W niniejszym artykule chciałbym spojrzeć na temat zintegrowanych systemów informatycznych klasy MIS/ERP dedykowanych branży opakowaniowej z trochę innej strony. Chciałbym się skupić na ich funkcjonalnościach, które może na chwilę obecną nie są tak rozpowszechnione, acz według obserwacji zainteresowanie nimi wzrasta. Pomijam w treści artykułu funkcjonalności planowania, zarządzania zleceniami, kalkulacji, kwestię gospodarki magazynowej itp., pomimo tego, że są one najważniejszymi zagadnieniami w procesie zarządzania. Niemniej chciałbym pokazać funkcjonalności, o których istnieniu wiele przedsiębiorstw ma jedynie zdawkowe informacje.
Zestaw owych funkcjonalności perfekcyjnie wpisuje się w strategię zrównoważonego rozwoju przedsiębiorstwa.
Integracja z systemami CAD
Funkcjonalność wykonywania kalkulacji jest nieodzowna w każdej drukarni. Do tej czynności możemy używać Excela, własnoręcznie stworzonej aplikacji czy też profesjonalnego systemu MIS/ERP. Kierunek rozwoju każdego z trzech rozwiązań jest jeden: możliwość tworzenia jak najbardziej precyzyjnych kalkulacji. Szczególnie w czasach, kiedy poziom marż spada, dokładna estymacja kosztów wytworzenia wyrobu gotowego nabiera rangi priorytetu. Kiedy poziom marży jest jednocyfrowy, niewielkie zaburzenie procesu produkcyjnego może spowodować, iż wykonane zlecenie jest sprzedawane poniżej kosztów produkcji. Jedną z funkcjonalności pomagającą nam osiągnąć dokładność w kalkulacji kosztów jest integracja modułu kalkulacyjnego z systemem CAD, na którym to jest tworzona konstrukcja opakowania. Integracja odbywa się poprzez pliki formatu DXF. Korzyści? W modelu kalkulacyjnym użytkownik pracuje na konkretnej konstrukcji opakowania, wykonuje odpowiednią impozycję, korzysta z algorytmów pozwalających na optymalizację formatu kartonu. System czuwa nad prawidłowym kierunkiem przebiegu włókien papieru w kalkulowanym podłożu oraz w późniejszych procesach produkcyjnych.
MES. Integracja MIS/ERP z maszynami produkcyjnymi
Ręczne wprowadzanie danych podczas procesu produkcji jest najczęstszym sposobem raportowania produkcyjnego. System MES wykorzystuje technologie informatyczne, oprogramowanie i elementy automatyki w celu efektywnego zbierania danych w czasie rzeczywistym z maszyn produkcyjnych i transferuje je do obszaru biznesowego – systemu klasy MIS/ERP. Do tego celu wykorzystywane są czujniki czy też sensory zainstalowane przez producenta maszyny bądź zainstalowane dodatkowo dla celów funkcjonalności MES. Kolokwialnie mówiąc: pobrane sygnały są interpretowane przez kontrolery PLC na język zrozumiały przez system zarządzania. Oczywiście systemy MES nie zwalniają z faktu posiadania terminala operatora, gdyż nie wszystkie informacje można pobrać bezpośrednio z maszyn. Gros z nich musi być dostarczone przez człowieka. Pytanie: jakie sygnały możemy pobierać z maszyn produkcyjnych? Odpowiedź brzmi: jest to wypadkowa dwóch czynników – sygnałów, które jesteśmy w stanie pobrać z maszyny oraz należy sobie odpowiedzieć na pytanie, czy pobrane sygnały będą nam potrzebne do dalszej analityki biznesowej? Nie powinno się pobierać danych, które w dalszym etapie nie będą wykorzystywane w narzędziach Business Intelligence – w raportach czy wskaźnikach KPI. Nie ma potrzeby tworzenia niepotrzebnego szumu informacyjnego. Najczęściej pobierane informacje to np. status (włącz/wyłącz), prędkość maszyny, ilość zużytego surowca, wilgotność i temperatura. Jakie korzyści płyną z systemów klasy MES? Zminimalizowanie możliwości popełnienia błędu przez operatora oraz redukcja jego obowiązków raportowania. Kolejny benefit to stopień dokładności pobranych danych bądź poszerzenie Kluczowych Wskaźników Efektywności (KPI) o wskaźnik O.E.E i jego pochodne.
Utrzymanie ruchu
Moduł utrzymania ruchu jest szczególnie mocnym narzędziem, jeśli jest zintegrowany z planowaniem oraz systemem MES. Otóż pierwszym krokiem tworzonym w module utrzymania ruchu jest identyfikacja wszystkich maszyn ze szczegółowym wyodrębnieniem wszystkich części. Dla każdej maszyny tworzony jest okresowy plan konserwacji, najczęściej w ujęciu rocznym. Wyodrębniamy wszystkie części i czynności konserwacyjne. Gdy nadejdzie odpowiedni czas konserwacji, system automatycznie wystawia zlecenia produkcyjne dla mechaników z działu utrzymania ruchu. Integracja z modułem planistycznym daje tę przewagę, iż planista nie zaplanuje na czas przeglądu, pracy nad zleceniem produkcyjnym. Mechanik, kiedy rozpoczyna pracę konserwacji bądź naprawy, korzysta z panelu produkcyjnego operatora przy maszynie. Loguje się i tym samym wysyła informację o rozpoczęciu pracy. Wybiera zlecenie przeglądu czy też naprawy w celu przypisania wszystkich kosztów do tego zlecenia. Po zalogowaniu do systemu powinien uzyskać dostęp do zdefiniowanej listy czynności i operacji, które może wykonać. W identyczny sposób jak operator informuje o zdarzeniach zaistniałych podczas produkcji, mechanik informuje o procesach naprawczych czy konserwacyjnych (np. smarowanie, czyszczenie).
Korzyści? Przede wszystkim znamy koszty napraw i przestojów. To jest najważniejsze. Pośrednio możemy oszacować korzyści utracone w wyniku nieplanowanych awarii. Może zabrzmi to kolokwialnie, ale prawidłowa konserwacja zmniejsza ilość nieplanowanych awarii. System informatyczny wymusza różne działania; takim działaniem w tym przypadku są planowane konserwacje. Kolejne korzyści to efektywne zarządzanie komórką utrzymania ruchu, rozliczanie pracy mechaników, nadzór nad wykonywaną pracą, harmonogramowanie zadań. Integracja pomiędzy planowaniem a utrzymaniem ruchu powoduje, że nie wystąpi kolizja pomiędzy planem produkcyjnym a planem przeglądów.
Zarządzanie energią
Popularność zyskuje norma ISO 50001, opublikowana w 2009 i dotycząca redukcji kosztów, zmniejszenia emisji gazów cieplarnianych oraz efektywności energetycznej przedsiębiorstwa. Wdrożenie standardu ISO 50001 udowadnia, iż przedsiębiorstwo zaimplementowało najlepsze praktyki zarządzania energią. Podkreśla jego zaangażowanie w oszczędności surowców nieodnawialnych. Prawidłowa implementacja systemu Energy Management pozwala na produkcję zlecenia produkcyjnego o takiej samej jakości jak przed wdrożeniem systemu, jednakże przy mniejszym zużyciu zasobów, a tym samym ponoszeniu niższych kosztów wytworzenia. Jaka zatem infrastruktura jest potrzebna do dokładnego monitorowania faktycznego zużycia energii? Wymagana jest kombinacja oprogramowania klasy EMS oraz odpowiednich czujników i kontrolerów PLC. Są one montowane przy głównych maszynach produkcyjnych oraz przy źródłach zasilania hal produkcyjnych, części biurowych, magazynów, pomieszczeń socjalnych, wentylacji. Jakie dane są pobierane? Przede wszystkim moc czynna i moc bierna, czyli energia, która jest emitowana przez źródło energii i energia, która tym samym jest pobierana przez urządzenie. Pochodną stanowi współczynnik mocy, czyli stosunek mocy pobranej do przesłanej. Celem systemu EMS jest informacja o faktycznym poborze energii elektrycznej w analizowanych częściach hali produkcyjnej oraz przesłanie tych danych do systemu MIS do dalszych raportów. Korzyści? Przede wszystkim jeśli monitorujemy zużycie energii w firmie, to podświadomie wszyscy pracownicy zaczynają ją oszczędzać. W przypadku analizy poprodukcyjnej znamy dokładnie koszt energii, która została zużyta do wyprodukowania danego zlecenia. Tym samym wartość ta jest automatycznie doliczana do kosztu wytworzenia wyrobu gotowego w systemie ERP/MIS. Tu należy wspomnieć, że wartość zużytej energii w halach i pomieszczeniach jest przypisywana do zlecenia według klucza. Przykład: konsumpcję energii w magazynie można podzielić według miejsc paletowych, czasu przechowywania produktu gotowego w magazynie, liczby ruchów magazynowych itp. Ważna jest integracja pomiędzy systemem EMS a MIS/ERP. Niektóre urządzenia pobierają bardzo dużo energii podczas uruchomienia; jest to energia zużywana do rozgrzania lamp bądź suszarek. System EMS ostrzega o niepotrzebnym ponownym rozruchu takiego urządzenia.
Ekoefektywność
Ekoefektywność to metodologia wykorzystywana w systemach informatycznych, pokazująca, jak uzyskać największe cele ekonomiczne przy najmniejszym niekorzystnym wpływie na środowisko naturalne. Ekoefektywność pokazuje, jakie straty poniosło środowisko naturalne poprzez wytworzenie danego opakowania. Nie zapomina jednak o celach biznesowych firmy: równolegle monitorujemy cele biznesowe i ekologiczne. Każda decyzja biznesowa powinna rozważać te dwa aspekty. Moduł ekoefektywności jest częścią systemu MIS/ERP; tylko pełna integracja tych dwóch narzędzi informatycznych pozwoli nam śledzić oba cele poprzez stworzenie precyzyjnych Kluczowych Współczynników Efektywności Ekologicznej (KPEI) oraz Kluczowych Współczynników Efektywności (KPI). Twierdzi się nawet, że ekoefektywność jest warunkiem niezbędnym dla zachowania konkurencyjności, ponieważ na rynku przetrwają jedynie przedsiębiorstwa innowacyjne i odpowiedzialne względem społeczeństwa. Z informacji firmy badawczej Five Winds International wynika, że najczęściej podawane przyczyny podejmowania analiz ekoefektywności to redukcja kosztów, poprawa relacji z klientami i poprawa oddziaływania na środowisko. Narzędziem do badania ekoefektywności w przemyśle opakowaniowym jest Sistrade ECO-manager.
Wszystkie wyżej wymienione funkcjonalności są częścią systemu Sistrade MIS/ERP, wiodącego rozwiązania dedykowanego branży opakowaniowej. Ze względu na modułową budowę systemu istnieje możliwość ich wybiórczej instalacji. Sistrade jako jedyny zintegrowany system dedykowany branży opakowaniowej jest w pełni aplikacją webową. Tym samym dostęp do wszystkich funkcjonalności odbywa się poprzez przeglądarkę internetową zainstalowaną na komputerze, tablecie czy smartfonie.
