Kiedy technologią fleksograficzną chcemy zawojować rynek tradycyjnie zdominowany przez offset, dokładne pasowanie nadruku w maszynie drukującej staje się szczególnie istotne – przekonuje Robert Jurkiewicz z firmy Bobst.
Jeszcze nie tak dawno sklepowe półki mieściły jedynie produkty na sprzedaż (albo – jak w Polsce – po prostu świeciły pustkami), a dziś uginają się od wielokolorowych opakowań zbiorczych i tacek, rywalizujących o uwagę klienta. Aby ją przyciągnąć do konkretnego produktu, właściciele marek wymusili na swoich dostawcach produkcję opakowań ekspozycyjnych gotowych do wystawienia na półkę („shelf-ready packages”) w znacznie lepszej jakości, co można osiągnąć przez zastosowanie technologii „pre-print”, technologii kaszerowania, jak również fleksograficznej o wysokiej jakości. Do tej pory jednak rynek opakowań ekspozycyjnych najwyższej jakości należał do technologii „pre-print” i kaszerowania. Przynajmniej aż do dziś…
Jeszcze 15 lat temu producenci pudeł potrzebowaliby naprawdę zaawansowanego procesu przygotowania druku i narządu flekso, aby osiągnąć jakość, do której jesteśmy przyzwyczajeni dzisiaj. Dzięki rozwojowi technologii fleksograficznej, obecnie dość łatwo jest osiągnąć rozdzielczość 80 dpi (31 linii/cm). Transport arkuszy znacząco się poprawił, pojawiły się wydajne suszarki, wprowadzono unowocześnione płyty drukujące i wałki rastrowe, udoskonalono zrówno farby, jak i systemy farbowe, a papier powlekany stał się znacznie popularniejszy. Wszystkie powyższe czynniki mają znaczący wpływ na jakość, którą można uzyskać w procesach fleksograficznych, doprowadzając do punktu, w którym zadowalającą jakość można już nawet uzyskać wybierając maszynę in-line typu FFG. Aby jednak rywalizować z „pre-printem” i kaszerowaniem, trzeba przejść na jeszcze wyższy poziom.
Rozwój technologiczny w ciągu ostatnich 6-7 lat pozwolił na osiągnięcie wysokiej jakości druku flekso, dzięki czemu może on już rywalizować z offsetem niższej jakości na poziomie 100-120 dpi (40-47 l/cm). Stało się to głównie dzięki udoskonaleniu maszyn, form drukowych oraz farb. Ale nie jest to jeszcze poziom porównywalny z jakością otrzymywaną w technologii kaszerowania bądź „pre-print”. Wyzwaniem było osiągnięcie rozdzielczości 160 dpi (63 l/cm), bo dopiero wtedy można naprawdę konkurować z kaszerowaniem. Można inaczej zaprojektować nadruk, inaczej wykonać formy drukowe czy wykorzystać wałki aniloksowe o wyższej liniaturze, zapewniając efekt druku pełnokolorowego (CMYK). Aby uzyskać wysoką jakość druku flekso konieczne jest osiągnięcie wręcz perfekcyjnej dokładności pasowania nadruku.
Superwysoka jakość
Przełomowym udoskonaleniem pozwalającym na uzyskanie powyższego było wynalezienie systemu, który pozwala monitorować każdy arkusz przechodzący przez maszynę i w razie potrzeby regulować jej prędkość. System ten gwarantuje, że arkusz oraz cylinder drukowy spotkają sie zawsze w pożądanym punkcie, zapewniając dokładne pasowanie. To nie jest coś, co można osiągnąć polegając na systemie transportu, opartym na przekładniach i kołach zębatych. Do tego potrzebne są dwie rzeczy – zdolność do śledzenia arkusza i możliwość ciągłej, natychmiastowej zmiany prędkości maszyny. Pierwsza została osiągnięta dzięki opracowaniu kamer o wysokiej prędkości rejestracji obrazu oraz zaawansowanego oprogramowania, podczas gdy druga, dzięki wykorzystaniu bezpośredniego napędu wałów każdego elementu maszyny (bez użycia przekładni): systemu transportu arkuszy, cylindra drukowego oraz wałków rastrowych.
Elektronicznie sterowany napęd bezpośredni eliminuje niedokładności charakterystyczne dla systemu przekładni, związane z luzami i opóźnieniami reakcji. Napęd bezpośredni nie tylko reaguje natychmiastowo, ale również – dzięki zainstalowanym enkoderom – maszyna może monitorować zgodność polecenia i wykonania, dostosowując w razie konieczności parametry pracy. Kamery monitorują pozycję arkusza, który w zależności od grubości ma inną prędkość, a specjalne oprogramowanie wykorzystuje tę informację do dostosowania systemu transportu i elementów drukujących, dzięki czemu każdy arkusz perfekcyjnie zsynchronizowany jest z formą drukową w każdym zespole drukującym. System musi podawać arkusz w ten sposób, aby nadruk umieszczony był w dokładnie określonej odległości od krawędzi już w pierwszym zespole drukującym, a następnie musi zapewnić naniesienie kolejnego koloru w równie precyzyjny sposób poprzez perfekcyjne pasowanie kolorów względem pierwszego. Inteligentne systemy, takie jak „Start & Go” pozwalają na ustawienie pasowania maszyny w najwyższej jakości druku już w kilka minut, niezależnie od liczby kolorów. To właśnie rozwój technologii bezpośredniego napędu umożliwił drukarkom fleksograficznym uzyskanie idealnego pasowania nadruku pozwalającego na drukowanie kolorami procesowymi w fotograficznej jakości.
Lżej, cieniej
Coraz więcej zamawiających chce drukować obrazy w wysokiej jakości na lżejszych, cieńszych tekturach, takich jak tektura o fali E – potocznie zwana mikrofalą. Tego typu arkusze są dosyć elastyczne i mają tendencję do zaginania się na wałkach transportowych, co wpływa na pasowanie. Nowe rozwiązania pozwalają próżniowym systemom transportowym na płaskie i proste prowadzenie arkuszy. Mikrofala to wciąż rosnący rynek, ale również niosący wiele wyzwań, szczególnie dla zakładów specjalizujących się w produkcji tektury falistej. W porównaniu z np. tekturą o fali B jest podłożem bardzo wymagającym i łatwym do uszkodzenia, jeśli wykorzystywane są konwencjonalne wałki podające. Dodatkowo mikrofala stwarza trudności w wykrawaniu rotacyjnym – ta technologia wciąż wymaga dopracowania. Na szczęście nowe rozwiązania w podajnikach pozwalają na zastosowanie głowic podających w rodzaju tych stosowanych w pracy z tekturą litą, podczas gdy gumowe wałki podające pozwalają na wyeliminowanie zjawiska zgniatania. Oznacza to, że druk fleksograficzny wysokiej jakości jest już możliwy na tekturze z mikrofalą przeznaczonej w dalszej kolejności do wykrawania płaskiego.
Udoskonalenia na polu systemów suszących, czyszczenia arkuszy, systemów zarządzania farbą i QA (Quality Assurance) w znaczący sposób przyczyniły się do takiej poprawy jakości flekso, że może ona już stanowić alternatywę dla offsetu. Szczególnie interesujące są systemy QA, które w czasach, kiedy warunkiem jest dostarczanie bezbłędnych opakowań, pozwalają na 100% kontrolę jakości, odrzucając każdy arkusz, który nie spełnia specyfikacji poprzez np. różnice kolorystyczne, uszkodzoną powierzchnię nadruku itp. Jeśli chodzi o kwestie ekologiczne, to przy stosowaniu technologii fleksograficznej nie tylko zużywa się mniej energii do wyprodukowania zadrukowanego pudełka, ale również, w porównaniu z kaszerowaniem, pozwala ona na zastosowanie podłoży o niższych gramaturach. Typowa gramatura papieru (linera) w przypadku technologii flekso to 150 g/m2, podczas gdy w przypadku offsetu w procesie kaszerowania należałoby użyć do tej samej pracy papieru o gramaturze ok. 200 g/m2. Wszyscy oczekują dziś cieńszych, lżejszych opakowań, a flekso jest najlepszą drogą do ich osiągnięcia.
Wydajniejszy proces
Korzyścią płynącą z wykorzystania technologii fleksograficznej w wysokiej jakości jest osiągnięcie jakości offsetowej oraz skrócenie całkowitego czasu produkcji – o proces zadruku flekso „pre-print” lub kaszerowania tektury falistej papierem zadrukowanym w technice offsetowej. W zależności od wysokości nakładu, nadruk fleksograficzny „post-press” może być tańszym, bardziej wydajnym procesem produkcyjnym. Na tym poziomie jakości nikt nie zakłada wykorzystania zaawansowanych drukarek HQ flekso do produkcji standardowej, ale przy średnich i wysokich, powtarzających się nakładach zauważalne są znaczące oszczędności. Wszyscy zdajemy sobie sprawę, że fleksograficzne płyty drukujące są droższe od offsetowych, ale warto przeciwstawić ten koszt kosztowi kaszerowania lub „pre-printu” oraz czasowi potrzebnemu na dodatkowy proces. W firmie Bobst dla jednego z klientów poczyniono pewne analizy, z których wynikło, że fleksografia wysokiej jakości jest technologią tańszą niż offset czy „pre-print” już dla nakładu 3000 arkuszy.
Dodatkową korzyścią wynikającą z druku w technologii fleksograficznej w wysokiej jakości jest kontrola całego procesu w zakładzie oraz elastyczność związana z brakiem konieczności zamawiania arkuszy papieru na określony wymiar do kaszerowania lub brakiem konieczności drukowania jego większej ilości niż potrzeba na wypadek problemów w dalszych procesach.
Podsumowując, możliwość konkurowania na rynku opakowań „wysokojakościowych” sprowadza się do posiadania precyzyjnego systemu pasowania nadruku umożliwiającego drukowanie kolorami procesowymi. Posiadanie tego typu wyposażenia daje przewagę konkurencyjną i pozwala oferować to, co dotychczas możliwe było przy zastosowaniu technologii kaszerowania oraz technologii flekso „pre-print”.
Tłumaczenie: AN
