowy charakter.
Tomasz Krawczak
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
