Firma WestRock, globalny producent opakowań z tektury falistej, dzięki rozwiązaniom Dassault Syste`mes dokonała kompleksowej cyfryzacji procesów – od wymagań klientów, poprzez koncepcję i produkcję, aż po dostarczenie produktu do sklepu i codzienne użytkowanie. Umożliwiła ona firmie WestRock całościowe i optymalne planowanie procesów produkcyjnych, jednocześnie pozwalając na elastyczne odnoszenie się do określonej specyfiki lokalnej. Dzięki temu WestRock zapewnia klientom rzeczywistą wartość dodaną.
Firma Dassault Syste`mes wspiera firmy ze wszystkich branż w przekształcaniu ich pomysłów w innowacje oraz we wprowadzaniu nowych modeli biznesowych. Proponowane przez firmę rozwiązania cieszą się dużą popularnością na całym świecie i rewolucjonizują sposoby projektowania, produkcji oraz serwisowania produktów. Rozwiązania opracowane przez firmę Dassault Syste`mes promują innowacje w zakresie komunikacji pomiędzy społecznościami i poszerzają dostępne w świecie wirtualnym możliwości udoskonalania rzeczywistości. Korzysta z nich ponad 210 tys. różnej wielkości firm z rozmaitych branż w ponad 140 krajach. Jedną z nich jest globalny producent opakowań z tektury falistej – firma WestRock, która podzieliła się swoimi doświadczeniami na stoisku Dassault Syste`mes podczas odbywających się w dniach 24-28 kwietnia br. Hannover Messe 2017.
Cyfrowe tworzenie wartości
Na przykładzie WestRock zilustrowano cały proces tworzenia wartości, oparty wyłącznie na środowisku cyfrowym – od wymagań klientów, poprzez koncepcję i produkcję, aż po dostarczenie produktu do sklepu i codzienne użytkowanie. Andreas Barth, dyrektor zarządzający w regionie Europy Centralnej w Dassault Syste`mes, wyjaśnia zasadnicze znaczenie digitalizacji dla przedsiębiorstw przemysłowych: Firmy stawiają dziś czoło wielkim wyzwaniom. Do 2019 r. w trzech czwartych przedsiębiorstw przemysłowych na całym świecie cyfryzacja obejmie łańcuch ich wartości dodanej, co przyczyni się do osiągnięcia przez nie znacznego wzrostu produkcyjności. Przedsiębiorstwa, które nie są na to przygotowane, zostaną w tyle. Inicjatyw Przemysłu 4.0 często nie udaje się wyprowadzić poza fazę pilotażową, czego następstwa przedstawia badanie przeprowadzone przez specjalistę od badania rynku IDC wśród niemieckich przedsiębiorstw. O ile liczba projektów pilotażowych wzrasta, o tyle liczba wdrażanych inicjatyw pozostaje na stałym poziomie. Jedynie 5% z badanych przedsiębiorstw przemysłowych posiada obecnie centralną platformę danych łączącą wszystkie działy w łańcuchu wartości dodanej.
Centralna platforma
Odpowiedzią na ten problem jest platforma 3DEXPERIENCE stworzona przez firmę Dassault Syste`mes. W oparciu o najnowsze technologie 3D, w tym projektowanie, symulację i rzeczywistość rozszerzoną, firma Dassault Syste`mes przedstawia sposób, w jaki powstają innowacyjne warianty projektów opakowań uwzględniające określone wymagania klientów. Następnie można analizować, symulować i optymalizować ich właściwości fizyczne, na przykład dotyczące funkcjonalności. W kontekście gospodarki okrężnej (circular economy) wpływ na proces projektowy mają takie informacje jak podstawowe warunki regulacyjne, uwarunkowania środowiskowe i recyklingowe czy lokalne normy dotyczące wielkości opakowań. Produkt i procesy są traktowane w sposób systematyczny i holistyczny. Globalnym spółkom, takim jak WestRock, umożliwia to całościowe i optymalne planowanie procesów produkcyjnych, jednocześnie umożliwiając elastyczne odnoszenie się do określonej specyfiki lokalnej. Dzięki temu są one w stanie zapewnić swoim klientom rzeczywistą wartość dodaną. Odwiedzający Hannover Messe mogli się przekonać, w jaki sposób rozwiązania Dassault Syste`mes symulują, sprawdzają i udoskonalają wpływ różnych wariantów opakowania na konfigurację linii produkcyjnych – nawet gdy samo opakowanie jest jeszcze w fazie projektowej. Wynikiem jest tzw. nić cyfrowa śledząca korzystanie z danych projektowych 3D aż do modeli 3D całego procesu produkcyjnego. Obejmuje ona informacje o ergonomii, symulacji sekwencji procesu, obróbce, planowaniu procesu, zarządzaniu produkcją i robotyce. Wirtualne modele opakowań są tworzone przed rozpoczęciem rzeczywistej produkcji. Oprócz funkcjonalnych i logicznych cech projektu oraz form geometrycznych zawierają one zebraną w trakcie projektowania wiedzę, informacje o powiązaniach i szczegółach procesu. Wykorzystując ten model można dokonać wizualizacji całego procesu produkcyjnego, w szczególności można wcześniej przeprowadzić symulację i optymalizację faz krytycznych pod kątem zarządzania jakością. Używając platformy 3DEXPERIENCE klienci z różnych branż nabędą większej sprawności w procesach innowacji, mogą optymalizować swoją produkcję i szybciej odnosić się do zapotrzebowania rynków lokalnych – mówi Andreas Barth. – Proces tworzenia wartości w WestRock uległ znacznemu skróceniu. Dzięki platformie 3DEXPERIENCE skrócono czas prac nad opakowaniem z 18 do 6 miesięcy przez skuteczne połączenie etapu projektowego i produkcji.
Inżynieria systemów
Kolejnym istotnym tematem podczas Hannover Messe była inżynieria systemów. Na stanowiskach demonstracyjnych przedstawiono sposób, w jaki Dassault Syste`mes, we współpracy ze swoim partnerem Bosch Rexroth, łączy model wirtualny z jego wdrożeniem w świecie fizycznym. Przedstawiona aplikacja umożliwia połączenie urządzeń fizycznych z wzornikiem wirtualnym, niezależnie od języka programowania. Korzystając z takiego interfejsu wykonawcy mają dostęp do wszystkich funkcji, umożliwiających im konfigurowanie i testowanie oprogramowania, elektroniki oraz mechaniki. W przypadku, gdy w już ukończonych instalacjach wymagane są zmiany, wirtualne przekazanie do użytkowania zdecydowanie skraca nieproduktywny okres przejściowy. Błędy są wykrywane na wczesnym etapie, dzięki czemu można uniknąć przeróbek. Za pomocą rzeczywistości rozszerzonej możliwa jest również kontrola procesu utrzymania fizycznej produkcji. AN
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
